预应力T梁施工组织设计1.docx
《预应力T梁施工组织设计1.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《预应力T梁施工组织设计1.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
预应力T梁施工组织设计1
丰岗大桥上部构造预制和安装施工方案
第一节工程概况
一、工程简介
（一）设计标准
1、设计荷载：
公路-I级。
2、桥面宽度：
净-2×11.65m
3、设计洪水频率：
1/100
4、地震动峰值加速度：
＜0.05g。
5、环境类别：
I类
（二）结构型式
K460+875丰岗大桥：
交角为90°，孔数及孔径11-40，桥面净宽2×11.65m，桥长449m。
上部构造：
采用4×40+3×40+4×40米，共三联的先简支后连续的预应力砼T梁，每孔12片T梁，梁高2.4米，主梁间距2.2米，中梁预制宽度1.7米（边梁1.85米）翼板间留有0.5米现浇湿接缝，每孔设7道横隔板，主梁腹板厚0.2米，马蹄宽度0.6米。
（三）主要工程数量:
40米T梁132片。
二、编制依据
1、赣崇高速公路A2标段两阶段施工图设计、工程地质勘察报告；
2、《江西省高速公路施工质量控制要求》
3、赣州至崇义段建设项目《施工招标文件》、《项目管理大纲》、《标准化施工手册》、《安全生产管理手册》等文件
4、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）及国家、行业相关设计、施工、试验规范与规程
5、A2标实施性施工组织设计
三、施工条件
1、交通：
本桥施工主要通过省道S339及设计互通A匝道进入，离省道1.5km，交通便利，满足施工材料、设备进入需求。
2、筑路材料：
本合同段沿线片、块、碎石等石材料源丰富，运输条件较好。
工程用水可直接取自上犹江河流水。
工程所需水泥、钢材材料采用业主准入的生产厂家。
第二节施工组织安排
一、施工组织原则
根据桥梁施工特点，按部位、工序合理、均衡地安排的原则组织施工，具体安排如下：
1、在施工工序和时间安排上，主要考虑各项工程特点及交叉作业的先后顺序，有效利用资源。
2、在设备配置方面采用高效、先进及环保型设备。
3、在施工工艺和方法上采用先进的工艺和技术。
4、在检测、试验设备配置上采用先进可靠的仪器，为工程顺利实施和工程创优提供保障。
5、将标准化施工、安全环保、水土保持和文明施工作为主要的因素贯穿项目实施的全过程。
6、对各种不利因素有预见性和技术措施，以保证工程的顺利实施。
二、组织管理机构
1、本桥的上部构造T梁预制和安装施工任务由已个桥梁施工队承担，施工队受项目部直接领导，由项目部统一指挥。
2、施工队伍安排及任务划分
（1）钢筋班组：
负责本桥T梁预制钢筋的制作和安装，人员30人；
（2）模板班组：
负责本桥模板安装与拆卸施工，人员20人；
（3）混凝土班组：
负责T梁砼浇筑，人员30人；
（4）梁板吊装班组：
负责成品梁吊运、存放、安装，人员30
三、施工准备
工程所需的机械设备、人员、劳动力、材料、资金等资源给予优先保证。
1、人员安排：
技术负责人：
王宏兵
安全负责人：
颜灵胜
测量工程师：
饶道盛
试验负责人：
华方
施工负责人：
余孟林
试验员：
王水平章新超
测量人员：
李斌吴坤邓林波
其它人员：
110人
2、生活用水用当地水供应。
施工用水可就近取用井水抽水并购买大的存水桶装水供应。
3、施工便道已全部按标准化施工修筑完，施工用电与当地电力部门联系采用原高压电网接入，并配备1台250kw发电机组。
4、砼材料由项目部拌和站集中拌制，砼运输车运输至现场浇筑。
第三节主要项目施工方案和施工方法
一、40mT梁预制
（一）、预制场布置安排
按照“工厂化、集约化、专业化”的原则，根据现场的实际情况，T梁的预制和存放场地采用延伸式预制场，即在丰岗大桥11＃台桥头K461+100~K461+350处的路基上沿中线将预制底座、存梁区、一字排列。
结合现场原有的道路状况、地形地物、当地村镇的要求以及全桥的施工工艺技术方案等，对工程的施工场地作如下布置：
1、T梁预制场、存梁场地均布置在路基上，以减少占地面积和场地恢复工作，并方便T梁的运输。
2、其它生产设施如钢筋加工棚、生活区、T梁钢筋骨架焊接台座、试验室等均布置在预制场两侧。
3、机械停放场、其中设备、材料堆放场地和油库等布置在现场附近的场内施工道路两侧。
（二）.施工测量
1、控制测量
按施工技术规范的规定和要求布设全桥施工测量控制网。
2、施工放样测量
（1）平面位置放样
支座位置及T梁安装位置。
安装T梁之前，要将桥轴线和支座中心位置的十字线放样于盖梁顶部，据此浇支座垫石混凝土，完成后再将十字线恢复在垫石顶面，并严格控制垫石顶标高。
每片T梁的安装位置均应用墨线弹出。
（2）施工测量应注意的几个问题
测量人员必须认真细致。
各部位的平面位置和高程控制，必须严格校核确认无误后，方可进行施工。
所有控制测量和放样测量的计算和施测，均应由他人进行复核和复测工作，以减少失误。
各道工序完成后，应及时进行检查，发现问题及时上报给主管部门。
（三）T梁预制
1、设置一台跨径为33m，腿高6.5m的龙门吊，龙门吊采用万能杆件组拼，主要负责T梁预制施工和移梁存放等工作，龙门吊的布置形式见下图。
预制场设14个预制台座，预制台座顶面采用钢板铺设，钢板厚度不宜小于6mm，钢板接缝应打磨平顺。
并配备2套半钢模板，以减少模板的搬运量，方便支拆。
每片T梁的预制周期为2d-3d，计划每月生产45片，自2011年9月开始预制，2011年12月结束，历时3个半月。
为减少占地，考虑到全桥上下部施行流水作业方式，计划设置20～30片存梁位置，存梁部位在地面设置现浇混凝土枕梁。
T梁混凝土的运输采用轨道平车，预制底座设在轨道两侧，混凝土运到位后使用龙门吊起吊入模。
2、模板的制作与安拆
严禁使用废机油作脱模剂，应使用优质砼脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。
模板安装前，应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁。
侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢；底模亦采用钢板，厚度为5mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模用5mm钢板。
预制底座采用现浇C25砼，浇筑底座前要先对地基进行夯实处理。
侧模的制作在专用工作台上进行，工作台本身具有较大的刚度，并设在坚实的基础上。
侧模外侧安装附着式振捣器。
模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可使用。
模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：
（1）在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
（2）模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。
（3）模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。
除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。
（4）装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。
横隔板底模不应与侧模连成一体，应采用独立的钢板底模，保证在侧模拆除后，横隔板的底模仍能起支撑作用，张拉施工后方可拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹。
模板安装的精度要求见下表。
在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。
部位
检查项目
误差范围
底模
沿梁长任意两点的高差
≤5mm
任意截面横向两点的高差
≤3mm
梁跨长度
±5mm
侧模
梁全长
﹢5mm,﹣10mm
梁高
±10mm
腹板厚度
﹢5mm,﹣3mm
垂直度
±3mm
横隔板对梁体的垂直度
±5mm
相邻两块钢模拼接高差
±3mm
端模
垂直度
±3mm
3、钢筋骨架的制作与安装
（1）骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。
骨架的主筋在对焊时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。
（2）钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装，其装配程序是：
安装梁底支座楔块→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部份及梁肋钢筋→绑扎翼板钢筋。
（3）所有钢筋在加工之前，必须先作清污、除锈和调直处理。
（4）应在边梁及端梁预制时，按设计位置准确定位预埋钢筋，并与梁体钢筋点焊固定，防止砼浇筑时预埋钢筋产生偏位，以确保防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋与预埋筋的准确有效联接。
（5）当梁板部分钢筋位置冲突时，不得随意切割，钢筋避让应遵循普通钢筋让位于预应力钢筋，次要钢筋让位于主要钢筋的原则。
当无法避让时，可适当改变冲突处钢筋加工形状。
（6）预制梁钢筋宜采用定位法安装：
腹板钢筋应采用每3m一台定位架法。
T梁腹板钢筋宜采用竖向平台定位法。
在水平砼地面上，制作腹板竖向间距槽，间距槽采用角钢切槽，长度按照设计图肋板长确定。
竖向筋按照间距槽摆放，并穿入横向筋固定，横向筋间距由横向间距架固定。
横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象。
也可采取提前制作，整体安装的方式。
翼板环形筋的定位：
一般采用两根通长钢筋，一根在上面，另一根在侧面对缘板两侧的环形筋进行定位，定位筋与环形筋的每一个交点均进行绑扎。
4、孔道安装：
（1）严格按设计坐标进行孔道定位，并采用井字架或U型卡固定，确保孔道定位准确、牢固；曲线段应加密固定，每50cm设置一道定位筋。
（2）孔道接长应采用大一号的管道作接头管，接头管的长度宜30-50cm，两端密封，以防漏浆；砼浇筑前，应使用塑料撑管穿波纹管，以防止砼浇筑时管道变形。
砼养生时，应封闭孔口，以防水和其他杂物灌入孔道。
（3）端部负弯矩预应力波纹管预留长度5-10cm，不得过长或过短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接。
5、预应力混凝土浇筑
预应力混凝土浇筑前注意事项：
（1）预制台座应坚固、无沉陷，台座各支点间距应适宜，以保证底模挠度不大于2mm。
梁跨径大于20m时，按设计设置反拱；
（2）为了保证预留孔道的准确，端模板应与侧模和底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直；
（3）梁内预埋件位置应准确，特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合，不得平移或移动；
（4）若采用侧模、底模振捣，应在底梁与基础之间加设弹性垫层，其厚度不宜小于1.5cm，以便提高振捣效果；
（5）考虑到施加预应力后混凝土会压缩，梁的底模板铺设时可加长4cm；
（6）垫板处的加固钢筋网尺寸和位置，后张制孔器的外径和位置应符合设计要求，并牢固固定。
钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签认后进行混凝土的浇筑施工。
混凝土在拌和站集中拌制，水平运输采用砼灌车，垂直运输用龙门吊起吊入模。
其浇筑方法如下：
1）浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。
在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，而在距该端4m～5m处合龙。
2）分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cm，上下层浇筑时间相隔不宜超过1h（当气温在30℃以上时）或1.5h（当气温在30℃以下时）。
上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。
3）分段长度宜取4m～6m，分段浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑下段混凝土，以保证浇筑的连续性。
混凝土浇筑进行中不得任意中断，因故必须间歇时，间歇最长时间应按所用水泥凝结时间、混凝土的水灰比及混凝土硬化条件确定。
无试验资料时，间歇时间一般控制在1.5h～3.0h之间。
段与段之间的接缝为斜向，上、下层混凝土接缝互相错开，以保证混凝土浇筑的整体性。
4）预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。
其横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业。
5）为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。
但必须保证在腹板混凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。
6）当混凝土浇筑的间歇时间超过规定时间，或前层混凝土已凝结，则要待前层混凝土具有不小于1.18MPa强度时，才能浇筑次层混凝土。
若要求结合缝具有较高密实度时，应在前层混凝土强度达到2.45MPa后，才能浇筑新混凝土。
中断后浇筑次层混凝土时，还必须做到：
浇筑前，先凿除老混凝土表层的水泥浆和较弱层；
经凿毛处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，同时，不得留有积水，在浇筑新混凝土前，垂直缝应刷一层净水泥浆，水平缝应在全部接触面上铺一层与混凝土相同而水灰比略小的，厚为10mm～20mm的水泥砂浆；
接缝处于重要部位或结构物在地震区时，在浇筑时应加强钢筋，以防受力时开裂；
斜面接缝应将面层混凝土凿成台阶。
（7）浇筑混凝除按正常操作规程办理外，还应注意以下事项：
强力振捣是提高施工质量的重要关键，应尽量采用底、侧模联合振捣工艺；
应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制孔器及其他预埋件的位置；
为防止制孔器接头脱节，造成孔道堵塞、位移、弯曲或出现局部凹陷等事故，振动棒不得触击制孔器、钢筋和模板；
后张梁孔道端头、预埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实性，必要时可使用小骨料混凝土浇筑；
混凝土拌和料自加水起，超过45min后不得使用，掺用缓凝型减水剂，可延长至1h。
6、预应力施工
（1）、预应力机具
①施加预应力所用的机具、设备及仪表应由专人使用和管理，并定期进行维护与校验。
②千斤顶、压力油表与油泵三者应进行配套校验，以确定张拉力与压力表之间的回归方程，校验须在主管部门授权的法定计量技术机构定期进行。
③张拉机具、设备与锚具配套使用。
锚具、钢绞线、夹片三者应成预应力体系进行静载试验，测定锚具效率系数，以策施工安全。
④千斤顶使用超过6个月或在使用过程中出现下列不正常现象，如钢绞线断裂、千斤顶严重漏油、油压表指针不能归零、千斤顶调换油压表、千斤顶已经过拆卸或检修的，均应重新进行校验。
（2）、钢绞线的检验
①每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部的正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能（包括屈服荷载、伸长率、弹性模量、松弛率）的试验。
②如每批不少于3盘，则逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格品。
③每批钢绞线的重量应不大于60T。
（3）预应力筋伸长值及张拉施工控制数据的计算：
钢绞线张拉伸长量计算、张拉力与油表读数对照见附件。
（4）施加预应力的准备工作
①对预应力筋施加张拉力前，必须完成或检验以下工作：
A、施工现场应具备已经批准的张拉程序。
B、现场有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员。
C、施工现场具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施，包括建立钢筋网围护、设置保险杠等。
②在台座上铺设预应力筋时，应采取防止玷污预应力筋的措施。
③张拉前，应对千斤顶、油泵、锚具夹片的安装质量（包括夹片端头是否齐平、钢绞线外露长度是否满足安全要求等）进行详细的检查，符合要求后方可进行操作。
④安装张拉千斤顶时，必须左右对称布置，并精调平与对中、千斤顶安装时应使其张拉作用力作用线与钢绞线的受力中心线在同一水平面上。
（5）钢绞线的张拉
①预制T梁预应力钢束必须待混凝土强度达到设计强度等级的85%后，且混凝土龄期不小于7d，方可张拉。
钢绞线的张拉采用YCW250B型穿心式千斤顶对称张拉。
预应力钢束张拉必须采取措施以防梁体发生侧弯，预应力钢束张拉顺序为：
50%N2、N3—100%N4—100%N2、N3—100%N1。
②在张拉过程中应始终保持放置千斤顶的小车水平稳定，承压钢板无偏移，油泵进油时应徐缓、平稳。
③预应力筋的有效长度以板跨中心线（斜板为斜向中心线）对称布置，使板两端的有效长度相等。
④预应力筋的张拉程序按下式进行：
0初应力20%σk100%σk（持荷2min后锚固）。
⑤预应力筋采用张拉力和伸长值双控进行施工，锚下张拉控制应力σk=0.75fpk=1395Mpa。
当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长量值与理论伸长量值得误差应控制在6%以内。
⑥张拉时同构件内预应力筋的断丝、滑丝数量不得超过钢丝总数的1%，且应严禁相邻两根钢绞线同时断裂或滑脱，否则需重新更换后再重新张拉。
（6）滑丝和断丝处理
在张拉过程中，由于各种原因会引起预应力筋断丝或滑丝，使预应力筋受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力。
因此需要限制预应力筋的断丝和滑丝数量，其控制数参见张拉法预应力筋断丝、滑丝限制的规定。
为此要作好如下工作。
后张法预应力筋断丝、滑丝限制
（钢丝、钢绞线、钢筋）表1-4
项次
类别
检查项目
按制数
1
钢丝束、钢绞线束
每束钢丝断丝或滑丝
1根
每束钢绞线断丝或滑丝
1丝
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的比例
1％
2
单根钢筋
断筋或滑移
不允许
加强对设备、锚具、预应力筋的检查
．千斤顶和油表需按时进行校正，保持良好的工作状态，保证误差不超过规定；千斤顶的卡盘、楔块尺寸应正确，没有摩损勾槽和污物以免影响楔紧和退楔。
．锚具尺寸应正确，保证加工精度。
锚环、锚塞应逐个地进行尺寸检查，有同符号误差的应配套使用。
亦即锚环的大小两孔和锚塞的粗细两端，都只允许同时出现正误差或同时出现负误差，以保证锥度正确。
．锚塞应保证规定的硬度值，当锚塞硬度不足或不均，张拉后有可能产生内缩过大甚至滑丝。
为防止锚塞端部损伤钢丝，锚塞头上的导角应做成圆弧。
．锚环不得有内部缺陷，应逐个进行电磁探伤。
锚环太软或刚度不够均会引起锚塞内缩超量。
．预应力筋使用前应按规定检查：
钢丝截面要圆，粗细、强度、硬度要均匀；钢丝编束时应认真梳理，避免交叉混乱；清除钢丝表面的油污锈蚀，使钢丝正常楔紧和正常张拉。
．锚具安装位置要准确：
锚垫板承压面，锚环、对中套等的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。
严格执行张拉工艺防止滑丝、断丝
．垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。
将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。
．锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。
．楔紧钢束的楔块其打紧程度务必一致。
．千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行。
特别是要避免大缸回油过猛，产生较大的冲击振动，易发生滑丝。
．张拉操作要按规定进行，防止钢丝受力超限发生拉断事故。
．在冬季施工时，特别是在负温条件下钢丝性能发生了变化（钢丝伸长率减少，弹性模量提高，锚具变脆变硬等）。
故冬季施工较易产生滑丝与断丝。
建议预应力张拉工作应在正温条件下进行。
滑丝与断丝的处理
滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，处理方法可采用如下方法。
．钢丝束放松。
将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。
一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。
这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用ψ5mm的钢丝、端部磨尖制成，长20cm～30cm）。
然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。
主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。
再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。
然后拉出钢丝束更新新的钢丝束和锚具。
．单根滑丝单根补拉。
将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。
．人工滑丝放松钢丝束。
安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。
在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。
这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。
（7）安全操作注意事项
张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。
张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。
油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。
在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。
作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。
冷拉或张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。
千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。
在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人。
已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成重大事故。
7、孔道压浆和封端
（1）孔道压浆
孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。
1）压浆前的准备工作
割切锚外钢丝。
露头锚具外部多余的预应力筋需割切，若采用烧割时应采取降温措施，以免预应力筋和锚具过热而产生滑丝现象。
预应力筋割切后的余留长度不得超过2cm。
封锚。
锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆或棉花和水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。
封锚时应留排气孔。
冲洗孔道。
孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。
冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。
在冲洗过程中，如发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。
当发现有串孔现象，又不易处理时，应判明串孔数量，在压浆时几个串孔同时压注。
或者某一孔道压浆后，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。
2）水泥浆的拌制
配合比
根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。
孔道压浆一般宜采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可掺入适量的细砂。
水灰比一般宜采用0.4～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减小到0.35；水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。
水泥浆的主要技术条件
．水泥。
宜采用硅酸盐水泥或普通水泥；采用矿渣水泥时，应加强检验，防止材性不稳定。
水泥的标号为425号。
．强度。
符合设计要求，设计无规定时，一般应不低于30MPa。
．泌水率。
最大不超过3％。
拌和后3h泌水率宜控制在2％，24h后泌水应全部被浆吸收。
．流动性。
在流动性测定仪上进行试验，水泥浆自仪器内流出时间不超过6s。
．膨胀率。
水泥浆中（通过试验）可渗入适当膨胀剂如铝粉等，铝粉的掺入量约为水泥用量的0.01％。
水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10％。
．收缩率。
不大于2％。
水泥浆的拌和
先下水再下水泥，拌和时间不少于1min，灰浆过筛后存放于储浆桶内。
此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压桨能一次连续完成。
水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过40min.
3）压浆工艺
孔道压浆顺序是先下后上，要将集中在一处的孔一次压完。
若中间因故停歇时，应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，孔道畅通无阻。
对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，油最高点的排气孔排气和泌水。
压浆管路长度不宜超过25m，当需要超过30m时，应提高压力100KPa～200KPa。
每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。
整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm，以防堵塞。
预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14d。
压浆一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。
两次的间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min～45min；有时也可从构件中部灌浆孔压入，再从两端的灌浆孔把空隙补满。
对泌水率较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采用一次压浆的方法。
压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。
压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5MPa～0.7MPa压浆应缓慢均匀地进行，不得中断，并应
升级会员 