a地基处理方案.docx
《a地基处理方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《a地基处理方案.docx（15页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
a地基处理方案
a地基处理方案
处理区域均匀沉降。
对Ⅰ区原始地貌区域,考虑到主要目的为提高地基承载力。
Ⅱ区为砂坑分布区,需要进行素土回填，其达到的技术指标同杂填土区。
4.强夯方案设计
强夯法处理地基效果主要取决于方案的设计，强夯方案设计的合理就能达到预期的效果，相反，不仅事倍功半，而且，有可能破坏地基，强夯方案设计主要根据场地的工程地质条件和要求的提高承载力和改善均匀性的预期效果，合理的选择夯击能夯锤面积，恰当地确定夯与及夯击数及施工条件。
强夯法加固非饱和土基于动力压密的概念。
目前设计上基本是半经验的，还没有一套成熟完善的理论和计算方法，因此强夯施工前，应在施工现场有代表性的场地上选取一个或几个试验区，进行试夯或试验性施工。
试验区数量应根据建筑场地复杂程度、建设规模及建筑类型确定。
应在填埋区及原状土区分别选择试验区。
b路基的施工方法
1、开挖地段路基
计划以机械施工为主，辅以人工进行少量部位的削坡。
对于高出路面设计高程地段路基的土石方，视其土质的坚硬程度，分别采取1M3挖掘机或74KW的推土机进行开挖施工。
具体的工序及质量控制办法是：
（1）先对路基础线进行放样，划出路基开挖边界；
（2）对土质硬度达到Ⅳ级或Ⅳ级以上的石方，用1M3挖掘机进行开挖施工。
在机机械开挖施工中一定要保护好轴线，做好标志，严格控制开挖的尺寸，
（3）对土质硬度在Ⅳ级以下的土方，用74KW的推土机进行路基的平整施工。
（4）用人工为主配合机械路基边坡、基面进行清理平整，做到外观平整划一。
一、沟、渠的施工方法
（一）沟、渠土石方开挖
根据本工程的具体情况，对宽度在1.5米以内的沟、渠渠槽的土石方开挖以人工施工为主，个别坚硬地段辅以1m3挖潜机或松动爆破；对宽宽度在1.5米以上的沟通渠渠槽的土石方开挖施工则以1m3挖潜机开挖为主，并辅以人工进行修坡。
各项工序的工作内容及质量控制作法如下：
1、先初步放样，确定沟、渠开挖边线，划出边墙边界，用人工为主配合机械进行开挖，人工清理四周及基底。
在基坑土石方的开挖施工中一定要保护好轴线，做好标志，严格控制开挖的尺寸。
机械挖掘时应严格控制超出设计断面尺寸的开挖，以确保渠槽的开挖质量。
2、渠槽底部尺寸比设计尺寸扩大0.5～1.0米，深度比设计底标高低0.1米，在渠槽中间低一低凹排水沟，并沿沟渠根据地下水量来水情况每200米布置1～2台8B-13A离心水泵以抽除基坑积水。
开挖守成后对基底进行夯实，然后按设计图要求铺设垫层。
（二）沟、渠边墙浆砌石及护底的施工
1、浆砌片石边墙的施工
对浆砌块石边墙浆浆砌片石的施工，计划先用斗车在附近砂、石料堆场搬运片石到工区，局部地方配合人工进行二次转运。
砌筑砂浆采用机械集中搅拌，以胶轮车运至施工现场。
具体施工流程内容如下：
测量放样→人工基底清理→斗车搬运块石→清洗带泥土的块石→砌筑砂浆的机械集中搅拌及运输→浆砌砌筑→搭设必要的脚手架→沟缝→养生→拆除脚手及场地清理。
各工序及质量控制内容如下：
（1）对运到现场的片、块石，先对其上含泥土较多的片、块石用潜水泵抽水冲洗，决不允许含泥土的片石上墙。
（2）砌体采用坐浆砌筑，砂浆稠度为30～50mm。
当气温变化时，可适当调整。
其尺寸位置允许偏差必须符合砌体施工规范GB50203～98之规定。
（3）块石砌筑时，先铺一层浆使之与土体结合，且块石大面向下。
（4）块石砌体应分层卧砌，并应上下错缝，内外搭接，不得用在外面侧立石块，中间填心的砌筑方法。
（5）块石砌体的灰缝砂浆应饱满，较大的空隙应用碎块石头，与砂浆拌成砼填实，不得先摆石块后填砂浆，且石块间不应互相接触。
（6）砌体第一层，转角处、交接处和洞口边应选较大平石砌筑。
（7）砌体的勾缝和抹面施工在外观上应平顺光洁，勾缝和抹面的最小厚度不少于2cm。
（8）砌体养护。
在砌筑后12～18h之间应及时养护，保持湿润，养护时间28天。
必要时采取膜盖防冻措施。
2、沟、渠护底砼及垫层的施工
（1）碎石垫层的施工
碎石垫层铺筑采用人工施工，作业面统一铺料统一压实压，在压实时，每层碾压次数不少于三遍，相邻两工作段碾压碾迹的搭接长度在平行沟、渠纵线方向的不小于50CM。
垫层的铺筑与压实应连续进行，保证路面的压实指标。
不允许间隔时间过长。
垫层厚度必须达到设计要求的4～6CM。
（2）砼护底的施工
施工时采用一台250L砼拌和机拌和，平板振动泵振捣密实。
严格控制砼的配合比，并确保拌和均匀、充分，保证其标号达到C15级。
抢晴天进行施工，并设专人对砼进行养护，雨天用彩条布盖好砼，保证其尺寸合格，外形美观，无蜂窝、缺角现象，抗压强度达到质量标准。
护底砼采用5米分一伸缩缝，来保证在温度，沉降等外界因素影响下不受变形影响而破坏。
（三）沟、渠边墙土方回填
1、沟、渠边墙回填土方可就地取用渠槽开挖挖出的土方，因回填部位尺寸较小，故以人工进行回填碾压施工，以减少对沟渠边墙的损坏。
运土车辆采用手推车运土，尽量避免重车挤压浆砌块石边墙。
2、填土时应确保填筑土料水平分层进料填筑，全线（每工作段长度不小于20米）均衡上升当土面起伏不平时（陡于1：
5），由低处开始逐层填筑，确保不顺坡铺填。
3、严格控制填土厚度不大于0.20米；对已铺土料的表面在压实前被晒干时，洒水湿润后再以人工木石夯进行夯实，每层填土的夯实不少于3遍，以确保碾压的干容重达到设计要求（不小于1.5g/cm3）。
4、每层碾压的土料达标验收合格后，方进行下层土料的施工，确保一切工序均满足设计要求和《沟渠防渗工程技术规范》的要求。
1、道路、给排水、场平工程、强弱电安装工程施工设计文件和施工设计图以及有关设计文件。
2、现场实际踏勘所了解的情况。
3、交通、市政、建筑安装有关道路、给排水、场平工程、强弱电安装等的施工规范，施工工艺及操作规程和质量验收评定标准。
4、本企业管理水平，机械设备能力，类似工程施工经验。
5、本设计中采用规范
（1）工程测量规范（GB50026-93）
（2）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）
（3）建筑地基处理技术规范（JGJ79-91）
（4）建筑桩基技术规范（JGJ94-94）
（5）地下防水工程施工质量验收规范（GB50208-2002）
（6）砌体工程施工质量验收规范（GB50203-2002）
（7）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）
（8）《城市道路设计规范》CJJ37-90
（9）《公路设计手册》（路基）
（10）《公路设计手册》（路面）
（11）《城市道路设计手册》（上、下册）
（12）《公路水泥砼路面设计规范》G85768-86
（13）《公路路线设计规范》CJTJ101
（14）《公路桥涵设计通用规范》JTJ021-89
（15）《公路砖石及砼桥涵设计规范》JTJ022-85
（16）《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》JTJ023-85
（17）《城市桥梁设计荷载标准》CJJ77-98
（18）《公路桥涵地基与基础设计规范》JTJ024-85
（19）《城市道路设计规范》CJJ37-90
（20）《市政排水管渠工程质量检验评定标准》（JJ3-90）
（21）《预制混凝土构件质量检验评定标准》（GBJ302-90）
（22）建筑地面工程施工质量验收规范（GB50209-2002）
（23）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-96）
（24）建筑施工安全检查标准（JGJ59-99）
（25）建筑工程施工质量验收统一标准（GB50300-2001）
（26）建筑电气工程施工质量验收规范（GB50303-2002）
（27）建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范（GB50242-2002）
三路基土方施工
1、测量放线
1.1根据护桩设置图，恢复线路中心控制点。
1.2测设中心桩：
按设计图纸《路线逐桩坐标表》整桩号和曲线等控制路基中心的各点测设中心桩，桩面用红漆写明里程桩号。
木桩的习惯用法通常是：
方桩用于控制中心准确位置而且还要架设仪器对中，可以在木桩顶面钉钉，钉顶的标高与路面设计标高齐平，顶面抹红漆以辨认，在中心线垂直方向一米外钉一标志桩，并写上里程，桩背与地面约成45°，写有里程一面
朝上，面向中心方木桩，字号露出地面。
其它中心里程桩用扁形木桩、垂直打入桩位处，上露一多半，写有里程编号的一面要面向线路的起始方向。
1.3根据近似计算结果，测设路基边坡线，测量出各桩位左、中、右三点的高程，做好记录，计算出各桩号左右两侧的路基填筑宽度。
1.4按路堤设计顶面宽度加余宽50cm（以保证边坡压实密度和压路机械的安全面增加的宽度），放边线点，再用白灰沿边线底撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。
２、路基土方开挖
2.1挖土前先作好地面临时排水设施，使路堑不积水，在整个施工期间，保证施工路段的排水畅通。
2.2开挖时按设计断面有次序地分段分层自上而下地进行。
2.3开挖后的土石方尽量应用于路基填筑，不适用于回填的土方运至弃土场。
2.4开挖中发现土层性质有变化时，应报请项目监理进行施工方案及边坡方案的修改。
2.5土方地段的挖方路基施工标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定，路面底以下30cm的压实度，要达到93%，并作相应的路基土工试验。
3、路基填筑施工
3.1该路段路基填方数量不大，路基填方施工在方案的制定上，要紧紧抓住“选料，晾晒，整平，压实，检验”等关键环节施工，确保路基填筑质量。
路堤的施工进度。
组织各项作业均衡进行，做到路基施工的正规化、标推化。
3.2借土施工前，首先对拟定的土场进行土质试验，并确定填土场的贮量，并考虑就近的原则。
填方区开挖的表层腐植土、淤泥等，先就近集中堆放，而后统一运至借土场或弃土场。
路基填土前要先取土样做出试验，确定压实参数取50米作为试验路段，通过试验路段的施工，修正优化压实参数。
当符合设计和规范要求后，送监理工程师审批，作为以后压实的标准。
然后采用“四区段八流程作业法”施工。
填土时由路中间向两边按30-50cm一层分层填方，人机配合摊铺均匀。
碾压时先碾压中间后碾压两边，使得该层整个深度内压实度处处均匀，同时达到要求的密实度。
3.3路堤的填筑按四区段八流程水平分层填筑施工。
四区段是：
填料、整平、碾压、检测区段。
即：
填、平、压、检。
八流程是：
施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、边坡整形。
各区段流程单独作业，不许交叉施工。
3.4路基填筑时遵守下列规定：
3.4.1按施工方案，确定堆土位置、运土路线、机械运转路线。
3.4.2填土方
A、填方路作业的技术要求：
a．路基填土不得使用腐植上、生活垃圾上、淤泥，不得含草及树根等杂物，超过10cm粒径的土块应打碎使用。
b．土的适宜含水量：
砂性土7％～12％粉性土7%～18％
亚粘土9％～16％粉性土9%～16％
B．布土。
合理的土方调配和运土路线是非常重要的。
只要把布土的位置和稀疏密度掌握好了，就可提高摊铺速度。
C．按规定厚度进行摊铺。
测量人员跟随压路机及时检测，根据各桩号底层标高，控制好表层的顶面标高，使填土达到控制的厚度，这时应注意虚铺厚度。
D．平地机整平。
当一段落（50m以上）由推土机摊平并经复测符合要求时，就可上平地机进行工作。
平地机整平方法是由路中开始向道路两侧推进，如此往返三次，一般就可以达到平整度的要求。
再经监理工程师检验，合格后就可进行下步碾压工作。
E．路基碾压。
其方法是：
第一遍使用重型振动压路机静压或轻振进行稳压，而后再强振压实。
3.5碾压后，由技术人员带领有关人员进行自检，检查内容有：
3.5.1宏观要求：
表面平顺光洁，无明显的轮迹，无松软起皮起皱现象，表面给人以平顺坚实的感觉。
3.5.2实测、实量检验：
试验员按规定进行压实度和含水量的测试。
对细粒土用环刀法或核子密度仪进行试验；对粗粒集料，如天然级配砂砾石，用灌砂法进行测试；含水量用酒精燃烧法测试。
由测量员负责测设中心桩、测高程、丈量路基两侧压实宽度、测量路基表面平整度和横向坡度等。
3.5.3在自检全部合格的基础上，技术人员填好一式三份“路基检验报告表”。
试验员填写路基填方含水量和压实度检验记录表，上报监理工程师，复验认可后进行下道工序。
施工中还要注意路拱的形成，一般要求路拱横向坡度为2％，以利雨季排水。
3.5.4槽底的检验与评定。
当路基填方高程已达到路槽底部位时，就表示该段填方已结束，要移交给下道工序即路面基层施工。
在移交前，施工单位技术主管应组织有关人员对槽底中心高程、压实度、横向坡度、平整度、路槽宽度、路肩宽度等进行认真的测试、检验与质量评定。
当全部合格后，按规定填写各种检验与质量评定表，报监理工程师复验认可，再与下道工序施工单位共同抽检并办理交接手续。
3.5.5施工现场含水量和压实度的测试
1）含水量试验——酒精燃烧法
2）细土类容重试验——环刀法
3）粗粒料（如砂砾石）容重试验——灌砂法
3.5.6土方施工注意事项
1）当用人力运土填土时，宜先轻碾，后重碾压实。
2）碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般后轮每次重叠15～20cm，约碾压5～8遍，至表面无显著轮迹，且达到要求的密实度为止。
3）后轮外侧距填上边缘不得小于50cm，以防发生溜坡事故。
一般可将路堤填土两侧加宽50cm，碾压成活后修整到设计宽度。
如路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机务打坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠1／3，每层至少夯打三遍。
4）碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。
5）在填土施工过程中，应经常检验土壤含水量及压实度，并应按要求做试验记录。
四水泥稳定砂砾、水泥稳定碎石基层施工
本工程分三层摊铺，底层为30cm山皮石，施工时由料场采取，自卸汽车运输，平地机摊铺，压路机碾压的施工方案；中层为18cm水泥稳定砂砾、上层为18cm水泥稳定碎石，施工时采用稳定土厂拌设备集中拌和，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方案。
水泥稳定级配碎石施工工艺流程见图5-2
1、材料要求
1.1碎石集料要求颗粒坚硬，不含土块等杂质，一般松干容量1500～1600kg/m3。
1.2碎石材料级配，按照设计级配曲线。
1.3水泥：
普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿碴水泥或火山灰水泥都可用于石屑稳定结构层；选用终凝时间在6个小时以上的水泥，其标号为Po32.5#；
1.4拌和混合料和养生的用水，采用PH值不小于4的清洁水。
1.5水泥碎石混合料的配合比采用重量比。
1.6混合料的最佳含水量通过试验确定，压实含水量可控制在最佳含水量的±1%的范围内，现场外观检查，以能用手握成团，但不冒浆粘手，落地能散开为宜。
2、施工要求
水泥稳定碎石施工时，必须遵守下列规则：
2.1不允许掺进泥土，更不许有土块；
2.2配料必须准确；
2.3水泥、石灰剂量准确；
2.4洒水、拌和必须均匀；水泥标号为Po32.5；
2.5应按设计要求严格掌握分层厚度，其路拱横坡应与面层一致；
2.6应在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，碾压机具吨位不低于18吨；
2.7密实度要求：
水泥稳定碎石的压实度，按设计要求均不得低于97%（重型击实标准）；
2.8必须严格组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从出厂到碾压终止的作业时间。
2.9必须保湿养生，不使稳定碎石层表面干燥，也不忽干忽湿；养生七天后可开放近期交通；
2.10水泥稳定碎石混合料的强度须作试件成型试验：
浸水1天后进行无侧限抗压试验，无侧限抗压强度的代表值应≥0.8Mpa。
3、施工准备工作
3.1准备下承层
下承层的平整度和压实度应符合规定。
土基必须用18T三轮压路机进行碾压（压3～4遍），在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”土，应采取挖开晾晒，换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
3.2测量
在砂砾垫层上恢复中线。
直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m设1指示桩。
进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出二灰稳定碎石层边线的设计高。
3.3稳定土搅拌站的建设；配备1台WBC500稳定土厂拌设备，安装完毕后应进行设备的调试和试拌，经试拌、生产的水泥稳定碎石混合料符合要求。
稳定土搅拌站拟设在河东北五街南侧。
水泥稳定碎石拌和站平面布置示意图见图5－3
水泥稳定碎石拌和站结构简图见图5－4
4、水泥稳定碎石基层施工
4.1水泥稳定碎石的拌和与运输
4.1.1水泥稳定碎石混合料的拌和采用WBC500（500t/h）稳定土拌和设
备进行集中拌和。
WBC500型稳定土厂拌设备示意图见图5—5
用3～4台ZL50装载机将碎石装入配料斗，再由电脑、重量连续传感器控制调速电动机驱动给料机进行配料，在其料斗的上方装有筛网，以防止粒径超规格的集料进入搅拌机，保证所拌混合料的质量。
集料输送机将碎石送至搅拌系统。
而水泥则由散装水泥运输车运来，通过运输车上的气力输送装置输送到粉料大仓，经螺旋输送机输送至小粉料仓，小粉料仓的出口装有叶
轮给料机，叶轮给料机由调速电动机驱动，根据设计要求的配合比调好转速后，可以均匀连续地供给水泥。
水泥、碎石与水泵泵入的水在搅拌系统中经充分搅拌后，由输料皮带机输送到混合料储仓，再经溢料管由堆料皮带输送机将成品混合料直接装到自卸车上。
4.1.2厂拌的设备及布置位置应在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。
集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。
应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，
拌和要均匀。
使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。
4.1.3运输混合料的车辆应根据需要进行配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。
4.1.4当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。
4.1.5厂拌成品料用自卸汽车运输至施工现场，为减少混合料离析现象，装车时向自卸车箱分多处堆装混合料。
4.1.6混合料采用数量足够的15t以上的自卸车运输，要控制好混合料的运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输流畅。
4.2摊铺集料
4.2.1根据道路的宽度确定使用1～2台摊铺机摊铺。
4.2.2基层混合料按适当的虚铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用标高线利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。
开始摊铺3～6米长时，立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合设计要求时，要适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再继续摊铺。
4.2.3正常施工时，摊铺机每前进10m，随车检测人员应检测一次摊铺面
标高、坡度。
4.2.4在实际的摊铺作业中摊铺机的行走速度不宜过快，控制在每分钟行进1.5m～2.5m。
4.2.5在运输车卸料斗时，较大的碰挤会影响摊铺机正常行进速度，对摊铺面产生不利影响。
连续摊铺时，运料车要在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料时挂空挡，靠摊铺机推行，并设专人指挥车辆。
4.3碾压
4.3.1水泥稳定碎石的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。
碾压随摊铺随碾压，碾压时先用YZ16振动压路机静压一遍再振压四遍，再用18T、21T光轮压路机进行碾压，压路机由路边缘向路中心碾压（超高段由低向高碾压），光轮碾压的后轮重叠半轴，后轮碾压完全为一遍。
直到达到压实度，表面平整、光洁、边缘顺直为止，并及时进行检测。
碾压必须连续完成，中途不能停顿。
全部碾压操作在水泥稳定碎石运送到工地2～3h内完成。
4.3.2严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。
4.3.3碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发很快，及时补洒少量的水。
4.3.4碾压过程中，如有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其它方法处理，使其达到质量要求。
4.3.5施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定合适的延迟时间严格施工。
5、横缝的处理
5.1用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木。
5.2方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。
5.3将混合料碾压密实。
5.4第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。
5.5也可将在前面的一段（约2m～3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
6、纵缝处理
6.1尽量避免纵向接缝。
6.2在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。
6.3在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢范本做支撑，方木或钢范本的高度与稳定土层的压实厚度相同。
混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。
第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。
7、养生
7.1每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不得延迟。
7.2应用合适的材料覆盖并定期洒水。
但不得用湿粘性土铺盖。
养生结束后，必须将铺盖物清除干净。
7.3用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。
整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。
7.4养生期不少于7天。
7.5在养生期间要进行交通管制，除洒水车外，并限制重车通行。
养生期间洒水车也应慢速行驶。
7.6水泥稳定基层分层施工时，下基层碾压完毕并经检验、养生后，可铺筑上基层水泥稳定碎石层，但在此之前，应始终保持表面湿润。
8、施工组织
8.1水泥稳定基层施工必须采取流水作业法，各工序必须紧密衔接。
特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。
8.2水泥稳定混合料从拌和到碾压之间的延迟时间宜控制在2～3小时。
8.3确定每一作业段的合理长度时，必须综合考虑下列因素：
水泥的终凝时间；
延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；
施工机械的效率和数量；
操作的熟练程度；
尽量减少接缝；
施工季节和气候条件。
9、质量管理及检查验收
9.1质量管理包括所用材料的标准试验，铺筑试验段，施工过程中的质量管理和检查验收。
9.2必须建立、健全工地取样试验，质量检查及工序间的交接验收等项制度。
试验、检验要做到原始记录齐全，数据真实可靠。
施工单位从施工准备到工程竣工移交全过程，必须做到班班有施工技术人员及质量监控专职人员跟班指导、检验。
现场取样及各种建筑材料试验，施工单位要及时配合，
负责运送试验品到指定试验室。
9.3各个工序完结后，均应进行检查验收。
经检验合格后，方可进行下一道工序。
凡检验不合格的地段，必须进行补救，使其达到要求。
9.4材料的标准试验
9.4.1在组织现场施工以前以及在原材料或混合料发生变化时，必须对拟采用的材料进行规定的基本性质试验，以评定材料质量是否符合要求。
9.4.2对用作底基层和基层的原材料需进行下列项目的试验：
a、含水率；b、颗粒分析；c、液限塑限；d、双重吸水率；e、有机质和硫酸盐含量；f、水泥标号终凝时间。
9.4.3对初步确定的底基层的原材料，应进行下列项目的试验：
a、重型击实试验；b、抗压强度。
五沥青混凝土摊铺
工艺流程详见图5-5
沥青混凝土采用当地具有资质的大型沥青混凝土搅拌站拌制。
底面层、中面层采用一台宽幅履带式摊铺机摊铺，表面层采用
升级会员 