混凝土生产工艺质量管理规程罗村611.docx

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混凝土生产工艺质量管理规程罗村611

目录

第一章总则1

第二章原材料的质量管理2

第三章混凝土的质量管理4

第一节混凝土出站抽样规定4

第二节混凝土质量管理目标5

第三节生产配比使用和调整指引8

第五节生产配料控制指引11

第六节混凝土生产过程质量管理12

第七节混凝土配送与服务14

质量管理规程执行情况检查表

（一）19

质量管理规程执行情况检查表

（二）20

商品混凝土施工技术交底书22

路面混凝土施工技术交底书24

楼板混凝土施工技术交底书25

混凝土生产工艺质量管理规程

第一章总则

第一条为加强质量管理，稳定和提高公司混凝土生产质量水平，不断优化生产成本，保证混凝土质量，根据国家有关标准，结合本企业实际，制定本规程。

第二条贯彻和坚持公司“以客户为中心”、“以质量成本为中心”的指导思想，走质量效益型道路，提高本企业的整体质量水平，增强员工的市场竞争观念，激发公司提高质量成本意识的内在动力，提高公司以质量成本求生存，图发展的自觉性，不断采用现代化的管理方法，向管理要效益；

第三条严格执行国家各种有关的技术规范，加强原材料检测和混凝土的试配工作，抓好混凝土生产质量的检测和监督工作，不断积累可靠的经验，提高混凝土质量的预控水平；

第四条大力推广新材料、新技术、新工艺，不断提高预拌混凝土的生产技术水平，太高劳动生产率，节约生产成本，提高经济效益；

第五条提高公司的整体素质，健全质量体系，把现代管理、技术和数理统计方法三者紧密结合起来，切实做到“事先控制，层层把关”，合理制定各项内部控制指标，确保混凝土符合技术质量标准，使混凝土质量始终处于受控状态；

第六条认真贯彻企业质量管理规程，运用科学管理方法，统一指挥，分工负责，实行质量控制责任制和质量否决制，全面落实各项质量管理措施；

第二章原材料的质量管理

第七条采购部门应根据质量控制要求选择具有相应资格的合格供方，材料供应商必须定期提供具有CMA资质的检验报告（混凝土工程所需要的全套检测项目，甚至包括放射性检验，环境安全性评价、碱、氯离子含量等），并各复印一份留在各站资料室，原件存放在中心试验室存档。

第八条原材料的采购应严格按照各种原材料的质量要求进行，并在采购合同中与供应商明确各种原材料具体的验收方法，包括取样方法、质量技术指标及检验等条件，送一份站备案，以便进厂时验收。

第九条材料堆场入库或入缸必须遵照按质存放、分类使用的原则，严格执行公司制定的“物料入库转库管理制度”。

各种材料堆场、原材料储库必须标识清楚、规范、齐全。

水泥、粉煤灰、矿渣、外加剂储罐材料泵送入口要求上锁，钥匙由专人（材料员）负责管理。

（一）水泥筒仓必须有醒目的指示铭牌，标明品牌或水泥生产企业、水泥品种、强度等级等，不同生产企业或不同品种的水泥严禁混仓。

对存放期超过三个月的水泥，使用前应重新检验，并按检验结果使用。

水泥贮存时保持密封、干燥、防止受潮。

（二）掺合料必须设置专用筒仓，有醒目的指示铭牌，标明品种和等级，不同品种的掺合料严禁混仓。

掺合料贮存时保持密封、干燥、防止受潮。

（三）砂、石必须按不同品种、规格分别堆放，有防止混用的措施或者设备。

堆场应采用硬地坪，有可靠排水措施。

应有醒目的指示铭牌，标明品种和规格。

（四）外加剂必须按不同生产企业、品种分别存放，有醒目指示铭牌。

标明外加剂生产企业、品种等。

对存放期超过三个月的外加剂，使用前应重新检验，并按检验结果使用。

液体外加剂更换生产企业或品种时，应对储存容器进行清洗。

第十条材料组应根据原材料准备的难易程度，在能保证正常生产的前提下，保持合理的原材料贮存量。

第十一条试验室负责进厂的原材料抽样检测，抽样必须具备代表性，多点取样，水泥、矿粉、煤灰必须密封保管。

原材料抽样检验数据必须按规定剂量在相应的表格内，每次检验结果必须交试验室主任签名审批，同时每天试验室主任必须熟知检验结果，并结合检验结果，有针对性的实施生产配比。

第十二条各种原材料的质量控制要求见附表1。

第十三条试验室对进厂所有原材料必须建立相应检测项目台帐，由试验室主任负责检查与考核。

第十四条砂、石、粉煤灰进厂时，试验室必须做初步检验评价（含外观检查），并要求按质分别存放。

坚持“先检验，按质搭配（或预均化），后使用”的原则。

试验室负责监督落实，并具有最终的材料进厂质量否决权。

评价结果将作为考核采购部月度考核、材料分类使用（或预均化）以及生产配比调整的依据。

试验室对站原材料抽检检验结果及时反馈回站，并对区域采购的原材料做出整体评价。

评价结果作为采购部门月度考核、生产指导、进一步采购计划的依据。

第十五条进厂原材料不合格品的控制与纠正

（一）试验室对进厂原材料的检验中发现其质量指标不符合国家标准规范要求或公司内控标准、采购文件、采购合同的规定要求时，应做好记录，可行时进行隔离，做好标识合通知站属材料组。

（二）试验室抽检原材料过程中发现其质量指标不符合国家标准规范要求或公司内控标准、采购文件、采购合同的规定要求时，应做做好记录，立即反馈回站，并上报试验室主任和负责人。

（三）材料组接到不合格通知后，应立即通知供方，要求其迅速整改。

情况严重的应停止该供方供货。

（四）对于可隔离的原材料不合格品，由材料组和试验室及有关部门的人员进行评审，视其对混凝土产品的影响程度，作出让步接收或拒收的处理，报站经理批准后，由材料组通知供方。

（五）对让步接收的不合格品，不能直接投入生产，应由试验室提出降级处理或与其他合格品搭配使用的方案，避免用于重要工程结构部位，并上报并备案。

（六）试验室应对搭配后的结果重新取样验收或采取其他可行的方式进行验证，确认满足规定的要求时，才允许投入生产。

（七）对停止供货的供方要求其在期限内进行整改，并提供整改资料，达到要求时才允许其重新供货，并在规定的时间内加强对其供货的抽样检验频次。

第三章混凝土的质量管理

第一节混凝土出站抽样规定

第十六条根据GB14902-2003《预拌混凝土》标准，混凝土强度和坍落度按以下要求抽检：

（一）用于出厂检验的混凝土试样应在搅拌地点（即搅拌站内）抽取。

（二）每个试样量应满足混凝土质量检测项目所需要用量的1.5倍，且不宜小于0.02m³。

（三）混凝土检测的试样，其取样频率和组批条件应按下列规定进行：

1．重大重要工程，无论发量多少，头车必须取样检测和易性，发现异常情况及时向试验室主管反映，以便及时调整生产配比。

2.用于强度检测的试样，每100m³同一个强度等级，140mm以上（包括140mm）塌落度的混凝土取样不得少于一次，且一个工作班生产的混凝土不足100m³时，取样也不得少于一次。

3.当在同一分项工程中连续供应相同配合比的混凝土量大于1000m³时，每200m³强度检测取样不得少于一次。

4.每天检测混凝土塌落度经损失和凝结时间不得少于2次。

5.每次混凝土取样，必须认真检测塌落度、和易性、施工性能，比把检测结果及时向当班试验员或主管反映，以便及时的进行调整。

6.配合比理论容量和出厂混凝土实测容量的误差要控制在15Kg/m³内，各试验室要把容量、塌落度、塌落度经时损失、凝结时间的检测作为日常工作，并且和搅拌楼的容量分析结合起来（每天不少于2次）

7.所有混凝土的试验必须是出厂取留样，对于取样试验后再调整混凝土出厂的视为弄虚作假行为，根据质量管理规程和公司有关制度处罚。

8.以上取样记录结果必须记录，并存档保存。

9.冬天和夏天，混凝土强度试件应采取标准养护和同条件养护相结合，并对检测结果进行统计分析，以指导三类配比的实施。

第十七条混凝土质量控制要求见第二十二条。

第二节混凝土质量管理目标

第十八条混凝土出厂坍落度必须控制比施工塌落度（出料单上坍落度要求平均值）大10mm～30mm的目标值范围内出厂，否则将按出错混凝土配合比的质量事故处理。

除特殊情况（搅拌车因路途或工地等待时间过长）外，混凝土的退车频次重点工地应控制在2车/10000m³以内，其他工地应控制在1车/10000m³以内。

坍落度经时损失要求40mm/h以内，结合运输时间和距离一般控制在20mm/~30mm/h，夏季5月～11月，坍落度经时损失宜控制在20mm以内，否则作为不合格处理，坍落度损失小于10mm/h且造成工地施工投诉或导致质量事故（外加剂过掺造成混凝土离析、板结致使塞泵、断桩等情况）的亦按不合格控制。

出现异常情况时，必须及时通知试验室主任，必要时应对生产配比作出相应调整。

第十九条对混凝土拌合物凝结时间的控制

（一）普通混凝土（如柱、梁侧板等拆模早的部位）凝结时间一般控制在6～8小时。

路途近或施工快的混凝土往下限控，路途远或施工慢的混凝土往上限控；

（二）泵送混凝土（如面板、墙体、大体积等易开裂部位）凝结时间一般控制在8～10小时，根据需要，还可适当延长。

但要做好相应的技术交底（书面和电话）；

（三）道路混凝土凝结时间为减少拌合物泌水现象及提早压面时间，一般控制早4～6小时，同时要结合运输路途和施工方式而定；

（四）水下混凝土凝结时间一般在8～12小时；

（五）夏季施工、工地路途较远、混凝土施工部位特殊或混凝土性能要求特殊的情况下，混凝土拌合物凝结时间可考虑适当延长或根据工程需要进行调整；混凝土拌合物凝结时间视气温、风速、湿度等气候变化会有所变动，，超出范围，应及时通知施工方做好相应措施，否则将视为失控。

第二十条对混凝土强度控制各分站根据使用材料的特点与质量成本考核的关系选用混凝土配合比。

（一）在特殊要求的条件下，混凝土的强度质量以28天抗压强度为评价依据，分为28天抗压强度平均值、标准偏差及不合格率三项指标，应达到下列表格中的要求：

最终目标：

C20以下的混凝土标准差≤3.0,C20以上的混凝土（含C20）标准差≤3.5；

（二）抗折、抗渗及早强要求必需达到合同（或国家标准）要求；

第二十一条混凝土强度质量指标

强度质量指标

一类目标

等级

平均值

标准差

不合格率

备注

C20

23.5～25.0

≤3.5

≤5%

冬季（12月1日～次年3月15）按平均值的上限控制；其余时间按强度平均值的下限控制。

C25

29.0～31.5

≤3.5

≤5%

C30

35.0～38.0

≤4.0

≤5%

C35

41.0～44.0

≤4.5

≤5%

一类工程由片区总经理与技术总监确定，一类工程部位由站质量负责人（站长/副站长/试验室主任确定）。

C40

47.0～50.0

≤4.5

≤5%

C45

50.0～54.0

≤4.5

≤5%

C50

55.0～59.0

≤5.0

≤5%

一类目标对应考核为优等品的质量要求；最低强度值≥设计强度的100%。

C55

61.0～65.0

≤5.0

≤5%

C60

66.0～70.0

≤5.0

≤5%

强度目标控制范围

C40及以下等级达到设计强度的115%～125%

C40以上等级达到设计强度的110%～120%

第二十二条对客户质量投诉率的控制

（一）对混凝土拌合物工作性能投诉率控制在1次/5000m³，一个月不得超过十次，工作性能是指施工坍落度及和易性（可泵性），其好坏以实际双方确认为准；

（二）对因拌合物和易性（坍落度或和易性不符）导致退料或转工地率控制在1次/5000m³并根据造成对公司损失（运输费和材料费）的多少分类处理；

（三）对公司强度不合格投诉组数控制在1组/5000m³（注：

经认定搅拌站要负部分或全部责任，对公司未造成损失的不计）；

（四）对工地混凝土使用性能的（如起粉、开裂或其他相关的质量问题）投诉率控制在1宗/15000m³（注：

经认定搅拌站要负部分或全部责任，对公司未造成损失的不算处罚依据，但应计投诉率）；

（五）对拌合物凝结时间的投诉率控制在1次/15000m³（注：

经调查凝结时间超出内控范围或司机（工地人员）后掺减水剂而没有及时跟进，计入投诉率，工地没有按要求而提早拆模过早不计投诉率）；

（六）对质量投诉跟进的及时性和处理率控制必须为100%。

第三节生产配比使用和调整指引

第二十三条生产基准配比原则上以各分站主要原材料品质及混凝土工程、部位的重要性为依据，选择不同的配合比。

按选定配合比进行生产时，混凝土性能必须达到公司考核要求（详见第二十二条质量指标表）；

第二十四条配比砂率调整原则：

在保证混凝土拌合物和易性前提下，采用尽量低的砂率，特别是楼板、墙体等易开裂部位混凝土尤其要重视，但必须保证拌合物的可泵性。

当砂率不够时，优先考虑适当增加瓜米石掺量，不能改善和易性时，才考虑增加砂率，增加胶体总量（如粉煤灰、矿渣、水泥等），对和易性没把握时，必须及时抽样检查，具体视拌合物和易性和石子级配情况而定，基准配比砂率、瓜米石掺量可根据石子粒径、级配和拌合物和异性情况调整。

推荐使用经验：

砂越细，砂率宜降低；砂越粗，砂率要适当增大；当砂的细度模数在2.3～3.0范围内，若基准配合比以2.5～2.7的细度模数的砂为基准，则实际生产中砂的细度模数每变化0.1则砂率调整幅度约为1%；

第二十五条水泥品种采用原则：

各分站应对水泥进行按质分类使用（可分为优质品和合格品），重要工程、重要部位及C30（含C30）等级以上优先采用优质水泥，次要工程、次要部位及C25（含C25）等级以下采用合格水泥，特殊情况，经试配、试产后再另行通知。

以上是针对现有原材料而言，使用新品种原材料时，按试验室提供的进行调整；

第二十六条考虑路面混凝土因施工不当容易造成露砂、起粉现象，路面混凝土配比必须尽量少掺瓜米石，宜选用粒径较大石（2～4石），砂率尽可能低，胶凝材料总量要相对少一些，出厂坍落度在满足施工要求的前提下，尽量小些，做好技术交底工作；

第二十七条水下混凝土宜采用中细砂，适当提高砂率，必须头车抽检混凝土和易性，当砂细度模数大于3.0或小于2.6时，必须对拌合物和异性引起足够重视，水下混凝土不宜泌水较大，否则易导致塞管；

第二十八条对于楼板、薄壁等易开裂的混凝土部位，必须认真做好开盘前的技术交底及跟踪服务工作，混凝土的泌水程度可根据施工水平进行调整；

第二十九条当运输路途远、施工时间长时，必须考虑适当增加减水剂掺量或相应调整出厂坍落度（即采用大坍落度配比），并适当延长拌合物凝结时间；

第三十条当砂含泥量大于2.0%，细度模数小于2.0，石粉过多，粉煤灰净浆流动度小于120mm，导致基准配比用水量过大的，必须考虑增加减水剂掺量和水泥用量；

第三十一条质量策划

（一）各区域、站每月必须根据上月质量情况和本月市场情况预测，做出质量策划。

质量策划的内容包括市场定位（Ⅰ、Ⅱ类配比的应用比例）、原材料组织和品质定位，以及当前存在的质量问题（包括技术部检查提出的问题）的解决处理方案；

（二）质量策划由站试验室主任（或以上）提出，站长审核签名确认，于每月的1号报送技术部，技术部根据站的具体情况，组织有关人员讨论策划可行性，综合意见后批准执行；

（三）各站报质量策划的同时，应一并报上月质量策划完成情况书面总结；

（四）质量策划由区域监督执行，并纳入技术部的质量成本考核；

第三十二条生产使用配比管理

（一）各站要加强生产使用配比的管理，对于配比的系统调整修改要经质量主管（含）以上人员批准，同时及时发送试验室和技术部备案，以便于技术部成本和强度关系的建立与考核；

（二）集团统一执行《生产计划表》和《质量日报表》制度，《生产计划表》上加使用配比类别栏目，每天由站长或者质量主管本人的邮箱每天发送到技术部邮箱。

《质量日报表》必须由主任签名确认后每天18点前报公司技术部邮箱，由技术部调整后报送技术总监和总经理；

（三）生产配比的使用要根据第四十四条（三）的要求，做好生产用砂和石的含水率检测对比工作，生产含水率和检测数据的误差要控制在1%内，要结合本站生产工艺情况，取与生产用材料有直接代表性的位置（楼式、料仓式要特别注意和料场的差别）的砂、石，每天不少于2次进行含水率检测试验；

（四）为防止技术资料的流失，各站试验室对生产配比和重要的试验数据，要严格控制电子档案的管理，要有加密措施；

（五）各站要细化配比和工地管理，根据区域和建筑市场、季节、温度、材料等情况合理使用Ⅰ、Ⅱ类配比。

（六）配比的分类由试验室和技术部根据原材料使用情况划分；

（七）各站每月配比试验不低于4次，试验室要把配合比试验作为经常性工作。

配比试验要有目的性、针对性，要根据试验情况和龄期强度情况及时总结，对试验结果不能达到预期试验目的的，要及时调整思路，做比对试验直到利用试验室现有资源达到目的为止；

（八）技术部根据集团对原材料和资源的战略要求，安排配比试验。

试验室要及时组织试验并汇总数据发送技术部；

第五节生产配料控制指引

第三十三条每天出具生产配比前，质检主管必须熟知主要材料质量情况，如石子级配与石粉含量、砂的细度模数及含泥量、粉煤灰质量情况等，以及熟知主管领导每天提供的生产配比指引（书面或口头），才能填写和校核生产配比；

第三十四条配料员应严格按生产操作规程配制每槽混凝土，准确均匀的将拌合物投入到搅拌车滚筒内。

在配料过程中，配料员必须通过观察搅拌机电流、拌合物在搅拌车喇叭口下落状态及质检员提供的坍落度情况，判断混凝土的坍落度。

在生产操作过程中，质检员必须密切配合配料员根据搅拌机电流、混凝土拌合物情况以及砂石湿度，适当调整砂石含水率，确保混凝土拌合物出厂质量在受控范围之内，溢料或坍落度严重不稳定，将追究配料员的责任；

第三十五条在生产过程中，生产配比更改（水泥、矿渣、粉煤灰、外加剂等品种变化以及用量更改），必须经当班质检主管同意（签字确认），当与基准配比发生较大变化是，必须经主管领导同意，方可进行生产；

第三十六条每天必须定时抽检骨料含水率校正配料含水率，尽量通过水胶比控制出厂坍落度。

当生产用水量偏离基准配比用水量±5Kg/m³，必须适当增减减水剂掺量，当气温低时，增加减水剂掺量必须经主管同意。

增减减水剂掺量要视原材料检测结果准确性、工程结构重要性等而定；

第三十七条严格执行《混凝土出厂取样规定》，在重点工程及部位、材料质量波动较大情况下，必须透彻抽检拌合物和易性，确保出厂混凝土质量；

第三十八条必须每天跟踪生产混凝土的和易性及凝结时间，并有相应记录，出现异常情况及时向主管领导反映；

第三十九条做好特殊部位（如路面、楼板、墙体等）技术交底工作（书面和电话），跟进生产中出现对混凝土质量有影响的事情如工地卸料时间过长、工地或司机私自加水、车辆故障等，必要时同施工、跟单销售、相关部门进行交涉，如没有做好技术交底工作，将追究当班质检主管责任；

第六节混凝土生产过程质量管理

第四十条混凝土工作性能的好坏是保证工作质量的关键条件之一，必须切实做好混凝土生产前的准备工作，任何新配方的实施，必须有1周至1个月的试产期，试产配方只能用于次要工程，次要部位，或考虑降级使用。

另外在混凝土试产期间，应加强计量设备的校正，保证计量精度的准确性，以及加强混凝土抽检频率；

第四十一条试验室在生产前必须采用现场生产原材料，根据生产配比，进行混凝土的试拌工作，对混凝土拌合物的各方面性能再进行一次检测工作，如混凝土的单位用水量、和易性、凝结时间、含气量等；

第四十二条计量

（一）调度长（调度员）必须负责组织定期对生产设备进行检修、保养、调试，进行计量器具的检查、校准，并做好相应记录，确保原材料计量的准确度，调试合格后才能进行生产。

生产时必须严格按配合比进行下料，严格控制剂量偏差在允许范围内，其中水泥、混合材、水及外加剂计量偏差为±2.0%，砂石计量偏差为±3.0%。

如因不按配方生产、误用配方、私自更改配方或设备等原因造成混凝土质量不合格而出厂，被工地退回，则应追究其当事人和当班主管责任；

（二）每天必须不少于2次对搅拌车进行过磅验证混凝土容重，出现异常情况及时向质检主观反映，做出相应的处理，并作好相关记录；

（三）定期对各原材料电子磅进行自检校验工作，保证计量系统的准确性，自检时发现有误差，须重新标定，检验结果及时间须做好记录备查（建议砂、石每月验一次，水泥、粉煤灰、矿渣磅、水磅每周校验一次，外加剂磅每天校验一次）。

在使用过程中发现严重异常应立即停用，并上报主管领导，安排相关人员检查维修处理，必要时与计量单位机构联系维护处理，维护处理后经检定合格才可继续使用；

（四）若有特殊困难无法做到较高频率校验计量设备，必须做到外加剂磅每周校验一次。

第四十三条生产配料

（一）配料员应严格按生产操作规程配制每槽砼，准确均匀的将拌合物投入到搅拌车滚筒内。

（二）混凝土搅拌最短时间应符合设备说明书的规定。

根据公司搅拌设备情况，每槽搅拌时间不少于60～90秒，对有特殊要求的混凝土，应根据实际情况适当调整；

（三）生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于2次，当含水率有明显变化时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量；

（四）在生产过程中，质检员必须密切注意观察混凝土的流动性、保水性、粘聚性、砂率、混凝土的含气量、混凝土拌合物经时损失、混凝土的凝结时间等；

（五）手动和调料生产没有电脑自动计量的，要做好人工记录，和原材料消耗、质量的结合起来；

第四十四条搅拌车装料与卸料

（一）搅拌车装料前必须进行反鼓卸干净鼓内积水，如不反鼓装料，造成坍落度过大所引起的损失，由该司机负全责；

（二）搅拌车按调度或操作室通知进机楼装料，定位后司机必须在车上等待，无出厂信号不得私自出车，否则造成后果由司机承担；

（三）司机受到送货单后，必需看清送货单上车号和工程名称等相关信息，必要时与调度室重复送货单上的内容，如工地名称、混凝土级别、坍落度、方量等，互相核对无误后方可出车送货，中途除经调度室同意外不得接受任何单位和个人更换发货单或签名，送错工地，卸错部位或未签单等，造成的后果由司机承担；

（四）搅拌车进入工地后，应服从工地的安排和调度，到达准确的位置卸料，并将随车混凝土的资料交予工地，再次核实工程名称、混凝土强度等级、方量、坍落度要求等，避免卸错工地，卸错部位，核对无误后方可卸料。

司机有义务劝阻工地外加水等不符合施工规范的操作；

（五）为提高树立公司良好的服务形象，司机有义务协助工地卸料，并将工地对公司关于质量、配送、服务等信息及时反馈回调度室；

第四十五条混凝土出厂外观质量检查或抽查

（一）对出厂前的混凝土，严格按照抽样制度进行检测，以控制出厂混凝土的稳定性，结合外观质量检查制度，混凝土装车后应在厂内搅拌1～3分钟左右，然后观察其和易性及坍落度情况，以避免到现场卸料时才发现而造成的混凝土不合格；

（二）混凝土出厂质量主要由当班质检员负责控制、跟踪和技术质量服务，确认合格后，并在送货单上签字，才可让搅拌车出厂。

如因质检员失职而造成的混凝土质量问题，应追究当班质检员和质检主管责任。

如因司机不按规定进行检查而造成退料，应由司机负全部责任；

第七节混凝土配送与服务

第四十六条混凝土的运输

（一）搅拌车司机要经常对车辆进行检查、保养，使车辆保持良好的技术状况，并对发现的问题协助汽车修理工一起认真处理，严禁隐瞒车辆故障而进行装料。

装料前必须对车辆进行一些常规检查，如油料是否充足，轮胎是否完好，拌筒里的清洗水是否倒干净等，如因司机原因造成混凝土的质量问题，应由司机负全责；

（二）司机要熟识混凝土性能，运输途中不得私自载客和载货，行驶路线必须以工作目的地为准，尽量缩短运输时间。

达到目的地后，要在发货单上注明达到时间。

当搅拌车卸完砼后，要求立即找工地签单人员在发货单上注明卸完时间，核实数量并签字；

（三）司机在装料前必须把搅拌车水箱灌满，减