高速铁路桥面附属设施施工方案.docx
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高速铁路桥面附属设施施工方案
桥梁附属设施专项施工方案
1.工程概况
1.1编制依据
（1）京沈客专辽宁公司编制的新建北京至沈阳客运专线辽宁段指导性施工组织设计。
（2）《常用跨度梁桥面附属设施》（通桥（2008）8388A）；《特殊孔跨梁附属结构图》。
（3）现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。
（4）中国水电四局京沈客专辽宁段工区经理部编制京沈客专9标段实施性施工组织设计。
（5）京沈铁路客运专线辽宁有限责任公司标准化建设管理手册《管理制度标准化》。
（6）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）。
（7）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）。
（8）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》铁建设[2010]241号。
1.2工程概述
新建北京至沈阳铁路客运专线JSLNTJ-9标起止里程为DK550+904.91〜DK565+660.77，桥梁7座7079.78m，桥梁均为正线双线设计，设计速度目标值采用350km/h，线间距为5.0m，无砟轨道，直曲线上轨顶至梁顶距离为0.738m，桥梁上部结构采用简支箱梁、连续梁和简支拱梁，桥面附属设施主要包括挡防护墙、竖墙、吊篮、伸缩缝、接触网立柱基础以及桥面防水施工等。
2施工计划
2.1人力资源
根据工程的性质和特点，工区将精心组织一批有经验的施工队伍和一流的施工设备投入本项目，工程部、安质部等技术控制部门，对施工中使用的方案进行设计和优化，对工程施工的全过程进行严格的质量控制，以确保工程施工顺利进行。
人力资源配置表
表2-1
序号
人员配置
单位
人数
备注
1
技术管理人员
人
8
2
测量员
人
4
3
试验员
人
3
4
电工
人
2
5
木工
人
16
6
电焊工
人
9
7
钢筋工
人
18
8
机修工
人
2
9
普工
人
20
10
混凝土工
人
12
2.2施工工期安排
根据工期要求，结合本工程实际情况，工期计划如下：
防护墙施工：
2015年9月1日开工，2015年11月30日结束；
竖墙施工：
2015年9月1日开工，2015年11月30日结束；
吊篮施工：
2015年7月15日开工，2015年9月10日结束；
3施工方案
3.1施工总体思路
按照架梁顺序，桥梁附属设施按照自小里程桥往大里程桥施工。
桥面附属设施工程施工顺序为：
防护墙→浇筑A、B竖墙→浇筑接触网立柱基础→桥面防水。
吊篮步板采用场内集中预制运至现场安装方案，防护墙、竖墙及接触网立柱基础均采取现浇施工，防水层由专业施工队伍进行施工。
桥面系附属设施总体施工顺序：
防护墙施工→A、B墙施工→接触网支柱基础施工→防护墙外侧防水层及保护层施工→梁端挡水台及伸缩缝施工→防护墙内侧防水层及保层施工。
3.2施工工艺流程
图3-1防护墙、竖墙、接触网基础施工工艺流程图
4施工方法及措施
4.1防护墙施工
4.1.1测量放样
⑴控制点上桥：
由测量班负责将坐标及高程控制点引到桥面，并确保引点的准确性及精度。
考虑到桥面风大、夏季暴晒酷热，加大控制点设置密度，提高测量精度。
⑵放样：
测量班测放出左线中心线，由现场技术员据此引出防护墙位置。
注意复核与梁缘的位置关系，确保无误。
⑶高程复核：
现场技术员对防护墙处梁顶面高程进行复核，与设计标高比对，将结果交底至作业工班。
4.1.2接触面处理
梁体与防护墙接茬部位需进行凿毛处理，以凿除浮浆及松散层、露出新鲜砼为标准。
同时，应根据梁顶高程，对立模处梁顶面处进行处理，设立标高带，便于模板安装，处理后高程误差控制在5mm以内。
处理完毕后，应将杂物清理干净。
4.1.3钢筋加工、绑扎
⑴钢筋加工制作在钢筋加工场内进行。
加工场内分为原材区、加工区、半成品区、成品区，应分界明显，标示清楚；钢筋成品、半成品均应分别标示清楚，符合标准化作业要求。
钢筋加工尺寸满足设计及规范要求。
运到现场的钢筋具有出厂合格证，表面洁净。
使用前将表面杂物清除干净。
钢筋平直，无局部弯折。
各种钢筋下料尺寸符合以下标准:
安装前，先检查梁体预埋钢筋，将预埋钢筋上的油污、水泥浆等杂物清除干净，并按照图纸要求调整其位置、间距、形状。
钢筋安装时采用挂线绑扎施工。
在箱梁两端及断缝处测出梁面标高后，反算出钢筋顶面标高，并将梁端钢筋及断缝处钢筋按设计标高固定好后拉线进行绑扎其他钢筋。
钢筋绑扎时要求钢筋平直、无损伤，规格型号符合设计要求，钢筋骨架绑扎牢固，纵向钢筋在断缝处断开，钢筋的交叉点用铁丝全部绑扎牢固。
综合接地钢筋焊接长度为单面焊20cm，双面焊10cm，焊缝厚度不小于4mm。
每跨梁小里程端设置接地端子，接地端子采用L型焊接方式与主筋进行焊接固定，距离梁面15cm，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴。
钢筋绑扎时要注意预留钢筋保护层，在钢筋与模板间设置同标号混凝土垫块，非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间，应利用竖向钢筋进行定位，保证钢筋位置准确。
4.1.4模板安装
⑴对标高、钢筋工程进行复核无误，再次清理杂物后，经监理工程师验收合格后再进行模板安装，模板采用工厂精加工的组装钢模板，模板有足够的刚度，确保防护墙模板坚固耐用。
模板分节预制，立模前模板处理：
用钢丝刷清除模板表面的浆块、锈污等，用抹布擦干净后涂刷脱模剂。
如模板有变形、凸凹、错台等缺陷，应及时打磨、校正处理，确保表面平整光洁。
模板安装完毕对其平面位置、标高、垂直度、错台等方面进行全面自检合格后请监理进行验收，验收合格后方能浇注混凝土。
⑵防护墙模板底部铺垫一层海绵条，消除由于标高带不平整对模顶线形的影响，并防止浇筑砼时漏浆。
断缝设置：
每隔2m设一道断缝，断缝处填10mm厚油毛毡。
⑶模板安装调整过程中，带线检查线形，确保整体直顺。
模板调整完成后，报测量专业监理工程师对模板进行放样验收，并经监理工程师对模板工程进行验收，验收合格后方可进行砼浇筑。
模板安装允许偏差值见下表：
模板安装允许偏差表
表4-1
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
中心位置
3
尺量
2
长度
±10
尺量
3
厚度
±3
尺量
4
平整度
2
1m靠尺、塞尺
5
垂直度
2mm/1m
吊线尺量
6
预留孔中心位置
10
尺量
4.1.5混凝土浇筑
⑴混凝土全部由拌合站统一集中供应，混凝土输送车运输，采用罐车直接上桥溜槽方式浇筑；混凝土浇注前，应对支撑、模板、钢筋和预留孔进行检查，清理杂物，符合要求后方可浇筑。
砼到达现场后，现场试验员对砼性能进行检测，检测合格后方可进行浇注。
⑵浇筑时采用水平分层法从一端浇筑到另一端。
浇筑时下料口距离模板顶30cm左右，下料应均匀缓慢，应尽量减少冲击模板和溅落在桥面上的混凝土渣，下料过程中控制混凝土用量，防止过多后人工倒运、过少后人工布料。
振捣采用ZD50型插入式振捣棒振捣，插入时快插慢拔，并边提边振，以混凝土表面不再下沉、无气泡、表面泛浆为宜，避免漏振、过振。
振捣过程中应由专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
振捣完毕后，由经验丰富的工人进行收面，确保顶面平整，高程误差5mm以内，天气炎热时，终凝后2~3h及应进行洒水湿润养护墙顶，杜绝顶面干缩裂纹和起皮。
混凝土浇筑过程中由试验员按规范要求制作试件。
4.1.6养护、拆模
⑴在浇筑完毕后，砼强度达到2.5Mpa时且气温没有急剧变化、无大风情况时进行拆模。
拆模时，首先松掉模板间连接螺栓。
拆除模板时注意对砼保护，避免磕碰新鲜砼棱角，并轻撬轻放模板，防止模板磕碰变形。
拆模后及时清理残留的砼块、废弃泡沫等杂物，确保现场清洁文明。
⑵在混凝土浇筑完成后，应在初凝后尽快保养，采用土工布覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护的时间为7天，每次洒水以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。
4.2竖墙施工
经监理工程师验收安装的遮板合格后，进行竖墙钢筋板扎和竖墙模板安装。
竖墙分为A墙与B墙两道，模板采用木模板，其均为现浇施工，其施工方法同防护墙的施工方法，在此不再叙述。
4.3吊篮施工
4.3.1吊篮各组件的施工
在墩身施工完毕且强度达到设计要求后，在桥墩上安装吊篮。
具体步骤如下：
下料切割
将角钢按照图纸图纸尺寸下料，切割前应在角钢上准确放样出切割位置，并划线做出标识。
角钢采用磁轮切割机进行切割。
角钢机械切割的允许偏差见下表：
角钢机械切割允许偏差表
表4-2
项目
允许偏差
零件的长度和宽度
±3mm
边缘缺棱
1mm
端部垂直度
2mm
制孔
采用电钻在角钢上打孔，打孔过程中应严格控制孔位及垂直度。
电钻钻头需与螺栓孔孔径相一致。
组装
将需要在吊装前进行组装的组件进行焊接，组装的间距和位置均应满足设计及验标要求。
焊接及焊后处理
对组装完成的构件进行检查，确认无误后方可进行焊接作业。
焊接部位要求焊缝饱满，焊接面平整，焊接的高度和宽度满足设计及验标要求。
涂装
吊篮采用《铁路钢桥保护涂装》中第Ⅴ套涂装体系进行防腐。
4.3.2吊篮安装
吊装
采用汽车吊先将操作平台吊装就位。
操作平台如下图：
图4-1吊篮操作平台
操作平台就位后，汽车吊将焊接完成的构件起吊至需要安装的位置附近时，将构件连接在预埋的U型螺栓上。
步板安装
吊篮混凝土步板由一工区在预制场集中预制，拟出厂步板必须经监理工程师验收合格方能装车运输，否则不准出场。
在装卸运输过程中要小心防护，轻提轻放，防止少棱掉角现象发生。
用两台5T汽车吊，每车2人配合吊装运输出场，为了保证产品质量，步板上车时底部支垫方木，上下层之间用方木支垫，保证在运输过程中不颠簸滑移，派专人跟车检查。
混凝土步板采用汽车吊吊送至操作平台上，然后人工安装。
安装完成后检查其位置。
4.4伸缩缝施工
根据《常用跨度梁桥面附属设施》图号：
通桥（2008）8388A中耐候钢伸缩缝制造及安装图施工。
4.4.1伸缩缝的安装施工工艺
⑴安装前将安装区清理干净；
⑵测量：
在梁端遮板、竖墙和防护墙处标出梁体保护层顶面标高；以梁缝中心线为基准线划出两侧伸缩缝边线，保证梁缝的中心线与伸缩缝中心线吻合，宽度符合图纸要求。
⑶将防护墙处伸缩装置用临时支撑钢筋定位焊接，以定位处为基准，用拉线的方法控制伸缩缝装置顶面与梁体保护层顶面标高齐平；控制伸缩缝装置中线和梁缝中线基本重合，型钢通过拉线调直。
型刚竖向定位采用加临时制成钢筋进行支撑。
⑷将保护层纵向钢筋、横穿钢筋和伸缩缝装置的锚筋焊接起来；
⑸布置横穿钢筋并将锚筋等焊牢，然后及时拆除固定型钢间隙的卡板；
⑹用泡沫条填塞型刚型腔，并用封箱胶将型腔封贴，安装梁端模板；
⑺在浇注保护层混凝土及梁顶其他部位施工时候，必须保护伸缩装置表面不受损伤，型腔不得进入砂浆，并且保证振捣密实。
⑻待混凝土强度达到80％以后清理型腔，安装防水橡胶条，防水橡胶条不允许对接。
安装时采用专用工具嵌装，不能损坏橡胶条，橡胶条必须整道嵌入型腔中；
⑼采用2mm厚的橡胶皮将橡胶条孔洞封堵，橡胶条下缘设滴水檐；
⑽伸缩缝上部结构施工时应注意边界，不得超过型钢边缘，并采取措施保护防水橡胶条不被破坏，施工候造物及时清理干净。
为保证伸缩缝与两侧桥面保护层顺接良好，砼浇注完成后，采用3m靠尺进行刮平顺接。
4.4.2技术要求
⑴型钢和防水橡胶条的材质，尺寸，形位必须符合设计要求。
⑵安装完毕及两端封堵后，注满水24小时内无渗漏。
⑶每米伸缩装置型钢与防水橡胶条的夹持力不小于5KN（按200mm长试样进行试验）。
⑷组装好的伸缩装置的两异形钢在同一截面上的高差不大于1.0mm，弯曲度误差不大于1.5mm/m，全长直线度误差满足10mm/10m的要求。
⑸伸缩装置两型钢间隙应均匀，间隙偏差不得大于2mm，
⑹锚筋与型钢采用螺柱焊接，焊缝厚度≥4mm，焊缝不得有裂缝，夹渣，未融合及未满弧坑等缺陷。
⑺伸缩装置的存放：
伸缩装置应储存在干燥通风，清洁防雨，离热源1m以上的地方，堆放应离地面0.3m以上码放整齐，橡胶密封条严禁与酸、碱、油类有机溶剂相接触。
4.5接触网立柱基础施工
施工方法同防护墙的施工方法，在此不再叙述。
4.6桥面防水施工
4.6.1桥面防水构造
图4-2未施做梁防水体系图
图4-3已施做梁防水体系图
4.6.2桥面防水施工工艺流程
施工工艺流程为：
基面清理→基面修补（潮湿基面处理）→封闭漆施工→底面漆（PPU-M1）施工→表面漆（PPU-M2）施工。
4.6.3桥面防水施工方法
4.6.3.1基面清理
防水层施工前应先对基层面进行验收，对于混凝土基面上的浮浆、杂渣等疏松物应清理干净；尖角部位要予以剔除并打磨平整；凹凸部位要打磨圆滑。
基层表面应平整、均匀一致，其平整度用1m直尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。
4.6.3.2基面修补
混凝土表面的裂缝、蜂窝、麻面和错台等缺陷，用环氧腻子或找平层修补。
针对不平整基面，原则上是进行深度打磨处理，将不平部位打磨平整或打磨圆滑，不进行找平处理。
对于明显的空洞、掉块等缺陷可以用聚合物混凝土进行修补，并进行界面剂处理。
基层应做到平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；平整度的要求：
用1m长靠尺测量，空隙不大于3mm。
对于潮湿基面，应晒干或烘干，无法保证干燥要求时可采用找平层，找平层施工48h后可喷涂封闭漆。
对于已施做梁施做防水前，应先施做纤维混凝土找平层。
保护层采用C40细石纤维混凝土，水泥采用强度等级42.5低碱普通硅酸盐水泥，细骨料中砂粒径小于1mm，粗骨料碎石最大粒径10mm。
纤维混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器捣实，在拉动平板振捣器时速度应尽量缓慢，使纤维混凝土的振捣时间达到20秒左右，并无可见空洞为止。
混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得过量加水，抹面次数不宜过多。
桥面保护层纵向每隔4m设置横向断缝，在梁体中心线处设置纵向断缝，断缝宽约10mm，深约20mm，当保护层混凝土强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满，填充断缝时不得污染保护层及梁体。
混凝土面浇筑完成后，应采取保水养护措施，避免失水太快，自然养护时，桥面应采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿，当环境相对湿度小于60%时自然养护应不少于28d，相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于14d。
纤维混凝土保护层指标要求如下表：
纤维混凝土保护层指标
表4-3
序号
检验项目
指标要求
1
抗压强度
≥40Mpa
2
劈拉强度
≥3.5Mpa
3
抗冻融循环
≥300次
4
抗渗性
≥P20
5
56d电通量
≤1000c
6
抗碱-骨料反应
当骨料碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10~0.20%时，混凝土的碱含量≤3kg/m3。
保护层的质量检查：
保护层施工部位、厚度、坡度和断缝处理应符合设计要求，表面裂缝宽度不得大于0.2mm。
保护层应与防水层粘结牢固、结合紧密，并与周边混凝土密贴。
混凝土表面应平整密实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象。
保护层的允许偏差和检验方法
纤维混凝土保护层允许偏差
表4-4
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
表面平整度
3
1m靠尺检查
2
厚度
±5
测量检查
3
断缝深度
+10
0
4.6.3.3防水涂料施工
基面清洁、干燥后可进行封闭漆施工，施工时应确保封闭漆充分湿润基面。
参考用量0.3kg/m2~0.4kg/m2。
封闭漆实干或间隔24h后即可进行底面漆施工，施工前应保证待涂表面无异物。
底面漆实干或间隔24h后应检查底面漆厚度及是否有气泡。
当厚度小于400um时，需补涂底面漆或表面漆施工应增加用量，确保防护涂层的总厚度；如果有气泡，则须将气泡剔除，并补涂底面漆，然后进行表面漆涂装。
施工前应保证待涂表面无异物，表面漆实干或间隔24h后应检查表面漆厚度及是否有气泡。
防水层总厚度小于技术要求时应补涂面漆。
如果有气泡，则须将气泡剔除，并补涂表面漆。
封闭漆、底面漆和表面漆施工后，涂层最长暴露时间不应超过7d；若超过7d时，进行涂装前需要用细砂纸打磨涂层，成细微麻面。
⑴涂刷聚氨酯防水涂料时，基层表面不得有明水，严禁雨中施工，施工环境不得低于5℃或高于35℃。
⑵涂层厚度不小于2.0mm。
⑶防水材料采用聚氨酯防水涂料，分为A料（涂料主剂）和B料（固化剂），按厂家提供的1：
2的比例配制，每种组分的称量误差不得大于±2%。
人工配制涂料时，按照先主剂，后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其均匀混合，搅拌时间3-5分钟。
搅拌不得加水，必须采用机械方法拌合，搅拌器的转速宜在200-300转/分。
⑷涂刷应分2次进行，防止气泡存于涂膜内。
第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度在0.2mm左右的涂膜，在1-2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂，保证涂层厚度达到2mm厚。
⑸对于防护墙、竖墙等垂直部位使用毛刷或辊子先行涂刷（竖向涂刷约8cm高），平面部位在其后涂刷；保护层平面处封边处理，应在缝两侧不小于4cm要求涂刷聚氨酯防水涂料。
配制好的涂料要在20分钟内用完，随配随用，防水层完全干固后，方可浇注混凝土保护层。
不得使用风扇或者类似器具缩短干燥时间，涂刷后12小时内须防止霜冻、雨淋和曝晒。
另外，5级以上风力不得进行桥面防水施工。
⑹防水涂料在泄水孔、轨道底座板、防护墙、竖墙上进行封边处理，封边高度不得小于8cm，可采用预先弹线的方法保证涂料涂刷的高度。
图4-4泄水管处封边
图4-5轨道底座板处封边
5主要施工机械设备配备
为保证本工程顺利连续进行。
根据工程数量、工程进度和工期要求，按照经济实用、合理配备的原则，安排充足的施工机械，并且保证状况良好。
主要施工机械设备配备达到技术先进、性能可靠，确保工程项目的施工能力和质量要求。
设备配置时，对于控制工期的项目和施工中需要连续运转使用的设备考虑了一定的备用量，避免因设备故障而影响工期或造成损失。
机械设备资源配置表
表5-1
序号
设备名称
规格型号
数量
额定功率
备注
1
发电机组
200KW
1
200KW
2
挖掘机
Gps-15
1
3
汽车吊
QY25/RT990
2
25吨/80吨
4
砂轮机
2
5
电焊机
ZLD21
4
20KW
6
输送泵
HBT60
2
90KW
7
砼罐车
12m3
4
130KW
8
钢筋切断机
GQ-40
1
3KW
9
钢筋弯曲机
GT-40
1
3KW
10
钢筋调直机
GW-40
1
3KW
11
电动刨床
多功能
1
3KW
12
水泵
两项
2
1.5KW
6质量保证措施
6.1质量目标
⑴按照验收标准要求各检验批、工程施工质量合格率达到100%；
⑵按照验收标准一次验收合格率100%。
6.2质量保证体系
为保证本工程项目顺利实施和兑现确定的工程质量目标，根据ISO9001质量管理体系标准和股份公司质量管理体系文件规定，结合股份公司以往从事类似工程的经验，从组织机构、思想教育、技术管理、施工管理以及规章制度等五个方面建立符合本工程项目的质量保证体系。
6.3质量保证措施
6.3.1原材料质量控制措施
6.3.1.1组织保证措施
在本项目部建立专职质检体系，形成质量管理部门、专职质检工程师，专职质检员，兼职质检员构成的体系完善、功能齐全、责任明确的质量控制及检查体系。
建立健全各级质量管理组织，分工负责，做到以预防为主，预防和检查相结合，形成一个有明确任务、职责、权限，互相协调和相互促进的有机整体。
建立和健全各级质量管理小组。
由技术质量部的专业人员及施工班组生产人员分别组成重点、难点工程及技术复杂工程QC小组，以施工质量为目标，运用科学的管理方法，开展攻关活动。
健全质量管理规章制度，主要是技术管理制度、质量责任制度、QC小组活动条例。
以技术责任制、质量责任制、岗位责任制等为核心，重在落实。
确定各职能部门主管人员和施工人员，在保证和提高工程质量中所承担的任务、职责和权限，做到各尽其职、各负其责。
6.3.1.2思想保证措施
对全体参建职工进行相关质量目标、创优规划、法规及措施的学习教育，增强全员的质量责任观念，牢固树立“百年大计，质量第一”的思想，使创建优质工程、实现质量目标真正成为每位建设者的自觉行为。
用全面质量管理的思想、观点和方法，使全体人员树立起强烈的质量意识，树立“质量第一”的观点。
加强职业道德教育和业务技术培训，把工程质量作为工作考核的主要内容，努力提高施工人员的基本素质。
6.3.1.3工作保证措施
工作保证体系主要内容是产品形成过程的质量控制，强化工程质量控制系统。
质量控制的策略是：
全面控制施工过程，重点控制工序质量。
做到：
施工项目有方案；技术措施有交底；图纸会审有纪录；配制材料有试验；工序交接有检查；质量预控有对策；隐蔽工程有验收；器具校正有复核；设计变更有手续；材料替换有制度；质量处理有复查；成品保护有措施；质量监控有否决；质量文件有档案。
依靠思想保证体系，做好教育工作；依靠组织保证体系，完善组织机构、责任制、规章制度等项工作；依靠工作保证体系，做好质量控制工作，以保证质量计划的执行。
6.3.1.4试验、检测保证措施
本工程试验检测抽调具有丰富的铁路施工经验的试验工程师负责试验工作，调配相应试验设备，工地试验室主要负责现场送来的样品的保管、试验、出具检测试验资料。
对计量设备、器具定期检测和校核。
主要负责现场原材料进货检验、标识、抽样送检，负责分项工程的取样、制作试件、送检并保证取样的代表性和真实性。
加强试验文件、资料的管理，设专人负责。
认真落实各项管理制度，强化检测工作。
严格执行试验工作的公证性。
严格检验程序和试验程序。
坚持对检测试验人员定期进行培训教育，提高职业道德和业务技术水平。
6.3.2确保工程质量的技术措施
6.3.2.1实行图纸会审制度
在工程开工前由项目总工程师组织有关技术人员进行设计图纸会审，避免因图纸差错导致施工错误，继而影响工期目标。
6.3.2.2坚持技术交底制度
施工技术人员在施工之前及时向作业班组做好详尽的技术交底，并加强施工过程控制，杜绝技术责任事故。
6.3.2.3坚持测量复核制
坚持测量复核，避免因施工测量错误，导致窝工、返工甚至工程报废等质量事故出现，影响工期目标的实现。
6.3.3施工组织措施
6.3.2.1高效运行指挥管理系统
工区建立以项目经理为组长、项目副经理及项目总工程师为副组长、相关职能部室负责人为组员的高效率的工期保证指挥机构，统筹安排机械设备、材料供应、劳动力等资源调配，随时掌握调控形象进度。
对控制工期的重点工程建立工期领导负责制，制定分阶段工期目标，认真落实，分解到人，对其它工程项目亦明确目标，定岗、定人、授权，各负其责。
6.3.2.2合理调配人力和设备资源
制定周密详细的施工进度计划，抓住关键工序，对影响到总工期的工序和作业环节给予人力和物力的充分
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