甲醇合成氨造气生产中的具体问题化工安全节能培训.docx

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甲醇合成氨造气生产中的具体问题化工安全节能培训

造气生产中的具体问题

造气节能控制过程中必须掌握好影响造气运行的以下几个主要问题。

1掌控好入炉风量

风量是煤气炉运行过程中的入炉空气量，其波动和变化对煤气炉的正常操作及稳定运行影响极大。

因此，煤气炉操作人员熟悉和掌握影响风机风量的因素，对指导日常操作，及时调节运行工艺，确保煤气炉稳定运行非常重要。

离心鼓风机的工作原理和离心泵相似，依靠叶轮的旋转运动产生离心力，以提高气体压强。

离心鼓风机的主要性能参数有风量、风压、轴功率和效率。

风量是单位时间内从风机出口排出的气体体积，并以风机进口处气体的状态计。

风压是单位体积气体流过风机时所获得的能量，由于其单位与压强的单位相同，所以称为风压。

离心鼓风机的风压为静风压与动风压之和，又称全风压。

离心鼓风机的风压是随所输送

气体的密度变化而变化的，密度越大，风压越高，风量越大。

风机性能表上所列的风压，一般都是在20℃、101.3kPa的条件下用空气作介质测定的，此条件下的空气密度为1.2kg/m3，若实际操作条件与上述的试验条件不同，则特性曲线随着操作条件的不同而发生变化。

风机的铭牌风量并不是煤气炉的入炉风量。

煤气炉入炉实际风量是由风机的额定风量与风压（铭牌风量与风压）、煤气炉吹风阶段系统阻力、空气密度等决定的。

一般情况下，煤气炉的实际入炉风量低于额定风量，并呈不稳定性。

当系统阻力较大，入炉风量就比额定风量小得多，反之系统阻力小，入炉风量就会提高很多，或接近额定风量。

因气温高空气密度小，入炉风量就远低于额定风量，而气温低空气密度大，入炉风量则会有很大提高。

因此，掌握影响风量的变化因素，采取相应措施，尽量减少系统阻力，是提高入炉风量较为有效的措施。

具体而言，影响离心鼓风机风量、风压的因素较多。

比如气温高低、炭层阻力和系统阻力

的大小、因海拔高度不同而出现的气压差异等都可影响鼓风机的风压和风量。

下面分别阐述气温、大气压、阻力变化对风压与风量的影响。

1）空气温度变化的影响。

我国幅员辽阔，南北纬度和冬夏极端气温差异较大，因此，在选用造气鼓风机时，要综合考虑，因厂制宜。

比如东北地区的哈尔滨，极端气温夏天35.4℃，冬天零下38.1℃，高低温差达73.5℃。

济南极端温度夏天42.7℃，冬天零下19.7℃，相差62.4℃。

40℃干空气密度为1.128kg/m3，零下20℃干空气密度为1.395kg/m3，其密度相差23.7%。

鼓风机设计时，采用空气密度为1.2kg/m3。

夏天40℃时，较设计值气量少6.4%左右，零下20℃时比设计值气量高了16%左右。

此外，白天与夜间温度相差大都在10～15℃，风量可影响3%～5%。

所以，煤气生产人员，须随时掌握因气温变化造成的风量

波动对气化层温度的影响，及时调整运行工艺，力求做到气化层温度相对稳定，使煤气炉在最佳气化层温度范围内运行。

2）大气压高低对风量的影响。

我国东西经度相差悬殊，海拔高度亦相差几千米，悬殊的海拔高度导致大气压力的差别较大。

如北京地区海拔高度52m，大气压力夏天749mmHg，冬天765mmHg，平均为757mmHg。

昆明地区海拔高度为1891m，大气压力夏天6mmHg，冬天608mmHg，年平均607mmHg。

北京与昆明大气压力平均相差150mmHg。

同一型号造气鼓风机分置两地，其风量会有较大差异。

例如该风机设计条件气温20℃，大气压力760mmHg，风量为24000m3/h，北京与昆明温度均为20℃，则在北京风机风量：

Q1=24000×293×757/[（273+20）×760]=23905Nm3而在昆明风机风量：

Q2=24000×293×607/[（273+20）×760]=19168Nm/h，风量相差4737Nm3/h。

以上计算可知，在相同温度下，同一风机北京比昆明气量高出20%左右。

可见，大气压力的差异对鼓风机的实际风量影响较大，因此在风机选型时，须充分考虑所处地理方位，根据实际需要，选择符合本厂客观条件的鼓风机。

3）燃料层阻力和系统阻力对风机的影响。

流体通过固定床时，压力降（阻力）的产生，主要有以下原因：

一是由于流体与炭层颗粒表面发生摩擦；二是流体在流动过程中，通过截面积的突然收缩和扩张；三是流体对炭粒的撞击和再分布。

在低流速时，压力降主要受表面摩擦的影响，高流速时则收缩与扩大起着一定的作用。

由于计算炭层压力降比较复杂，本文不做详细介绍。

但我们通过计算得知，炭层空隙率0.4与0.3相比，压力降相差2.7倍，以上计算虽然是近似值，但可以看出影响压力降的主要因素是流速，空隙率及炭层高度。

而空隙率的大小主要是与原料粒径和均匀度密切相关。

4）管径和阀门通径及配管方式对压力降的影响。

我们从直管压力降损失计算公式可看出，当管子内表面粗糙度、流体流动状态相同时，压力降损失和管子长度及流体流速的平方成正比，而与管径大小成反比。

即管子加长两倍，其压力降损失加大两倍。

气体的流速增加，则压力降（阻力）的增加是以平方的关系递增的。

而流体在管路上的进口、出口、弯头、阀门、扩大、缩小和流量计等局部位置流过时的阻力，称为局部阻力。

局部阻力可用当量长度法计算。

此法是流体流过管件、阀门等所产生的局部阻力，折合成相当于流体流过长度为le的同直径管道时所产生的阻力，此折合长度称为当量长度。

因此，在选择管径、管路配置和连

接方式时，须根据煤气生产系统不同的部位、温度和体积变化等具体情况来选型，使之符合工艺设计要求，努力降低系统阻力，为保持入炉气化剂适宜的流速创造条件。

根据理论和实践认为，煤气炉出口至气体洗涤塔入口阶段，气体流速宜控制在10～25m/s；煤气总管及支管，气体流速一般控制在7m/s左右；空气系统的流速应小于15m/s；空气煤气系统的流速小于25m/s为宜。

之，影响煤气炉入炉风量的因素较多，同一型号风机，随气温和大气压的不同，料层和系统阻力的变化，入炉风量也发生改变，所以煤气生产人员须切实掌握变化因素，及时调整工艺参数，尽量保持工艺条件相对稳定，力求达到炉况、气体成分、下灰质

量和产气量的稳定，进而实现理想的气化强度和节能降耗的目的。

2掌控好入炉蒸汽总量和上、下吹时间及蒸汽用量为了达到炉内热量平衡，入炉风量确定后，须有相应的入炉蒸汽量作保障。

要实现炉况优化控制，首先要创造一个稳定的外来蒸汽条件，即设计一套合理灵敏的蒸汽减压和缓冲装置及科学的管路阀门配置。

炉况优化的基本条件，最重要的是稳定气化层位置、厚度、温度。

而要使气化层位置、厚度、温度稳定在适宜区域内，须充分做好以下三方面的工作：

一是上、下吹百分比和上、下吹蒸汽量分配得当；二是入炉气化剂分布要求均匀；三是炉条机转速及开停时间（即排灰量）与炉内成灰量达到平衡。

保持煤气炉气化层处于最佳区域，并具备良好的蓄热状态，除了合理调节上、下吹

百分比外，还必须使上、下吹蒸汽量分配合理并保持稳定。

若外来蒸汽管网配置不合理，蒸汽压力波动大，上、下吹入炉蒸汽流量难以稳定，会造成气化层位置失常移动，气化层温度也会出现波动，炉内气化反应必将受到影响。

严格控制入炉蒸汽流量，使上、下吹蒸汽流量稳定在合理指标范围内，是保持煤气炉正常运行的重要措施之一。

入炉蒸汽用量的多少，也是一个重要的控制指标。

在吹风总量确定后，蒸汽用量过大，会造成气化层温度过低，蒸汽分解率和气化效率降低，消耗增高；蒸汽用量过小，易造成气化层温度过高，引起炉内结疤，使气化不均匀，气化强度降低，气质下降。

蒸汽总用量控制的原则：

在保持煤气炉内不致结大块、结疤的前提下，尽可能少一些，使气化剂在高限温度下充分反应，以获得较高气化强度和蒸汽分解率、较好的气体质量。

上、下吹蒸汽用量及上、下吹百分比是否适宜，一般从以下几个方面来判断：

一是上、下吹制气阶段气体成分；二是上、下吹制气阶段炉顶炉底压力降的变化；三是下灰质量分析：

灰中细灰多，可认为上吹蒸汽量偏大或上吹时间过长。

灰渣中大块多而坚硬，则说明气化层温度高，上吹蒸汽过小或下吹蒸汽量偏大。

在炉条机转速稳定排灰适宜的前提下，质量好的灰渣，成渣率在65%以上，细灰和返炭少，块度适中且不硬，说明蒸汽总量及上、下吹蒸汽用量分配较为适宜；四是炉底、炉顶温度的高低及波动幅度，夹套上方六点温度，灰仓出渣两点温度高低和均匀度。

3掌控好上下行煤气、夹套上方空层和灰仓两点温度

因各厂煤气炉高径比、炭层高度、原料粒度、蒸汽质量及运行工艺等操作条件的不同，各厂控制各点温度指标也不同。

炉内气化层温度及各阶段的变化情况，目前的测温手段很难确切地测出，要达到煤气炉在理想状态下运行，实现高产低耗，只能从各点温度的变化趋势，间接判断炉内温度及变化情况。

间歇式煤气炉理想的操作条件：

维持气化层温度于较高范围，而上、下行煤气温度处于较低状态。

气化层温度和蒸汽分解率较高，煤气质量好，炉上、下出气温度低，说明气化层位置适宜，炉内各层区分布也相对合理。

采用观察分析炉上、下温度的方法，只能大致判断炉内状况。

近几年来，有部分厂在夹套上方炉壁300mm左右处均布增设了六个测温点，同时在灰仓出渣口处安装了两个测温点。

实践证明，该八个测温点对指导和稳定煤气炉的操作发挥了重要作用。

夹套上方六点温度在同一平面上，该温度一般控制在＜300℃，温差＜60℃，平面温度差值小，说明炉内各处气化较为均匀，各点温差大，则表明气化层位置和温度失去均衡。

而灰仓两侧温度的差异，可判断灰渣层分布是否均匀。

以这八点温度变化趋势，来分析判断炉内气化层位置和温度，以及灰渣层、气流分布等变化情况，合理调节工艺参数，及时适应条件变化，力求煤气炉在理想状态下稳定运行。

炉上出气温度高，说明上行气体带出的显热多（上行煤气气量大）；炉底温度高，不仅要危及炉底设

备，同时下吹出气亦造成显热损失。

因为气化层储蓄的热量是以吹风耗炭为代价提供的，所以在保持适宜的气化强度和较好的气体质量前提下，尽量降低炉上、下温度，减少热量损失，是充分提高碳的有效利用率、降低原料煤消耗的一项重要措施。

为实现煤气炉长周期经济稳定运行的目的，首先要稳定入炉风量和蒸汽用量等重要气化条件，力求炭层高度、气化层位置与温度（一个循环周期最高最低稳定在一定区间）、灰渣层厚度和气体成分相对稳定，只有如此，方可能使炉况长期处于最佳的状态，实现气体质量好，产气量和碳利用率高，两煤消耗低的最终目标。

4掌控好下灰的数量和质量排灰适度是保持炉内物料平衡，维持煤气炉正常运行的重要方面。

众所周知，灰渣层处于燃料层的最下部，它担负着支撑燃料层的骨架作用，同时又起着吸收下行气体显热、预热上行气化剂、保护炉底设备，延长其使用寿命的作用。

气化剂均匀分布是炉况稳定的必备条件，灰渣层对气化剂的二次分布起着十分重要的作用，只有通过灰渣层的二次分布，才能建立起分布均匀且温度较高的气化层，否则就破坏了气化层的均匀度，将严重制约煤气炉最佳运行条件的形成。

理想的灰渣层是煤气炉稳定运行的基础，也是提高气化强度和碳有效利用率的关键。

煤气炉运行过程中，出现的偏漏、塌炭、挂炉、风洞以

及气化层偏移倾斜等异常现象，大都与没能构建起较为理想的灰渣层密切相关。

因此，建立厚度合理均匀、结渣率适度的灰渣层，是煤气炉长周期稳定运行的根本保障，是实现降低上、下行气体带出物、原料煤和蒸汽消耗的必备条件。

下灰质量的优劣，两侧灰箱排渣数量和质量是否均衡，是判断煤气炉气化是否正常的主要依据。

在煤气炉气化正常的情况下，两侧灰箱下灰数量均匀，质量好。

一般，灰渣中返炭率小于15%（理想状态小于10%），结渣率大于65%（理想值大于70%）、细灰量小，视为正常。

影响下灰质量的因素较多，主要有以下几个方面：

1）炉底防漏炭装置设计安装不合理，导致塌炭、灰质失衡、灰中返炭率高。

如小氮肥厂煤气炉原为φ1980mm型，其灰盘直径为2820mm，它的灰渣过渡区为420mm（灰渣过渡区是指夹套内径底部至灰盘外沿圆周形的区域），当炉膛内径扩大到φ2260mm、φ2400mm、φ2610mm、φ2650mm、φ2800mm时，其灰渣过渡区的宽度分别降为280mm、210mm、110mm、85mm、10mm。

夹套底部与灰盘上平面之间的高度约410mm，与灰盘外沿夹角分别为56.3°、62°、75°、78.3°、88.6°。

而φ1980mm型煤气炉的夹套内径底部与灰盘外沿的夹角是44.3°，加上破渣条的厚度，夹角会进一步变小。

在内径扩大而灰盘不变的情况下，扩径越大，其夹角越大，操作难度越大，若不采取有效措施，势必造成漏炭、塌炭现象的经常发生，导致消耗大幅上升，甚至无法正常运行。

为了克服其弊端，有四种方案可供借鉴：

一是防漏板装在夹套底部，径向向炉内延伸，称为内防漏板，延伸越长，防漏作用越大，但弊端也相应增大。

内防漏虽然能起到一定的防漏作用，但也阻碍了内防漏板上方灰渣的正常下落，导致灰斗对应上方灰渣层增厚，易出现气化层局部上移，严重时造成挂炉，使灰渣层和气化层分布不均匀，灰中返炭率增高；二是内外各装一块防漏板的结合型；三是在灰盘外沿加一外防漏板（灰盘延径板），其宽度在80～150mm；四是将破渣条向下沿伸，也就是利用调整出灰口高度的方法，改变破渣条底部与灰盘外沿的夹角，起到阻漏作用。

只是若破渣条下伸过大，虽阻漏能力增强，但当气化层温度过高结有大块时，难以使大块顺利排出，仍可导致炉况不稳、灰渣层不均等异常现象发生。

实践证明，炉径扩大后，设计安装科学合理的防漏、阻漏装置，是确保煤气炉正常经济运行的关键，理应引起煤气生产人员的高度重视。

根据近几年多个厂家的实践得知：

采取破渣条适当下伸阻漏与灰盘延径板相结合的防漏措施，效果较为理想。

出灰口的高度（破渣条下端与灰盘上平面距离）控制在280～320mm，灰盘延径板的宽度控制在80～150mm，其夹角（安息角）控制在45°～50°为宜。

总之，各厂家应根据所采用的原料粒度、灰熔点等特性，设计安装合理有效的防漏装置，为煤气炉正常气化创造条件，也是保证排灰均匀，降低灰渣可燃物，提高碳利用率的重要措施之一。

2）排灰速度对灰渣质量的影响。

控制煤气炉灰渣层有一个合理的厚度，首先要维持好灰渣生成速度与排灰速度的平衡，即与炉条机运转速度相适应。

严格掌握排灰速度与下灰次数，防止因下灰不及时，造成灰渣层失衡或灰渣层增厚现象。

3）煤气炉运行工艺优化不到位。

上、下吹百分比与上、下吹蒸汽流量的合理选择是控制气化层温度和位置、灰渣成渣率、灰中含碳量的主要手段，应认真优选，精心调节，使煤气炉达到最佳的经济运行状况。

综上所述，控制适宜厚度的灰渣层，保持较高结渣率，减少灰渣中返炭率，是提高碳有效利用率，降低原料煤和蒸汽消耗的主要努力方向。

各企业应根据实际情况，制定科学合理的工艺指标和管理措施，确保排灰质量，实现煤气炉在最佳工况下长周期稳定运行。

5掌控好工艺控制指标的制定与考核目前，小氮肥行业煤气炉大都采用φ2260mm、φ2400mm、φ2610mm、φ2650mm、φ2800mm炉型。

加炭方式大致有以下三种：

人工间歇加炭、固定导管均衡加炭和自动定量加炭（每个循环加一次）。

上行气体出气方式，一般有两种形式：

即炉顶出气和上部侧出。

加之炉体有效高度、采用原料的物化特性、选用风机参数、蒸汽压力与温度等气化条件多有差异，因此，制定符合本厂实际情况的工艺控制指标尤为重要。

例如根据半水煤气中CO2含量，可大致判断出气化层温度和蒸汽分解率的高低。

由于所选用燃料特性的不同，半水煤气CO2含量的控制范围亦不同。

选用优质块煤为气化原料，一般控制在7%～8%为宜；选用阳泉水洗块煤为原料，CO2可控制在6%～7%；采用煤球或煤棒作气化原料，则应控制在8%～10%范围内，全烧石灰碳化煤球CO2含量可高达12%以上。

入炉蒸汽压力的控制（总蒸汽阀前），一般在0.08～0.12MPa较为适宜。

入炉蒸汽采用过热蒸汽，煤气炉气化层温度、气质、蒸汽分解率等指标均要优于饱和蒸汽，现大部分厂入炉过热蒸汽温度一般控制在180～220℃。

蒸汽分解率是衡量蒸汽消耗和半水煤气质量的主要参数。

采用过热蒸汽，并控制适宜的气化层温度和气化强度，较好厂家上、下吹蒸汽分解率平均值可大于50%。

炉顶、炉底温度是煤气炉操作的重要工艺控制指标，控制适宜的上行出气温度和下行出气温度是降低消耗的一项重要措施。

工艺参数控制较好的厂家，炉上出气温度和炉下出气温度均小于250℃，较好厂家炉顶、炉底出气温度之和小于460℃。

下灰质量的好坏，对原料消耗影响很大。

影响下灰质量的因素很多，既有运行工艺和操作方法不合理的影响，又有设备缺陷的影响。

因此，根据各自的实际情况，做出相应的优选和改进，确保下灰质量，力求灰渣中可燃物含量降至15%以下（理想目标小于10%），结渣率≥65%以上。

制定符合企业实际情况的科学合理的工艺控制指标，并认真执行落实和严格考核，奖惩兑现，是稳定炉况，提高半水煤气质量，降低两煤消耗的关键。

管理及操作人员，在制定工艺指标时，须通过理论分析和实践总结，努力探索出不同气化条件下的工艺控制指标，但一旦确立工艺指标后，各班须严格遵守和执行，并在实践中发现矛盾和问题，不断改进提高，逐步优化运行工艺和操作方法。

所谓炉况稳定只是相对而言的，在日常操作中，只能追求动态气化条件下炉况的相对稳定。

煤气生产人员，力求煤气炉内炭层高度、气化层位置与温度、灰渣层厚度、上下行出气温度、气化剂分布、蒸汽压力及温度、上下吹蒸汽流量及时间、入炉空气量、下灰质量与数量、半水煤气成分等相对稳定，只有在以上各主要工艺指标和气化条件相对稳定的前提下，才能探索出煤气炉的最佳运行工艺，实现高产低耗的目的。

班组之间考核须以促进最佳炉况的稳定为目标，避免为本班“降低消耗”而采用不正确的操作方法，进而导致炉况出现波动。

各班统一目标，统一操作，为创造稳定的最佳炉况而努力。

对管理人员的考核也应以有利于炉况稳定为前提。

6掌控好各类人员主要工艺参数调节幅度和范围权限

要实现煤气炉在最佳状态下运行，首先要根据气化条件变化，如气温、天气、煤种及炉况变化，进行工艺参数的相应调节。

各类人员调节幅度及范围须有明确规定，便于运行工艺的统一执行和规范管理。

一般情况下，吹风和上、下吹时间，主要操作人员可在1～2s内调节，蒸汽用量可在0～500kg/h之间调整。

无蒸汽流量计量的情况下，上、下吹蒸汽手轮开度，经摸索与吹风量较为适宜后，一般不经常调节，需调节时，应经上级工艺管理人员的同意，但调节幅度不宜过大，特殊情况下例外。

循环阶段的百分比例、入炉蒸汽压力、鼓风机风量、半水煤气中CO2含量、炭层高度、炉上和炉下出气温度、夹套上方六点温度、灰仓出渣温度、炉条机转速、下灰间隔时间等主要指标及参数，都必须规定一定的调节幅度和范围。

各级人员在规定的各自权限范围内进行适当调节。

特殊情况下的调节幅度要做明确规定。

较大幅度改变气化条件和运行工艺，必须向相关管理人员请示，批准后方可执行。

当然此规定的目的并非扼制有关人员主观能动性的发挥，而是确保科学合理的调整，避免调节失误，并能使各级人员有章可循。

工艺调节状况应认真如实记录并交接清楚，严禁各行其是或隐瞒谎报。

7掌控好煤气系统主要设备部件及阀门管路的选配掌握好煤气系统主要设备、工艺阀门、管路及部件的合理选配，对煤气炉长周期安全稳定经济运行极其重要。

各厂家由于所处的纬度、海拔高度、年平均气温的差异，所采用原料特性的不同，在选配主要设备及阀门管路时，一定要立足现实，统筹谋划，优选配置。

7.1风机的选配

风机的风量和风压与气温和大气压高低（空气密度的大小）密切相关。

比如，济南海拔高度55m，大气压力：

夏天750mmHg，冬天767mmHg，平均大气压力为758.5mmHg。

极端温度：

夏天42.7℃，冬天零下19.7℃。

兰州海拔高度1517m，大气压力：

夏天632mmHg，冬天639mmHg，平均635.5mmHg。

极端温度：

夏天39.1℃，冬天零下23℃。

气温在40℃时，大气压力760mmHg时空气的密度为1.128kg/m3，零下20℃时，空气密度是1.395kg/m3，其密度相差23.7%。

兰州比济南平均气压低123mmHg，相差19.35%。

因此，在选择与本厂实际状况相适宜风机时，需充分考虑各地区大气压力的不同，冬天与夏天温度的差异。

风机的风压、风量选配是否合理，事关煤气炉气化强度的提高和经济运行，理应引起生产管理人员的足够重视。

7.2炉箅的选择

炉箅是煤气炉内重要部件之一。

炉箅的功能是均匀分布气化剂，并有效地降渣、破渣、排渣，还要求其尽量减少下吹带出物。

目前的炉箅呈多样化，有五层、六层、七层，四边、五边、六边，炉箅高度在1450～1750mm不等，各层通气面积也不同。

因此，应根据本厂选用炉型的高径比、燃料特性、加料方式、炭层高度、炉面炭层形状等重要参数，选配与之相适应的炉箅。

炉箅选配是否合理，对煤气炉生产能力的发挥影响较大。

部分厂家多年实践认为：

φ2600mm系列的煤气炉选配高度为1450～1500mm，六层五边或六边的炉箅较为适宜；φ2800mm煤气炉或控制炭层较高的气化条件时，配置高度较高（1650mm左右）的七层六边炉箅为宜。

7.3废热锅炉的选配

回收上、下行煤气显热的换热器，称为废热锅炉。

目前，水管和火管式结构的废热锅炉多数厂家不再使用，以热管废热锅炉替代。

热管锅炉具有热回收率高、耐冲刷、耐腐蚀、使用寿命长的优点。

现在已有各种规格形式的热管废热锅炉提供市场，主要以单体废热锅炉式和上层为蒸汽过热器下层为废热锅炉的组合式，以双层联合余热回收装置较好。

回收装置可利用上、下行煤气显热副产蒸汽并过热低压蒸汽达到180～220℃，入气体洗涤塔煤气温度降至150℃以下，具有节汽节水双重作用。

7.4气体洗涤塔的选配

担负着煤气的洗涤和降温功能的气体洗涤塔，生产条件较为恶劣，洗涤塔的结构多为填料塔和空塔喷淋，以空塔喷淋式为好。

由于煤气中焦油、粉尘较多，加之使用的冷却循环水悬浮物含量高，易使填料塔堵塞，降低洗涤效率，并形成阻力。

空塔喷淋结构，喷头不易堵塞，喷淋均匀，能够达到较高洗涤和降温效率，且阻力小。

空塔喷淋塔体要有一定的高度，且设计多层喷淋，以增加气水的接触时间和空间。

洗涤塔入口侧箱高度要兼顾入口管与塔底及气体返出水面的流通距离（面积），避免形成阻力。

塔底截面积（除去溢流堰区间面积），要尽量扩大，应超出入口气管截面积的10倍以上，当吹风阶段洗涤塔水面受压于煤气总管压力（气柜压力加总管阻力），使气体入口管水位上升时，洗涤塔水位能保持基本稳定（波动小），例如入口管水位上升500mm，而气体洗涤塔水位下降不足50mm，气体洗涤塔水封80mm，就不会倒气。

当多台煤气炉共用一根煤气总管，管路阻力大于500mmH20，可适当提高水封高度，以确保安全运行。

气体洗涤塔冷却水溢流口应设挡板，挡板应适当加长，便于及时排水，降低堰上液流高度，稳定水位，降低阻力。

目前，气体洗涤塔内水封溢流结构基本上有三种形式：

一是溢流堰式；二是垂直溢流管式；三是侧位溢流管式。

其溢流堰（管）上的液流高度由下式计算：

hOW=2.84/1000×E×（100/LW）2/3，式中：

hOW-平堰上的液流高度，m；L-液流量，m3/h；LW-堰长，m；E-液体收缩系数（一般为1）。

圆形溢流管液流高度计算公式：

hOW=0.00108×（l/di）0.704，式中：

hOW-圆形溢流管液流高度，m；di-圆形溢流管内径，m；l-液流量，m3/h。

举例：

（1）设气体洗涤塔水封溢流选平堰，气体洗涤塔水量100m3/h，堰长1m，E取系数1，则堰上液流高度：

2.84/1000×1×（100/1）2/3=61mm；当堰长取2m时，堰上液流高度为38mm。

（2）设气体洗涤塔水封溢流选垂直圆管式，水量为100m3/h，溢流管内径选取0.2m，代入公式得：

0.00108×（100/0.2）0.704=86mm。

由计算