以精细化管理为依托降低炼钢能源.docx

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以精细化管理为依托降低炼钢能源

成果名称

以精细化管理为依托降低炼钢能源消耗

申报单位

（盖章）

宣化钢铁集团有限责任公司炼钢厂

创造单位

宣化钢铁集团有限责任公司炼钢厂

联系人

白艳青

联系电话

8672384

成果创造于何年何月，在相关单位或部门实际应用时间和范围

本成果创造于2010年1—12月

本成果于2010年实际应用于炼钢厂能源管理的各环节

已取得的经济效益，包括应用以来累计数和申报年数

2010年成果推广后新创造的经济效益856万元，又节约了炼钢厂的成本费用856万元/年。

主管部门财务章

年月日

宣化钢铁集团有限责任公司

2010年度企业管理现代化创新成果申请报告书

宣化钢铁集团有限责任公司企业管理处制

（共3页，第一页）

成果简介

近年来，我们在扩大生产规模的同时，在节能减排方面也做了不少努力，但能源消耗与先进炼钢企业相比，挖潜空间仍然很大。

过去我们追求的能耗目标是“总体完成”，是一种“差不多”的“大锅饭”管理，这不仅不利于工序能源利用的优劣评价，而且生产工序没有节能的压力和动力。

同时由于组织架构和职能定位不够清晰，管理中存在众多交叉点和盲点，造成管理效率的低下，甚至对居高不下的能源消耗束手无策。

在倡导“将规范化渗透到毛细血管、把精细化传递到神经末梢”的今天，宣钢炼钢厂通过摸索和实践，逐步理出了一条助推能源精细化管理的所谓“持续改进”的工作主线。

并在逐步完善的基础上形成规则，从而使能源管理达到了精、准、严、细的精细化管理要求。

具体实施过程如下：

（一）调整组织构架，明确职能定位；

（二）完善能源基础管理；

（三）组织全员参与到“持续改进”的能源精细管理中来；

（四）建立持续改进精细化管理的长效运作机制；

（五）规范管理，创建持续改进平台；

（六）建立考核评价机制；

（七）加强内外沟通，提升管理效率；

通过一年多的精细化管理，炼钢能源管理逐步形成了纵横约束、全员参与、奖罚分明的新机制，实现了成本目标明细化、成本管理全员化、成本控制制度化、评价考核定量化，使能耗成本指标大幅度降低，2010年1-12月份能耗成本比去年累计856万元。

（共3页，第2页）

成果创新点（成果在创新方面的归纳与提炼，限100字）

创新点：

通过几个月摸索和实践，宣钢炼钢厂逐步理出了一条助推能源精细化管理的所谓“持续改进”的工作主线。

并在逐步完善的基础上形成规则，从而使能源管理达到了精、准、严、细的精细化管理要求。

姓名

职务

职称

所属单位部门

成果主要创造人

席玉军

厂长

高工

宣钢炼钢厂

赵强

机动科科长

高工

宣钢炼钢厂

成果参与创造人

王金宝

机动科副科长

高工

宣钢炼钢厂

夏进军

机动科主办员

工程师

宣钢炼钢厂

张建宏

原料车间主任

工程师

宣钢炼钢厂

杨冰雁

综合办公室科员

宣钢炼钢厂

白艳青

机动科科员

高工

宣钢炼钢厂

宋有兵

综合办公室副主任员

高级经济师

宣钢炼钢厂

刘斌

原料车间

宣钢炼钢厂

秦帅英

炼钢财务科科员

统计师

宣钢炼钢厂

闫桂菊

炼钢计控车间

工程师

宣钢炼钢厂

侯凤勤

一炼钢车间

助工

宣钢炼钢厂

对本成果推广应用的建议和提出应注意的问题

本成果推广应用中，计划的制定一定要考虑到内外因素变化对实际消耗的影响，持续改进的过程中计划一定要切合实际进行调整和变化。

申报单位负责人签字

本成果内容真实可靠，创造单位、创造人排列无异议，同意申报。

年月日

（共3页，第3页）

宣化钢铁集团有限责任公司

2010年度企业管理现代化创新成果申请报告书

成果名称：

以精细化管理为依托降低炼钢能源消耗

申报单位：

宣钢炼钢厂

报送时间：

2010.12.28

一、精细化管理的实施背景

今年是“十一五”规划的最后一年，节能减排压力非常大。

我们再像过去那样，靠高消耗、高污染的粗放经营，以量取胜显然行不通了。

只有千方百计降低能耗，改善环境，才能实现又好又快地发展。

如何降低炼钢能耗成本，这是摆在每一位能源管理工作人员面前的大事。

近年来，我们在扩大生产规模的同时，在节能减排方面也做了不少努力，但能源消耗与先进炼钢企业相比，挖潜空间仍然很大。

过去我们追求的能耗目标是“总体完成”，是一种“差不多”的“大锅饭”管理，这不仅不利于工序能源利用的优劣评价，而且生产工序没有节能的压力和动力。

同时由于组织架构和职能定位不够清晰，管理中存在众多交叉点和盲点，造成管理效率的低下，甚至对居高不下的能源消耗束手无策。

在倡导“将规范化渗透到毛细血管、把精细化传递到神经末梢”的今天，只有摸清全流程、全工序能源消耗状况、指标水平和存在问题，把能源工作量化细化到整个生产组织过程的每一个环节，做到责任明确、管理到位、考核严细、消耗可控。

并形成一种长效机制，良性循环。

一定能使能源消耗“挖”出不俗的成绩。

二、精细化管理的依据和目标方案

经过几个月的摸索和实践，我们逐步理出了一条助推能源精细化管理的所谓“持续改进”的工作主线。

并在逐步完善的基础上形成规则，从而使能源管理达到了精、准、严、细的精细化管理要求。

（一）精细管理的理论依据“能耗指标的持续改进”

所谓“能耗指标的持续改进”就是根据历史消耗数据，找到平均消耗水平，按平均水平设立短期目标，依据内外因变化，每周对考核和挖潜指标实施动态调整，在能源消耗成本控制测算，与目标成本对比的基础上，深入剖析能源消耗成本的控制要点，形成以重点指标为抓手的指标控制并跟踪检查，以不断改进、不断完善的管理理念，通过全员参与的目标化、日常化、制度化的改进活动，不断缩小实际消耗与挖潜指标距离。

使能源消耗管理水平渐进地、螺旋式地上升。

（二）“持续改进”与精细化管理的关系

“持续改进”的推进在于提升能源管理水平，整个推进过程以精细策划、精细操作和精细管理为基本特征，贯穿于生产管理、设备管理、技术管理等方面，强调“全员、全规范”。

从管理角度讲，“持续改进”与精细化管理是躯干与经脉的关系，是辩证的统一体。

“持续改进”是实现能源精细化管理的载体和工具，而精细化管理又是“持续改进”管理体系的精髓和主旨。

（三）导入“持续改进”管理理念，追求能源精细化管理的目标方案

要真正导入“持续改进”管理理念，实现能源的精细化管理，必须要有明细的指标跟进目标和实施方案。

为此，通过剖析现状，我们确立了持续改进指标的总体目标和方向。

根据09年实际吨钢单耗和2010年预计生产情况，厂制定了2010年考核和挖潜计划，能源精细化管理的目标是：

在各项能耗指标完成挖潜计划的前提下，实现全年比去年平均吨钢能耗成本降低1.5元的目标。

具体目标如下表：

09年全年累计单耗

2010年考核计划

2010年挖潜计划

氧气（m3/t）

62.2

61.3

60.3

氮气（m3/t）

39.97

45.26

43.98

氩气（m3/t）

0.26

0.25

0.24

焦炉煤（m3/t）

17.87

17.7

16.00

新水消耗（t/t）

0.88

0.88

0.84

电耗（kwh/t）

33.2

40.37

38.52

备注：

因考虑到除尘设施投入后，电耗、氮气消耗计划比去年有所升高

围绕总体目标我们确立了如下方案：

（1）、在全厂挖潜指标逐级细化后，我们根据各车间生产特点与之签订了内容详细贴切的节能挖潜责任状，并把挖潜措施下发到各车间；

（2）、对各车间降本潜力进行“倒推式”挖掘，从降低工艺消耗、控制非工艺消耗上挖掘降本措施，不断深化倒推机制，在能源消耗成本控制测算基础上，深入剖析各种能源消耗的控制要点，形成以重点指标为抓手的指标控制并跟踪检查；

（3）、每周对各车间能耗与挖潜指标进行对比汇报，以达到指标警示和提醒作用；

（4）、围绕降本目标，积极策划组织召开能耗成本控制专题推进会，准确跟踪目标指标发展趋势，突出下阶段需要给予高度关注的指标，重点将未完成指标予以剖析，分析指标与措施的关联性，协同生产车间提出下阶段控制举措和目标，对已经完成的目标进一步深化倒逼挖掘降本潜力，从而实现指标的不断改进；

（5）、每日对重点关注的指标进行跟踪预测，将有异常趋势的消耗及时与车间及相关部门进行沟通，协调推进各部门围绕目标落实控制措施。

（6）、月底按指标完成情况落实考核。

三、精细化管理的实施过程

（一）调整组织构架，明确职能定位

2010年年初，炼钢厂打破了过去一项指标多家负责的情况，创造性地提出“对各项成本指标实行责任科室100%负责”的管理思路，如原先燃料动力消耗指标成本由技术科负责，介质管网设施由机动科负责，变成了能源管理统一由机动科负责。

由于指标明确，责任清晰，过去的管理交叉点和管理盲点被主动纳入了各系统日常管理范围。

过去的等、靠、推现象得到遏制。

从管理思路上实现了突破：

把过去的“要我管理”变成了今天的“我要管理”。

使全厂能源管理形成了层层有人抓，处处有人管的良好氛围。

（二）完善能源基础管理

　为了落实好能源的精细化管理。

一年来，该厂完善了各种能源管理制度、能源设施的维护检修制度、管道介质切改方案30多项，对能耗设备、技术参数实现了规范建档。

加强了防泄漏管理的基础工作，普查了全厂动力管网阀门、用气点，绘制了管网分布图。

每周对用能情况进行一次全厂性的拉网检查。

对不合理用能单位进行通报或罚款。

对全厂气体管网进行全面梳理的基础上，对非工艺消耗管道和截门进行封堵和控制，对入厂管路结算表后的各支路消耗进行普查，结合工艺实际情况汇总上一年度及历史同期计量数据，从量化的工序能耗的横向、纵向比较中，找到潜在的降耗环节，抓住降成本管理的牛鼻子，对能源消耗成本指标进行拆分，利用持续改进的挖潜方式，按照氧气消耗、氮气消耗、焦炉煤气消耗、氩气消耗、新水消耗、电耗六个子项，制定分阶段目标和措施，有计划、有步骤逐个突破。

（三）组织全员参与到“持续改进”的能源精细管理中来

职工是企业创新和发展的根本动力，是促进管理和技术进步最活跃的因素，把持续改进作为节约气体消耗工作的主旋律，炼钢厂紧紧围绕节约能源消耗管理工作，开展劳动竞赛、合理化建议、班组自主管理课题攻关、和标杆操作法等群众性创新活动，通过各种行之有效的办法，使职工充分参与到持续改进中来，在见贤思齐的实践活动中逐步改变着人们的思想观念和行为习惯、改变了人们熟悉的工作方法，提高了处理实际问题的能力。

（四）建立持续改进精细化管理的长效运作机制

为了保证持续改进管理灵活、高效地运行，该厂成立了能源持续改进组织机构，以厂长为组长，机动科科长为副组长为一级管理，机动科对水、电、气三大块设主办员和主管科员各一名为二级管理，各车间的设备员和技术员为三级管理，二三级管理采取包保责任制，通过监督检查、沟通协调的方式促进工作到位开展。

以此推动能源管理改进的迅速开展、持续推进和逐步深入。

在日常管理中该厂把能源精细化管理活动纳入经营管理的重点，对能源精细化管理项目的组织、进度、效果等情况组织自查，通过经常总结阶段性工作，运用PDCA管理循环模式，查找不足，分析原因，制定各自的改进措施，在制定改进方案的过程中，各个层面进行充分的讨论与沟通，坚持在比较中学习，在学习中创新，扎扎实实地开展工作，不断提高解决问题的能力。

同时建立持续改进评价体系，坚持激励性、导向性原则，将持续改进的评价结果与单位、个人奖惩挂钩，从而建立起持续改进的长效运作机制。

（五）用规范管理，创建持续改进平台

现代企业是具有高度分工与协作的社会化大生产，只有进行规范化管理，才能把成百上千人的意志统一起来，形成合力为实现企业的目标而努力工作。

为此，炼钢厂将稳定工艺消耗和控制非工艺消耗为重点的管理变革作为突破口。

为实现成本最低、效益最好的目标，对氧、氮、氩、煤气消耗、水、电消耗进行了精细化攻关。

开展降低氧气攻关，采取严格控制出钢温度。

转炉操作推行标准化作业，减少点吹和补吹次数，提高拉高命中率和一次拉碳成功率，优化原料结构，合理调配使用球团矿，制定合理的装入制度，减少炉口、烟罩结渣，减少氧气消耗，同时为减少非冶炼状况下的氧气用量，加强量化管理，在三个炉区切割废钢用氧处加装流量表，将氧气分解到各车间班组，及时统计分析和总结耗氧情况，把降低消耗同职工经济利益相结合，使1-12月氧耗在完成考核和挖潜计划的基础上比去年累计下降2.84m3/t钢。

为降低焦炉煤气消耗，规范了煤气烘烤制度，缩小了卧式烤包器包盖和大包的间隙，强化当班人员对烘烤器包位的管理，和天车操作人员配合，控制间隙在100mm-150mm之间。

对于四台立式烘烤设备，加高的铁、钢包必须在已经加高改造过的4#立烤进行烘烤，并保证包盖垂直放置在包口正上方，间隙控制在最小范围。

同时，在立烤周边划定包位位置，指挥天车把包放在规定范围以内，就是画圈进位。

妥善利用煤气热值，控制煤气使用，在不影响烤包效果的前提下，不需要大火焰烘烤时要及时把煤气关小，正确使用。

合理利用现有设备，减少设备使用台数，降低煤气使用量。

增加对所有烘烤设备的巡点检，对煤气管道定期进行高压冲洗，保证煤气流量。

对损坏的包盖缝隙及时进行修补和填充，防止煤气外冒。

通过细化攻关1-12月煤气消耗在完成考核和挖潜计划的基础上比去年累计下降3.43m3/t钢。

氮气工艺消耗主要用于溅渣护炉，非工艺消耗用于各种氮封及仪表气源用氮。

转炉进入炉役后期，溅渣护炉时间有所延长，要求岗位操作在满足护炉质量的前提下，控制溅渣时间从最长7分钟缩短到3-4分钟；对二次除尘用氮实现了与系统的完全连锁，避免了24小时常开现象；在满足工艺和环保要求的前提下，对氮封流量和压力进行了控制。

使氮气消耗完成了考核计划，但由于电除尘的投入，氮气消耗比去年有所增加。

在用水、用电的管理上，该厂从“细化节能治理”、“改变操作习惯”入手，规定各循环水池补水时做到勤观察、勤调节，严禁出现补水水位过高从溢流阀门白白流走现象；冲渣系统加强渣场废水回收利用，做到“0”排放的同时将废水再次用到冲渣作业中来；发现有关不严的水龙头和破损的电气开关要及时更换，杜绝长流水长明灯，用水用电做到合理节约；照明电源控制改“一闸多带”为多路控制，消除过去“一合电闸灯全亮，一拉电闸灯全灭”的弊病，使照明更合理节能；对于间歇式作业设备管理做到“作业时启动，作业完停运”，禁止设备空转白白耗电；对于环保、除尘风机等大功率非间歇式设备，通过变频调节来控制不同生产阶段的运转功率，杜绝“大马拉小车”现象造成的浪费；对于停产、拆除的设备要求责任车间采取截断供水、供电管路等措施，防止了水、电消耗的浪费。

在攻关活动不断推进不断修正的过程中，形成了制度化、规范化，从而成为以降本增效为目标的持续改进管理中的一个重要支撑点。

（六）建立考核评价机制

根据不同时期目标制定持续改进计划，对每一个改进项目的考核评价指标，从时间和组织结构两方面进行了明确的、具体的分解，并形成了具有科学性和可操作性的量化指标实施指南。

在时间上具体到每月、每周、每天；在人员组织上分解到每个车间、每个班组和每个职工，构成了一个纵向到底、横向到边的较为完整的持续评价与改进的指标体系，建立起“人人有目标、事事有标准”的格局。

并将持续改进的评价结果与单位、个人奖惩挂钩，从而建立起持续改进的长效运作机制，坚持对各项管理改进进行持续评价考核，将改进活动中的成果显现出来。

在具体实施持续改进工作时，深入一线了解持续改进的开展情况，鼓励职工反映问题、提出改进建议，并针对持续改进的现状采取必要的措施。

（七）加强内外沟通，提升管理效率

节约能源一定要量化管理，量化管理的关键在于计量，只有计量准确，才能及时运用数统知识分析气体消耗指标的完成走势，才能合理地为分析事故、制定措施、落实管理决策提供可靠依据。

为此我们积极组织各相关单位，对我厂的计量设施进行摸底分类，组织我厂标准器具的检定，定期参加气体结算表的校验，并对每天的消耗数据进行统计分析，对出现的异常情况，通过对现场管网、截门、使用点进行检查外，及时根据生产实际进行分析比对，与现场操作人员沟通，查找原因，对结算表存在的问题组织计量检验中心、供户、用户及时有效的完善和整改，保证了计量设施的准确性。

及时的沟通，保证了计量数据的日清日结，而不是月底结算时才发现问题，使管理效率大大提升。

四、精细化管理的实施效果

通过统一思想、组织发动、实际操作和总结改进，以降本增效为目标的持续改进炼钢能源管理已在炼钢厂全面展开，形成制度，并有力地推动了其他各项基础管理工作。

通过一年的实施，取得了显著效果。

（一）能源指标完成情况如表2：

表2

09年1-12月累计单耗

2010年挖潜计划

2010年1-11月实际完成

与去年单耗比较

氧气（m3/t）

62.2

60.3

59.36

-2.84

氮气（m3/t）

39.97

43.98

42.77

2.8

氩气（m3/t）

0.26

0.24

0.249

-0.011

焦炉煤（m3/t）

17.87

16.00

14.44

-3.43

新水消耗（t/t）

0.88

0.84

0.76

-0.12

电耗（kwh/t）

33.2

38.52

37.81

4.61

（备注：

因除尘设施投入，电耗、氮气消耗比去年有所升高）

效益计算：

1-12月吨钢效益：

2.84×0.48-2.8×0.12+0.011×5+3.43×0.65+0.12×4-4.61×0.49=1.56元/吨

（氧气单价0.48元/m3，氮气单价0.12元/m3，氩气单价5元/m3，焦炉煤气单价0.65元/m3，水单价4元/吨，电单价0.49元/度）

1-12月产量累计5486263吨

1-12月效益为：

5486263×1.56=856万元

通过近一年的精细化管理，炼钢能源成本逐步形成了纵横约束、全员参与、奖罚分明的新机制，实现了成本目标明细化、成本管理全员化、成本控制制度化、评价考核定量化，使能耗成本指标大幅度降低1-12月累计效益856万元。