工业冷箱施工方案技术总结.docx
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工业冷箱施工方案技术总结
空分装置冷箱基础施工技术总结
建筑三公司梁金周
2011年11月1日
中盐安徽红四方合成氨项目的空分装置为整个工程的心脏工程，从业主和监理等单位对空分装置的施工较为关心，而空分装置内建筑工程施工最难的就是冷箱基础，因基础深度较深，混凝土一次浇筑量大，混凝土为防冻、抗渗标号的特殊混凝土，基础内还预埋了直径219mm的通风管道13根，每根重量达到了1.5吨重，预留孔预埋深度也较深。
现场按照审批的方案进行施工，对班组、施工工长等相关人员进行交底，各职能部门积极配合工长和班组对各工序操作，全力保证工程质量的同时，要求工程进度，并有效的解决了该工程的重难点问题，得到了各方的一致好评。
1、工程概况
1.1、工程简介
本工程为中盐红四方集团公司投资建设的新区，地处江淮平原，常年西北风，风力2~4级，往年气温最低值为零下13摄氏度，最高气温42摄氏度。
冷箱基础为大体积独立钢筋砼设备基础，平面尺寸为19.6×18.6米。
桩承载，共计31根直径1米钢筋混凝土桩。
冷箱基础底标高为-3.500米，露出地面0.85米，单个体积约为1500立方。
基础砼C40，其抗冻等级F150，抗渗等级S12，水灰比≤0.45；垫层砼C15；基础预埋孔150×150计34个，250×250计80个。
工程名称：
中盐安徽红四方股份有限公司28万吨/年合成氨工程
建设地点：
安徽省肥东县撮镇合肥循环经济示范园
建设单位：
中盐安徽红四方股份有限公司
设计单位：
东华工程科技股份有限公司
监理单位：
南京华源工程管理有限公司
勘察单位：
合肥建材地质工程勘察院
施工单位：
中国化学工程第三建设有限公司
1.2、主要技术参数
1.2.1、主要基础的部分技术参数一览表
主要基础的部分技术参数一览表表1.2.1
序号
基础
编号
结构
形式
数量
（座）
总长度
（m）
总宽度
（m）
基础底、顶标高
（m）
主要预埋设施
备注
1
冷箱
基础
钢筋砼
1
19.6
18.6
-3.5~
0.85
孔150×150计24个，
孔250×250计80个
底板中间设1mm厚不锈钢板水槽，且不允许渗漏。
2
1.2.2、主要实物工程量
主要实物工程量一览表（参考）表1.2.2
序号
名称
单位
数量
序号
名称
单位
数量
1
钢筋
t
95
3
C45细石混凝土S12、F150
m3
24
2
C40混凝土
S12、F150
m3
1750
4
1.3、工程的特点及特征
1.3.1、为桩承载钢筋混凝土基础，基础顶面预留孔较多，且精度要求较高，固预留孔的安装是本工程的重点控制项目。
1.3.2、大体积混凝土，采取有效降温措施，防止产生温度裂缝。
1.3.3、混凝土为防冻F150、抗渗S12混凝土。
1.3.4、混凝土内预埋13根直径219mm的通风管。
2、编制依据
2.1、施工图纸:
200712A-1500-062-2~7；
2.2、施工合同
2.3、工程地质勘察报告
2.4、施工方案
2.5、执行的有关标准、规范名称及编号
2.5.1、《建筑施工高处作业安全技术规程》（JGJ80-91）
2.5.2、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2001）
2.5.3、《工程测量规范》（GB50026-2007）
2.5.4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
2.5.5、《混凝土泵送技术规程》（JGJ/T10-95）
2.5.6、《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107-2010）
2.5.7、《混凝土质量控制标准》（GB50164-2011）
2.5.8、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）
2.5.9、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）
2.5.10、《建筑工程施工质量统一验收标准》（GB50300-2001）
2.5.11、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）
2.5.12、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）
2.5.13、《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）
2.5.14、《混凝土外加剂技术规范》（GBJ119-2003）
2.5.15、《大体积混凝土施工规范》（GB50496-2009）
3、施工程序
3.1、施工程序和施工段的划分
3.1.1、本基础属于大体积混凝土范畴，留设了水平施工缝，分为了三次进行浇筑，第一次浇筑至标高-2.300m，浇筑厚度1.2m；第二次浇筑不锈钢内衬外侧砼，标高-2.300m至-0.050m；第三次浇筑不锈钢内衬内侧砼直至基础顶标高+0.850m处，浇筑厚度为3.150m。
3.1.2、施工程序
测量定位放线→土方开挖→桩头破除→砼垫层施工→底板施工→不锈钢板焊接→内部混凝土结构施工→回填土→交付安装→零星收尾
3.2、关键工序
关键工序一览表表3.2
序号
关键工序名称
工序特点、难点
项目队监督人
项目部监督人
1
大体积混凝土温度控制
水化热温度较高，容易产生温度裂缝，导致开裂
梁金周
张世宏
2
预留孔安装
预留孔安装加固、精度控制
梁金周
张世宏
4、施工方法及技术措施
4.1、施工准备工作
4.1.1、做好图纸会审工作，提前解决图纸中存在的问题。
4.2、基础工程
4.2.1、土方开挖
4.2.1.1、基础土方开挖之前，将基础进行定位放线工作。
保护好原始定位及标高桩，用脚手架管扣件搭设成一个围栏。
施工过程中经常复核，避免挤压、位移。
控制点设置的数量为3个，且设在不易受影响的地方。
4.2.1.2、基础土方开挖采取机械与人工相结合方式进行大面积开挖，严格控制标高，测量工跟踪抄测。
用挖掘机进行坑上作业，预留200mm厚土人工清理，按照500mm工作面，放坡系数1:
0.75，挖出土方外运至业主指定弃土区域。
4.2.1.3、基础土方开挖过程中，测量及技术人员现场跟踪检查，对开挖深度进行控制。
4.2.1.4、基础土方开挖完成后，于桩身对称抄测4个标高，进行破桩工作，根据图纸要求桩基嵌入基础内100mm。
4.2.1.5、土方开挖过程中，于基坑外侧挖条排水沟，沟宽300mm，深200mm，并挖两个1*1米集水坑，深1米，用水泵将水排至界区外雨水管内。
4.2.2、土方回填
4.2.2.1、基础验收合格后进行土方回填，回填土前将基坑内模板、木方、积水等杂物全部清理干净后进行回填。
4.2.2.2、回填土用无有机杂物的土进行回填。
4.2.2.3、回填土应分层回填、夯实，每层厚度不大于250mm，压实系数不小于0.94，回填土采用直夯机夯实，并配合人工夯夯实，每层夯实8~12遍，分层取样试验，打夯过程中一夯压半夯依次夯实，贴近基础边时避免对成型混凝土造成破坏。
4.2.3、桩头破除
4.2.3.1、在桩身抄测桩头标高后，沿标高线先凿一圈凹槽，再将钢筋凿出。
4.2.3.2、利用吊车或装载机将钢筋内的桩身用钢丝绳捆牢后吊出。
4.2.3.3、破除桩身后的建筑垃圾堆放在不影响施工的场地内。
4.3、钢筋混凝土工程
4.3.1、垫层施工
4.3.1.1、基础土方开挖完成后（桩基础试验合格后），专人清槽，并经监理会同业主、设计、地勘等单位进行验槽，经过验收合格，放线支模，模板采用50mm×100mm木方，四周用300mm长φ14钢筋打入土中进行固定。
4.3.1.2、垫层混凝土采用100mm厚C15混凝土进行浇筑，浇筑过程中采用铁锹等整平后再采用平板振动器振捣密实表面用木抹搓毛，并进行养护。
4.3.2、钢筋工程
4.3.2.1、每批进场钢筋的数量、批号、炉号、规格与合格证全部对应，随机取样送试，合格后使用。
在钢筋棚集中下料、加工，制作成半成品，现场绑扎成型。
根据施工部位，核对图纸与料表，进行钢筋绑扎。
4.3.2.2、钢筋绑扎顺序：
（1）底板钢筋网片绑扎：
底板底部钢筋网绑扎→底板顶部钢筋网片绑扎→插筋绑扎；
（2）上部板钢筋网片绑扎：
中间层钢筋网片及水平环向钢筋绑扎→上层钢筋网片绑扎。
4.3.2.3、钢筋绑扎间距、位置全部符合设计要求和施工规范规定。
4.3.2.4、钢筋绑扎时，垫块采用1：
1水泥砂浆提前半个月制作，底板垫块采用钢筋马凳垫块，垫块纵横向间距为1米；上部板内（-3.5~-2.3米）上下层钢筋间设置Φ25钢筋马凳支撑，纵横向间距1米，用于支撑基础底板上部钢筋；-2.3米以上的水平钢筋网片绑扎时，支撑在基础内满堂脚手架水平杆上。
4.3.2.5、钢筋绑扎扎丝头朝向砼内部，受力钢筋满扣，非受力钢筋采用梅花扣。
4.3.3、钢筋连接
4.3.3.1、基础钢筋连接方式采用闪光对焊连接，接头位置应按照规范要求相互错开连接，错接范围满足要求：
受力钢筋的接头位置应在规范规定的区域内。
有接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率应符合：
搭接接头小于25%、对焊接头小于50%。
受力钢筋采用焊接时,设置在同一构件内的焊接接头应相互错开，且在任一焊接接头至长度为直径d的35倍且不小于500mm的区段外，同一根钢筋不得有两处接头，在该区段内有接头钢筋截面面积占总受力钢筋截面面积百分率受拉区不宜超过50％。
4.3.3、基础模板工程
4.3.3.1、基础模板制作采用15mm厚胶合板下料。
4.3.3.2、加固采用50mm×100mm木方背楞，间距200mm，Φ48×3.0钢管作为竖楞，间距400mm，再竖背一道Φ48×3.0钢管作为横楞，间距400mm，用脚手架钢管斜撑在坡土上，间距500mm，打桩至坡土内，模板间采用10mm宽双面胶贴缝，转角处将两边水平背楞用转扣锁固。
模板底口采用1：
2水泥砂浆抹缝。
底板模板侧面同时采用Φ12对拉螺栓加固，纵横向间距500mm；-2.3米以上部分的模板侧面采用Φ12对拉螺栓，纵横向间距500mm，外口用“U”型卡配钢管加固，基础内用螺纹16钢筋焊接在满堂脚手架横杆上，不锈钢板处两边焊接牢固，基础混凝土内用Φ16螺纹钢筋焊接接长。
所有对拉螺栓均配双螺帽。
4.3.3.3、预留孔制作采用4mm花纹钢板焊接成，制作成上小下大，焊缝密封，外部焊16根螺纹14钢筋，长200mm，直接埋入混凝土内。
混凝土浇筑时防止混凝土倒入预留孔内。
详见附图。
4.3.3.4、外排脚手架搭设：
基础外围搭设双排架，立杆排距1.2m，立杆纵向间距1.5m，横杆步距1.5m，离地150mm处设置扫地杆，转角处搭设剪刀撑，立杆底铺设50mm厚跳板，同时设置小横杆，双排架顶端高出基础不小于1.2m。
4.3.3.5、预留孔安装固定在基础内搭设的满堂脚手架上，用钢管扣件夹紧并焊接牢固。
4.3.3.6、通风钢管的安装：
通风管支撑架采用内满堂脚手架将通风管道按设计坡度及标高架起，满堂脚手架立杆间距1.2*1.2米，横杆步距1.5米，剪刀撑纵横方向每两跨设置一道。
立杆底垫150*150*8mm厚的钢板于1mm不锈钢板上，水平杆端头处焊150*150*8mm厚的钢板，防止因晃动戳破不锈钢板。
支架上口架设通风管道，通风管于基础内人工焊接接长，焊口密封，两端头用塑料泡沫堵严实，通风管与脚手架焊接固定。
4.3.3.7、冷箱基础支模及通风钢管的固定，详见附图
4.3.4、模板拆除
4.3.4.1、砼施工完达到养护期满后，进行基础模板拆除。
拆除的模板及时的进行回收、清理，并涂刷脱模剂，集中堆放。
4.3.5、钢板焊接
4.3.5.1、钢板焊接方法为氩弧焊，搭接10mm。
4.3.5.2、钢板铺设前底层混凝土面清扫干净，不留杂质，防止钢板被挤压变形，影响其使用功能。
4.3.5.3、焊工必须持证上岗，钢板焊接完毕后，组织业主监理进行检查，并对焊口进行着色检验，着色检验比例为100%。
4.3.6、混凝土工程
4.3.6.1、本工程采用商品混凝土，商品混凝土厂家选用经业主及监理认可的永坤商砼，对商品混凝土的拌制遵循以下原则：
1.抗渗S12、抗冻F150；2.不得采用火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥，宜选用普通硅酸盐水泥，粗骨料采用连续级配，细骨料采用中砂；3.不得采用氯盐或含有氯盐配置的外加剂作为防冻、早强的掺合料。
配合比见附件。
4.3.6.2、商品混凝土进场后，首先要检查其出厂合格证，试验员跟班抽样做坍落度检测，合格后才进行混凝土浇筑，混凝土要求抗渗等级S12，防冻等级F150.
4.3.6.3、混凝土采用泵车浇筑。
冷箱基础混凝土浇筑时顺长方向，由远而近，向后退浇，采用“同时浇捣、分层推进、循环渐进”的方法一次浇筑到位，在保证砼不出现冷缝的条件下，放慢浇筑速度，以利于散热。
泵送混凝土的摊铺厚度不大于500mm。
4.3.6.4、混凝土泵送时在每个浇筑层的前后布置两道振动器，第一道布置在混凝土出料口，第二道布置在混凝土坡脚处，随着浇筑的推进，振动器也相应跟上。
4.3.6.5、施工缝处理：
施工缝处清除接缝表面的浮浆及松动的石子，均匀露出粗骨料；用压力水冲洗混凝土表面的杂物，充分湿润但不得留有积水；在施工缝处浇筑砼时，施工缝处先铺一层厚为20mm~30mm的同砼标号水泥砂浆。
4.3.6.6、明确分工，责任到人。
施工人员分两大班作业。
每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确接班注意事项，以免交接班过程带来质量隐患。
4.3.6.7、砼试块制作：
试块留置时，以100m³砼为一取样单位，不足100m³也按照一个取样单位，每个取样单位留置一组28天强度的标养试块和同条件试块，按要求留置防冻抗渗混凝土试块各两组，经实验室进行试验，全部合格。
4.3.6.8、砼加强表面养护，混凝土面用双层塑料薄膜覆盖后，再铺设石棉毯，外面双层塑料薄膜。
模板面用单层塑料薄膜覆盖后，铺设石棉毯。
4.3.6.9、温度监测：
混凝土内部温度计算：
配合比（参考定额）：
C40水：
水泥：
砂：
石=185:
465:
487:
1314
混凝土内部温度按下式进行计算：
T（t）=（mc+K·F）Q/cρ
其字母的具体含义：
mc：
每立方米砼的水泥用量；
Q：
每千克水泥的水化热量；
c：
砼的比热取0.96；
ρ：
砼的密度取2400Kg/m3；
K：
掺合料折减系数。
粉煤灰取0.25~0.30；
F：
混凝土活性掺合料用量（kg/m3）；
分别计算3天、7天及最高温度，结果如下：
T（3）=65.7℃T（7）=74.1℃T=78.5℃
a、及时掌握混凝土内部温升与表面温度的变化值，在冷箱基础内埋设若干个测温点，测温点设置在砼表面、中心、底部，平面测点间距4m。
测温采用埋设电子测温导线，用电子测温仪进行测温，以准确及时掌握混凝土温度。
测温从浇筑后12h开始，温升阶段（前五天）每2h测温一次，降温阶段（第六天以后）每6h测温一次，共测温14d。
b、同时测出大气温度；对测出的数据及时整理和分析，当混凝土开始升温时，即开启降温循环水，进行降温处理。
降温循环水管布置在-2.3米以上混凝土内，共计两层，第一次标高为-1.4米，第二层标高为-0.5米，水管为Φ48*3.0钢管，间距0.9米，离基础边0.9米，接头处接口满焊，不让水泥浆进入。
两层水管为同一水道，混凝土顶面留设一进口一出口，砌筑两个4米*4米水池接出口出来的水，水池盛水量64立方，管道入口处用2000W水泵进行加压，降温管道支撑在内满堂脚手架上，与脚手架用钢管扣件连接。
详见附图。
c、混凝土表面温度与大气温度接近、大气温度与混凝土中心温差不大于25℃情况下调整保温层厚度和循环水流速，直至温差一直降至25℃以内才解除保温和循环水。
d、测温点布置图见附图。
5、施工进度计划
5.1、施工部署
5.1.1、施工进度控制点
本工程进度主要控制节点每阶段混凝土的浇筑，保证了每个阶段要按照计划进行施工。
5.1.2、施工进度管理措施
5.1.2.1、技术人员认真做好技术准备工作，提前发现图纸问题及时解决。
5.1.2.2、充分发挥计划管理职能，按照项目部的总体计划为依据，编制周计划来控制整个现场的施工进度和其他各项管理工作。
抓住关键线路和关键工序，开展各个工序作业，基坑的施工尽最快的速度在保质量、保安全的情况下把基础抢出来。
5.1.2.3、充分发挥目标管理职能，加强现场的控制力度,以目标考核为手段，及时采取措施、进行调整。
以每个具体的工序控制结果来保证关键工序的结果和整体的结果。
5.1.2.4、充分发挥整体资源优势，适时平衡和调配人、材、机、物等资源。
6、降低施工成本措施
6.1、优化劳动组合降低人工成本投入。
6.2、降低材料加工、采购成本措施。
6.2.1、利用钢筋下脚料制作各种预埋件，节约钢筋。
6.2.2、模板、木方尽量减少以大锯小以长锯短现象的发生。
6.2.3、模板在拆除过程严禁使用撬棍硬撬，避免模板在拆除过程中造成的不必要的损失。
6.3、工程节能耗措施
6.3.1、合理安排材料进出场的时间，首先应当根据定额和施工进度编制材料计划，并确定好材料的进出厂时间。
6.3.2、把好材料领用关和投料关，降低材料损耗率。
6.4、技术签证和技术合理化建议
6.4.1、技术人员应根据现场的进度情况及时的办理技术签证工作；根据现场的实际情况，办理了相关经济签证。
7、施工质量的保证措施
7.1、质量管理目标:
分部分项一次交验合格率100%
分项工程质量目标分解一览表表7-1
序号
分项工程名称
分项工程质量目标
实际
1
土方工程
一次交验合格率100%
一次交验合格率100%
2
模板工程
一次交验合格率100%
一次交验合格率100%
3
钢筋工程
一次交验合格率100%
一次交验合格率100%
4
混凝土工程
一次交验合格率100%
一次交验合格率100%
7.2、建立现场专业质量保证体系
项目经理：
冯永林
项目总工：
任松岭
质量经理：
李金阳
施工经理：
李飚
项目队长：
张勇
质量检查员：
梁金周
专业技术负责：
梁金周
钢筋工长
桂淮安
测量员
张俊
材料员
徐淮彬
木工班
张玉聪
钢筋班
赵永龙
壮工班
王同邦
砼班
官玉良
施工工长
汪伟
质量管理体系
7.3、工程质量控制程序
7.3.1、工程质量控制程序流程图
检查点清单
现场检查通知
对现场通知回复
现场检查
返修
现场检查记录单
确认签字
存档备查
资料存档
文件
活动
质量检查控制程序图
7.3.2、自检和互检
7.3.2.1、技术员在每道工序施工前，在书面技术交底的同时，下发一式两份的自检记录表，记录表应写明质量要求与具体的允许偏差值等。
7.3.2.2、施工班组严格按照图纸、规范及技术交底要求施工，及时进行自检，均符合要求后填写自检记录。
7.3.2.3、自检合格后报监理验收，合格后向下道工序进行交接，交接时下道工序操作班组对上道工序施工质量检查，填写交接记录，即互检记录。
7.4、施工过程质量控制
7.4.1、施工质量控制措施
7.4.1.1、推行全面质量管理，加强质量第一意识教育。
做到质量要求在心中，质量等级在手中。
7.4.1.2、建立健全材料进场验收制度，凡进场原材料均须带合格证，分类堆放，同时按规定抽样复试，合格后投入使用。
7.4.1.3、定位轴线、标高控制：
按设计要求，由场区内基准桩测出基础定位桩，标高用油漆标在附近建（构）筑物上，每次施测时均以此为基准点。
7.4.2、质量通病防治措施
质量通病预控措施一览表表7.4.2
序号
通病名称
预控措施
达到标准
执行人
责任人
监督人
1
轴线偏位，超挖
1）开挖前由测量人员放出开挖边线，并用白石灰撒出外框线。
2）技术交底。
3）定位验收
长度宽度偏差（由设计中心线向两边量）＋200，－50mm
王同邦
汪伟
梁金周
1）设置水平钢筋桩作标高控制点
2）技术交底
基底标高误差控制在0~-50mm之间
王同邦
汪伟
梁金周
2
基础砼面标高过高
1）控制砼总方量，多余砼合理安排，减少浪费
2）设置标高控制点
标高误差控制在0~-20mm内
王同邦
汪伟
梁金周
3
基础立面下部易出现蜂窝面
模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物并刷隔离剂
模板较洁净
张玉聪
汪伟
梁金周
4
砼蜂窝麻面
模板缝拼接严密，拼缝用胶带、纤维板或水泥砂浆等封堵防止漏浆
模板无缝隙
张玉聪
汪伟
梁金周
砼必须按施工方案和操作规程振捣密实，严防漏振、过振。
振捣时快插慢拔，振至砼表面不冒气泡并浮出一层砼浆为止
砼振捣密实
王同邦
汪伟
梁金周
砼浇注前检查钢筋位置和保护层厚度是否准确发现及时修整，垫块每隔1-1.5m绑一个在钢筋上
钢筋保护层厚度偏差±10mm
赵永龙
汪伟
梁金周
5
砼露筋
严格执行配合比，填堵好缝隙。
砼计量准确
徐淮彬
汪伟
梁金周
严禁用振动棒直接撇钢筋。
钢筋长、宽偏差±10mm。
赵永龙
汪伟
梁金周
1）按施工方案执行，快插慢拔，插点间距300～500mm。
2）加强责任心
无漏振现象
王同邦
汪伟
梁金周
6
砼孔洞
1）控制好下料，每次下料厚度控制在30—50cm。
2）保证下料不产生离析，自由斜落高度不超过2m，大于2m时采用溜槽或串筒。
每次砼下料厚度30—50cm，无离析现象
王同邦
汪伟
梁金周
1）模板固定牢靠，吊模时固定不得有松动,拼缝严密.
2）柱模外应设柱箍，底部加密。
模板固定牢靠，无缝隙。
张玉聪
汪伟
梁金周
7
砼歪斜、凹凸、位移
支架支承部分必须安装在夯实的地基上，并有足够的支承面积，
支撑稳固
张玉聪
汪伟
梁金周
砼浇注时，对称下料，分层进行
砼下料均匀
王同邦
汪伟
梁金周
7.4.3、确定ABC三级质量控制检查点
ABC三级质量控制检查点一览表表7.4.3
工序编码
质检名称
质检等级
质量控制手段
质量控
制方法
1
轴线、标高测量
AR
测量
量测法
2
模板拼缝、平整度检查
C
旁站监督
目测法
3
模板支撑系统牢固的检查
B
旁站监督
目测法
4
模板垂直度、标高
C
测量
量测法
5
预留孔检查
CR
测量
量测法
6
拆模时间控制
C
旁站监督
目测法
7
支模方案实施检查
B
旁站监督
目测法
8
材质合格证检查
CR
旁站监督
目测法
9
钢筋连接试验
BR
试验
试验法
10
钢筋下料、制作检查
C
旁站监督
量测法
11
钢筋绑扎验收
AR
旁站监督
目测法、量测法
12
砼浇筑、振捣、标高检查
C
旁站监督
目测法
13
砼试块制作、坍落度检查
C
试验
试验法
14
砼外观检查
BR
旁站监督
目测法
15
砼外观隐蔽检查
AR
旁站监督
目测法
16
原材料检查
CR
旁站监督
目测法、试验法
17
砼强度
CR
试验
试验法
18
允许偏差
CR
测量
量测法
注：
A：
三方共检B：
二方共
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