20万吨高塔造粒颗粒硝酸铵工艺安全操作规程.docx

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20万吨高塔造粒颗粒硝酸铵工艺安全操作规程

第一章生产原理及工艺安全流程

1生产原理

本装置是用硝酸装置生产的55%～58%的稀硝酸与气氨进行中和反应制成硝酸铵溶液，硝酸铵溶液经二段常压蒸发浓缩，然后在造粒塔上通过喷嘴喷出以形成球形形状的硝酸铵颗粒产品。

1.1蒸发原理

二段蒸发采用常压降膜蒸发高温气提，稀硝泵送来一蒸产生的95%硝酸铵溶液先进入造粒塔上中间槽，然后由中间槽的中间泵将溶液送至二蒸顶部，在此均向分布于各换热管，并沿换热管下降形成液膜。

1.3MPa膨胀槽来的饱和蒸汽进入二蒸壳程，使溶液迅速加热至170℃以上，并保持在该温度下进行蒸发。

二蒸风机来的空气先经中和蒸汽将空气加热至120℃，然后由1.3MPa膨胀槽来的饱和蒸汽将空气加热至170℃后，由二蒸下部进入，沿各换热管上升，在上升过程中不断气提硝酸铵溶液中的水份。

出二蒸的空气由二蒸顶部排入大气。

二蒸产生浓度≥99.2%的硝酸铵溶液流入熔融槽。

1.2造粒原理

熔融槽内浓硝酸铵溶液（浓度≥99.2%、170℃）靠重力经一级混料槽、二级混料槽流入造粒机，由造粒喷头高速喷出，形成球形小滴，在重力作用下向下坠落，在下落过程中与周围空气换热，逐步冷却结晶，最终在造粒塔底部获得1～3mm直径的球形颗粒。

经皮带输送，入包装房计量包装。

造粒塔内的空气在与硝酸铵颗粒换热过程中被加热，变轻上升，冷空气由塔底不断补入，热空气不断由塔顶流出，从而使塔顶与塔底空气形成对流。

2工艺流程

2.1蒸汽流程

2.1.1中蒸流程

由硝酸界区来的中压蒸汽经过中蒸压力调节阀PIC-208减压至1.3MPa后进入1.3MPa蒸汽膨胀槽F-207（或由循环水透平泵来的1.3MPa蒸汽进入1.3MPa蒸汽膨胀槽F-207），在此用硝酸来的锅炉给水进行喷湿饱和使之成为1.3MPa饱和蒸汽。

出1.3MPa膨胀槽F-207的中压蒸汽，除部分经低压蒸汽压力调节阀PIC209减压后进入0.5MPa膨胀槽F-208，进一步增湿成0.5MPa的饱和蒸汽用作95%稀硝酸铵溶液作保温外，大部分经二蒸温度调节阀TIC203a/b及空气温度调节阀TIC204a/b分到进入二蒸C204a/b和二蒸空气加热器C-209a/b中，分别作二蒸热源和加热空气热源，另有部分1.3MPa蒸汽用于99.2%硝酸铵保温及造粒搅拌各设备、管道保温。

各1.3MPa蒸汽冷凝液汇集于0.5MPa膨胀槽中进一步膨胀并产生0.5MPa饱和蒸汽，另有部分冷凝液进入高塔九楼工艺水槽F223内，作为生产异常时淬冷水用。

2.1.2碱性蒸汽流程

出中和器的废热蒸汽（0.36MPa，140℃），用于二蒸空气加热器C-209a/b一段，作空气预加热热源，用于将空气从常温加热至120℃，换热后中和冷凝液汇集于中和冷凝液闪蒸槽F-211中。

2.2硝酸铵溶液流程

稀硝槽F-204中95%的硝酸铵溶液由稀硝泵P202a/b升压后，经稀硝槽液位调节阀LIC205调节后送入造粒塔上六楼中间槽，然后由中间泵a/b将溶液送至二段蒸发器C204a/b顶部。

进二段蒸发器的硝酸铵溶液在二段蒸发器顶部均匀分布，沿各换热管溢流，沿管壁向下形成液膜，在二段蒸发器壳程由1.3MPa蒸汽加热至170℃以上，并保持在170℃。

空气先经过风机进口过滤网除去其中的固体杂质，再由二蒸风机P-214a/b升压后进入空气加热器C-209a/b，经两段加热（一段采用中和废热蒸汽、二段采用1.3MPa中压蒸汽）后，温度上升至170℃，进入二蒸底部后沿各换热管上升，与从上而下的硝酸铵溶液逆流接触，硝酸铵中的大部分水份被蒸发进入气相，蒸发所需热量由壳程的1.3MPa中蒸提供，出二段蒸发器废汽从二段蒸发器顶部排入大气中，出二蒸的硝酸铵溶液浓度达99.2%以上，温度170℃，在重力作用下流入熔融槽F-206。

靠重力经一级混料槽、二级混料槽流入造粒机，由造粒喷头高速喷出，形成球形小滴，在重力作用下向下坠落，在下落过程中与周围空气换热，逐步冷却结晶，最终在造粒塔底部获得1～3mm直径的球形颗粒。

2.3氨流程

气氨经气氨过滤器G-201除去其中的油雾后进入气氨过热器C-202，在此利用中和器出口废热蒸汽预热至70℃，然后由DN25管线送至高塔界区内，分别进入中间槽、喷头处和熔融槽加氨口，作生产过程硝酸铵溶液及成品pH调整用。

2.4空气流程

空气先经过风机进口过滤网除去其中的固体杂质，再由二蒸风机P-214a/b升压后进入空气加热器C-209a/b，经两段加热（一段采用中和废热蒸汽、二段采用1.3MPa中压蒸汽）后，温度上升至170℃，进入二蒸底部后沿各换热管上升，与从上而下的硝酸铵溶液逆流接触，蒸发提浓硝酸铵溶液浓度，出二段蒸发器的废汽从二段蒸发器顶部排入大气中。

2.5二蒸流程

二段蒸发采用常压降膜蒸发高温气提，稀硝泵送来一蒸产生的95%硝酸铵溶液先进入造粒塔上中间槽，然后由中间槽的中间泵将溶液送至二蒸顶部，在此均向分布于各换热管，并沿换热管下降形成液膜。

1.3MPa膨胀槽来的饱和蒸汽进入二蒸壳程，使溶液迅速加热至180℃并保持在该温度下进行蒸发。

二蒸风机来的空气先经中和蒸汽将空气加热至120℃，然后由1.3MPa膨胀槽来的饱和蒸汽将空气加热至180℃后，由二蒸下部进入，沿各换热管上升，在上升过程中不断气提硝酸铵溶液中的水份。

出二蒸的空气由二蒸顶部排入大气。

二蒸产生99.8%的硝酸铵溶液流入熔融槽。

由于浓硝酸铵溶液浓度很高，为防止其固化溶液温度必须保持在180℃左右。

而高浓度与高温度的结合意味着硝酸铵距分解的安全区域相对较小，因而必须严格操作以防可能出现分解爆炸。

因此，在任何时候都不能使硝酸铵溶液过热，这就是为什么要使用1.3MPa饱和蒸汽的原因，因该蒸汽具有稳定的温度195℃。

实际操作时该压力略低于1.3MPa，但应保证蒸汽温度在190℃～195℃之间，若蒸汽温度升至200℃，则系统会联锁并停止二蒸系统。

2.6包装流程

由造粒喷头高速喷出1～3mm直径的球形颗粒在塔内经换热冷却后落入塔底料斗收集皮带a、b、c内，后汇总于输送皮带d，再经斜皮带i进入输送皮带h后流入2#包装机或经包装三楼分料皮带流入1#包装机，经称重缝包过金检机检测合格后入库。

2.7水流程

2.7.1脱盐水流程

由硝酸工艺水泵加压后送至高塔六楼和九楼工艺水槽F223内，分别用于中间泵泵冷却水和异常情况淬冷水用。

2.7.2消防水流程

由循环水站高塔专用消防泵加压后送至塔顶消防水箱内，然后由消防水箱底部分别进入各楼层消防栓内，供消防设施用，另高塔七楼消防栓前引管至一级混料槽和二级混料槽，风别用阀门进行单独控制，以备出现温度异常情况时作淬冷水用。

2.8仪表空气流程

仪表空气由硝酸界区仪表空气缓冲罐出口送至高塔界区内，在高塔六楼管道井处设有DN80总阀，后分别送入各调节阀和仪表空气用户。

第二章二段蒸发岗位职责及操作

1岗位任务

将稀硝泵送来一蒸产生的95%硝酸铵溶液采用二段蒸发（即常压降膜蒸发高温气提）形成99.2%硝酸铵溶液经造粒喷头造粒喷出。

本岗位管辖的设备主要包括中间槽、中间泵、空气加热器、二段蒸发器、二蒸风机、熔融槽、二蒸冷凝液槽、造粒机及其相关管线。

2开停车程序

2.1开车准备

2.1.1检查各脱盐水用户阀门是否已关闭后，联系主控送脱盐水上塔。

2.1.2检查主控室二蒸操作电脑、配料系统操作电脑、二蒸系统仪表控制柜、配料系统仪表控制柜、斗提机及二蒸风机变频控制柜、一级混料槽及二级混料槽控制柜和造粒机控制柜正常且已通电。

2.1.3检查以下各阀必须开启：

2.1.3.1中间槽和熔融槽保温盘管蒸汽阀。

2.1.3.2中间泵出口AN管夹套蒸汽及冷凝液阀（冷凝液阀只开1～2圈即可）。

2.1.3.3TV-203a/b前后截止阀及疏水阀主线。

2.1.3.4TV-204a/b前后截止阀及疏水阀主线。

2.1.3.5二蒸冷凝液槽LV218a/b前后截止阀。

2.1.3.6XV204淬冷水阀前截止阀及熔融槽顶部球阀。

2.1.3.7碱性蒸汽总阀及碱性冷凝液阀，其冷凝液阀需全开。

2.1.3.8空气加热器C209a/b中压蒸汽排水阀及疏水阀主线，碱性蒸汽排水阀。

2.1.3.9中间槽硝酸铵溶液入口管和硝酸铵溶液溢流管，夹套蒸汽阀、冷凝液阀（冷凝液阀只开1-2圈即可）及中间槽入口管和溢流管吹扫阀。

2.1.3.10中间泵出口至二段蒸发器a/b管道、二段蒸发器a/b出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、熔融槽至一级混料槽、一级混料槽至二级混料槽、二级混料槽至造粒机夹套蒸汽阀、冷凝液阀（冷凝液阀只开1-2圈即可）及其吹扫阀。

2.1.4检查各加氨管线是否通畅，各加氨阀是否已关死。

2.1.5检查熔融槽顶部手动补水阀以关死。

2.1.6检查中间槽硝酸铵溶液入口管、中间槽硝酸铵溶液溢流管、中间泵出口至二段蒸发器a/b管道、二段蒸发器a/b出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、熔融槽至一级混料槽、一级混料槽至二级混料槽、二级混料槽至造粒机、中间泵出口至七楼阀门组管道是否通畅。

2.1.7检查风机润混油是否足够，同时盘车致少一圈确认无卡塞后启动风机。

2.1.8检查中间泵是否完好，同时盘车致少一圈确认无卡塞现象。

2.1.9检查造粒机是否安装完好，喷头是否清洗干净，喷头孔径安装是否正确，并通电运行查看喷头运转情况是否正常（特别是方向及电机完好性）。

2.1.10主控人员检查控制系统是否完好，并进行二蒸连锁试验，检查确认各连锁阀动作是否正确、到位。

2.1.11检查六楼、七楼、八楼排气扇是否完好，并启动排风扇。

2.1.12检查消防水箱液位是否足够（大于等于1.2m），工艺水槽液位是否足够（大于等于40%以上）。

2.1.13联系包装岗位确认准备工作完成后，适当开启塔底两导淋阀（导淋阀只开1～2圈即可），到塔底管廊平台分别引中压蒸汽和碱性蒸汽及气氨上塔；

注：

在送汽时注意要缓慢开启中压蒸汽总阀和碱性蒸汽总阀，缓慢进行预热，切记过快过猛。

2.2正常开车

2.2.1中压蒸汽和碱性蒸汽上塔后，主控人员投用二蒸连锁，并手动微开TIC-204a/b、TIC-203a/b以预热管道，预热充分后分别设定170℃投自动。

2.2.2待空气加热器出口温度TIC-204a/b和二段蒸发器底部TIC-203a/b温度达到140℃以上后，联系硝酸铵岗位送硝酸铵溶液到中间槽，同时关闭中间槽硝酸铵溶液入口管和溢流管吹扫阀。

2.2.3待中间槽液位至少50%时，关闭中间泵出口阀和中间泵出口至二段蒸发器a/b管道、二段蒸发器a/b出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、、中间泵出口至七楼阀门组管道吹扫阀，稍开回路阀（回路阀不可开的过大，否则回流泵转速过快易造成叶轮松动，回路阀开度以泵1～2转/秒为宜），同时打开中间泵冷却水，经盘车后启动中间泵。

主控人员打开HV205a/b向二段蒸发器送硝酸铵溶液（阀门开度由小逐渐增大，一般不得超过50%阀位）。

并打开中间槽加氨阀（开度大小以六楼无明显氨味为准）。

2.2.4当熔融槽内建立液位后主控人员应全开LV-206，使硝酸铵溶液在稀硝槽→中间槽→中间泵→二蒸→熔融槽→中间槽之间循环提浓（俗称小循环），当中间槽开始溢流时，使硝酸铵溶液在稀硝槽→中间槽→中间泵→二蒸→熔融槽→中间槽→稀硝槽之间循环提浓（俗称大循环）。

同时打开熔融槽加氨阀。

注：

（1）主控人员密切关注熔融槽内液位，当液位达到95%时，要立即通知现场人员到回流视镜处查看硝酸铵溶液是否回流；

（2）当中间槽液位达到90%时，现场人员要到六楼查看中间槽溢流管是否正常，以防止管道堵塞冒槽。

2.2.5当二段蒸发器底部TV-203a/b和熔融槽温度达到170℃至少5分钟时准备造粒，同时通知包装班组人员做好准备工作。

2.2.6关闭熔融槽至一级混料槽、一级混料槽至二级混料槽、二级混料槽至造粒机管道吹扫阀，手动全开HV-202前截止阀。

2.2.7按程序启动造粒喷头，同时手动打开HV20230%开度，并逐渐增大至规定负荷。

2.2.8开始造粒后，到高塔六楼下一层观察孔内观察喷头喷料情况是否正常，同时取成品样检测pH值，并根据检测结果及时调整加氨阀开度，确保pH值在4.5～6.5之间。

2.2.9包装开始包装下料后，及时进行重量抽检，确保重量合格。

2.2.10根据塔下物料颗粒情况适时调整喷头频率（喷头频率与转速对应关系为1赫兹9转）。

2.2.11根据负荷大小，开大或关小中间泵出口至二段蒸发器HV205阀位的大小来调节二蒸加、减负荷，在加减负荷过程中熔融槽液位必须控制在50-60%，同时确保熔融槽及二段蒸发器底部温度TIC-203a/b在170℃以上。

2.3正常停车

2.3.1根据指令和负荷大小，逐渐减小中间泵至而段蒸发器HV205阀门的开度，将进二段蒸发器负荷减到最小。

2.3.2通知硝酸铵主控停止向中间槽送硝酸铵溶液，同时并监控好熔融槽及二段蒸发器底部温度TIC-203a/b在170～180℃，以防发生二蒸联锁。

并关闭中间槽保温盘管，打开中间槽硝酸铵溶液入口管和硝酸铵溶液溢流管吹扫阀。

2.3.3待中间槽、熔融槽内溶液造粒完毕后，停中间泵，（中间槽液位泵至30%、熔融槽液位降至15%时），关闭负荷阀HV202及其前总阀，手动全开进二段蒸发器负荷调节阀HV205，同时手动打开熔融槽顶部加水发，待熔融槽内温度降低80℃时关闭加水阀。

2.3.4关闭熔融槽、中间槽加氨阀；

2.3.4打开中间泵出口至二段蒸发器a/b管道、二段蒸发器a/b出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、熔融槽至一级混料槽、一级混料槽至二级混料槽、二级混料槽至造粒机、中间泵出口至七楼阀门组管道蒸汽吹扫阀，将管道内溶液吹扫干净。

2.3.5包装班组人员接停车通知后，造粒塔停止造粒后，将料仓内物料称重包装完入库，随后依次停止高塔底部塔底料斗收集皮带ａ、b、c、汇总、皮带d、斜皮带i、输送皮带h、包装三楼分料皮带及包装机、缝包机、折边机、喷码机、金检机，并打扫现场卫生。

2.3.6管道吹扫完毕后关闭中间泵出口至二段蒸发器a/b管道、二段蒸发器a/b出口至熔融槽管道、熔融槽溢流管、熔融槽至一级混料槽、一级混料槽至二级混料槽、二级混料槽至造粒机、中间泵出口至七楼阀门组管道蒸汽吹扫阀，停二蒸风机，主控人员将各调节阀阀位全关，到塔底管廊平台关闭中压蒸汽、碱性蒸汽及气氨管线总阀。

2.3.7停至六楼、七楼、八楼排气扇，关闭中间泵冷却水。

2.4事故停车处理

2.4.1二蒸系统联锁停车

2.4.1.1当二蒸系统发生联锁时，应立即到现场快速手动开熔融槽脱盐水阀以降温，通知停止造粒。

同时手动关闭HV-202并立即到现场查看TV-203a/b、TV-204a/b、LV206是否已关闭，若没有关闭应快速手动关闭其前后截止阀；HV205是否全开，XV-204是否已全开；二蒸风机和中间泵是否已停止运行，若没有停则立即手动停止运行。

2.4.1.2立即打开喷头吹扫蒸汽，待联锁解除后重新提浓后重新造粒，其开车程序同2.1～2.11。

2.4.1.3通知包装班组人员做好再次开车相关准备工作。

2.4.2断仪表空气或断电

4.2.1当二蒸系统出现断空气、断电时应立即通知主控人员立即按二蒸联锁时的处理程序立即处理，待空气或电恢复后重新开车。

2.4.2.2若故障暂时无法处理，暂不能再次开车情况，则按正常停车程序进行处理，待空气或电恢复后重新开车。

2.4.3熔融槽、二段蒸发器底部TV-203a/b超温

2.4.3.1当熔融槽、二段蒸发器底部TV-203a/b超温时，立即通知主控人员立即按二蒸联锁时的处理程序立即处理，同时立即向熔融槽加脱盐水直到熔融槽内温度降到170℃以下时停止加水。

同时关闭负荷阀HV202，立即打开喷头吹扫蒸汽，待联锁解除后重新提浓后重新造粒，其开车程序同2.1～2.11。

2.4.4造粒机喷头故障。

2.4.4.1立即停止在造粒喷头，关闭负荷阀HV-202前总阀，开HV-202阀前吹除蒸汽吹除3～5分钟后关闭该蒸汽。

2.4.4.3待喷头无料时开喷头蒸汽吹除3～5分钟后关闭该蒸汽。

2.4.4.4通知主控人员使硝酸铵溶液在中间槽→中间泵→二蒸→熔融槽→中间槽之间打循环，并控制温度在170℃以内，并配合机修更换喷头修复后准备重新开车。

2.4.4.5若故障暂时无法处理，暂不能再次开车情况，则按正常停车程序进行处理，待故障修复后重新开车。

2.5二蒸连锁

本装装置采用二段蒸发，高温气提以达到很高的硝酸铵浓度。

而硝酸铵溶液高浓度与高温度的结合，意味着只有很窄的安全范围，因此特设有二蒸联锁。

2.5.1出现以下情况时二蒸联锁会自动启动。

（1）中压蒸汽温度TI5218≥200℃

（2）二蒸蒸发温度TIC5203a/b≥185℃

（3）熔融槽温度TI-5211≥185℃

（4）二蒸空气温度TIC5204a/b≥185℃

（5）一级混料槽温度≥185℃

（6）二级混料槽温度≥185℃

2.5.2二蒸联锁时除联锁动作，各联锁阀动作如下:

自动关闭：

二蒸空气温度调节阀TIC203a/b、二蒸温度调节阀TIC204a/b。

自动打开：

熔融槽槽淬冷水阀XV204、熔融槽槽液位调节阀LIC206、进二蒸负荷阀HV205a/b。

手动打开：

熔融槽顶部手动淬冷水阀，关闭负荷阀HV202。

3.常见故障处理

故障

原因

处理

中间泵异响

泵出口及副线阀开得过大

关小出口及副线阀

机械故障（比如轴承坏）

倒泵后联系机修工维修

断冷却水或冷却水开得太小

加大冷却水阀开度

中间泵不起压

中间槽液位过低（低于30%）

联系主控提高中间槽液位

中间泵入口短节垫子坏（漏气）

联系机修更换垫子

中间泵到出口阀间短节堵管

联系机修折下短节用蒸汽吹通

中间泵跳车

泵体内有异物卡死中间泵

联系机修处理

出口阀开得过大导致泵超电流

启备泵关小出口阀后，联系电工处理

轴承坏把轴卡死

联系机修处理

中间槽液位波动大

LI-217出现假液位

联系仪表调校液位计

LV-205或LV-206故障

联系仪表调校该调节阀

中间泵跳车或堵管

重启中间泵或吹堵

熔融槽液位波动大

LV-206出现假液位

联系仪表调校液位计

LV-206或HV-202故障

联系仪表调校该调节阀

中间泵出口或副线阀开得过大或过小

调整中间泵出口或副线阀

二蒸温度提不够

1.3MPa膨胀槽压力、温度不够

联系调度提中蒸压力、减小膨胀槽喷水

二蒸负荷过大

关小中间泵出口或副阀

TV-203a/b调节阀故障

联系仪表校该调节阀或开该调节阀副线阀和疏水阀副线

TV-204a/b调节阀故障

中蒸冷凝液疏水阀故障（有渣子堵死）

联系钳工更换或维修疏水阀

二蒸风机出、入口压差过大

调节风机入口导叶使压差在指标范围内

中间槽内硝酸铵溶液浓度不够

调整一蒸真空

造料机异响

内圈或外圈电机各轴承坏或缺油

更换喷头后联系电工检修

内圈或外圈的减速器齿轮缺油

联系机修对减速器齿轮箱加油

电机风叶有擦、刮现象

联系电工检修

造料喷头堵

喷头内渣子过多堵住喷头各小孔

更换喷头并清洗

喷头使用时间过长堵塞

更换喷头并清洗

喷头跳车

有物料喷头运动部件卡死

停造粒后用蒸汽吹除喷头3-5分钟后，重新投造粒

有其它异物把喷头内圈卡死

更换喷头并清洗

4安全注意事项

4.1每次开车前必须对二蒸联锁进行模拟试验（空投试验）确保正常生产时灵敏、准确、好用。

42在发生联锁时，应立即检查各阀位是否动作，同时确认淬冷水正加入硝酸铵熔融槽。

若联锁后硝酸铵熔融槽温度仍继续上升，应立即打开脱盐水槽到硝酸铵熔融槽的淬冷水手动阀。

4.3二蒸系统的中压蒸汽温度、二蒸蒸发温度、硝酸铵熔融槽温度、二蒸空气温度高联锁，在达到联锁值时联锁未动作时，应立即手动启动二蒸联锁以确保装置安全。

4.4接受蒸汽时，应先开导淋阀排尽冷凝液，严防水击损坏设备、管道和阀门。

4.5硝酸铵对于震动、冲击或磨擦不敏感，也没有自燃的性质，但硝酸铵在有机物、无机物和金属粉末的存在下易引起火灾。

若各储槽内硝酸铵复合肥料浆出现着火现象时时，要及时采用加水控制火情并立即用水扑火。

4.6每小时对生产现场巡查一次，检查各设备、容器的压力、温度，严禁超温超压。

4.7巡检时上下楼梯应注意安全，防止踏空、摔跤等。

4.8在检查转动设备时，应规范佩戴安全帽，正确处理好头发、工作服、手套等，避免卷入转动设备中。

现场的蒸汽管道较多，巡检或操作时应注意防止被烫伤。

4.9要监控中间槽、熔融槽硝酸铵溶液的pH值在4.5-6.0，确保产品质量，同时防止因溶液酸化导致硝酸铵分解发生安全事故。

4.10当溶液管道出现堵塞时，在吹扫管道时，应在管道堵塞处的下部进行蒸气吹扫，吹扫出的溶液要能自动排走，以防局部过热，出现爆管和人身伤亡事故。

4.11严格执行开停车操作规程，确保人身与设备安全。

第三章成品包装岗位

1岗位任务与职责

由造粒喷头高速喷出1～3mm直径的球形颗粒在塔内经换热冷却后落入塔底料斗收集皮带ａ、b、c内，后汇总于输送皮带d，再经斜皮带i进入输送皮带h后流入2#包装机或经包装三楼分料皮带流入1#包装机，经称重缝包过金检机检测合格后入库。

2本岗位主要设备

塔底收集皮带ａ、b、c，汇总皮带d，斜皮带i，输送皮带h，1#、2#包装机，1#、2#金检机，叉车

3开停车程序

3.1开车前的检查准备工作

进行下列项目操作之前，务必对本岗位设备的减速机、轴承进行检查注油，并注油至设备要求的正常油位。

3.1.1领取颗粒硝铵的合格包装袋，并定置摆放到相应位置。

3.1.2检查自动称重包装系统是否正常，并对其进行校准，称重传感器的盖板必须盖好，不允许随意取下盖板。

3.1.3检查仪表空气压力是否满足生产要求，，气压不足时，及时通知空压站调整压力。

3.1.4检查、调节喷码机是否工作正常，喷码设置是否符合规定要求。

3.1.5检查折边机、缝包机是否能够正常工作，缝纫针是否穿线，缝包线的张紧度是否合乎要求。

3.1.6检查各皮带是否皮运转正常。

3.1.7检查高塔底部塔底料斗收集皮带a、b、c、汇总、皮带d、斜皮带i、输送皮带h、包装三楼分料皮带及包装机、缝包机、折边机、喷码机、金检机是否正常，各润滑部位润滑油是否充足，并依次启动上述设备。

注：

在此过程中，包装班组人员要和仪表人员共同对包装称重系统进行校验并合格。

3.1.8检查确认转运叉车是否能够正常运行。

3.2放料

3.2.1料仓内物料达到一定量后即可开始放料，但物料不得超过料仓的1/2。

3.2.2放料时如发现成品粒度异常或水份高，禁止包装成成品。

3.2.3放料时如有金检机报警时，必须立即停止放料，并对报警产品重新过金检机，如果再次报警，做废料处理。

3.2.4经常检查料仓料位情况，禁止出现溢仓现象，交班时必须清仓。

3.2.5当料仓无料时，放料结束；及时对所属设备进行维护保养并清理现场卫生。

3.2.6当班期间定时对产品重量进行沉重自检，确保重量符合要求，否则停止包装成品，联系仪表人员对包装称进行校称。

3.3折边、缝包

3.4.1将内膜袋扎好口的包装袋口部抻直，平稳的输送到折边机。

3.4.2经过折边的包装袋由缝包机自动缝包，自动切线。

缝线要直，不允许出现斜线和折皱。

3.4.3对缝线弯曲、斜角或未缝上线的包装袋应及时取下，重新缝包。

3.4.4对线辫过长的应及时重新切线，成品袋两头线辫不能超过5±1cm。

3.4.5缝包结束后，及时清理现场及设备卫生，对缝包机进行维护保养，及时润滑，缝包机油使用要适量，不允许对成品袋造成油污染。

4安全注意事项

4.1工作期间穿戴好必须的劳保用品；

4.2放料时动作敏捷