冲压工艺及模具设计六.docx

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冲压工艺及模具设计六

第六章冲压工艺规程

内容简介:

掌握冲压工艺过程设计步骤、一般冲压工艺方案的确定以及相应的模具结构设计。

章节内容:

6.1冲压工艺过程设计步骤

6.2冲压工艺方案的确定

6.3冲压工艺过程设计实例

学习目的与要求：

1.了解冲压工艺过程设计步骤；

2.了解冲压工艺方案的确定方法。

重点内容：

冲压工艺方案的确定

难点内容：

冲压工艺方案的确定以及相应的模具结构设计。

主要参考书：

[1]王同海.实用冲压设计技术.北京：

机械工业出版社，2000

[2]冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海：

上海科学技术出版社，2000

复习思考题：

6-1简述冲压工艺过程设计的一般流程？

6-2分析图6.1零件的工艺性？

6-3详细分析图6.9汽车空调前端盖的冲压工艺设计过程？

例题与解答：

[1]冲压工艺设计过程应用举例

电子教材

6.1冲压工艺过程设计步骤

冲压工艺过程是冲压件各加工工序的总和。

加工工序不仅包括冲压所用到的冲压加工基本工序，而且包括基本工序之前的准备工序、基本工序之间的辅助工序和基本工序之后的后续工序。

工艺过程设计的任务就是根据生产条件，对这些工序的先后次序做出合理安排（协调组合），其基本要求是技术上可行、经济上合算，还要考虑操作方便与安全。

冲压工艺过程的优劣，决定了冲压件的质量和成本，所以，冲压工艺过程设计是一项十分重要的工作。

 　　1．分析冲压件零件图

 　　产品零件图是制订冲压工艺方案和模具设计的重要依据，制订冲压工艺方案要从产品的零件图入手。

分析零件图包括技术和经济两个方面：

 　　⑴冲压加工的经济性分析根据冲压件的生产纲领，分析产品成本，阐明采用冲压生产可以取得的经济效益。

 　　⑵冲压件的工艺性分析冲压件的工艺性是指该零件冲压加工的难易程度。

技术方面，主要分析该零件的形状特点，尺寸大小，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺的要求。

如果发现冲压工艺性差，则需要对冲压件产品提出修改意见，经产品设计者同意后方可修改。

 　2．制定冲压工艺方案

 　　⑴在分析了冲压件的工艺性之后，通常在对工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式的分析基础上，制定几种不同的冲压工艺方案。

 　　⑵从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、工艺成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析、比较，确定适合于工厂具体生产条件的最经济合理的工艺方案。

　　3．确定冲压并设计各工序的工艺方案

 　　1>依据所确定的零件成形的总体方案，确定并设计各道冲压工序的工艺方案。

 　　2>确定冲压工序的工艺方案的内容。

 　　　⑴确定完成本工序成形的加工方法；

 　　　⑵确定本工序的主要工艺参数；

 　　　⑶根据各冲压工序的成形极限，进行必要的成形工艺计算；

 　　　⑷确定各工序的成形力，计算本工序的材料、能源、工时的消耗定额等；

 　　　⑸计算并确定每个工序件的形状和尺寸，绘出各工序图。

4．完成工艺计算

5．选择模具类型与结构形式

     工艺方案确定后，选择模具类型时，需综合考虑生产批量、设备、模具制造等情况，选用简易模、单工序模、复合模或连续模。

一般来说，简易模（聚氨酯橡胶模、低熔点合金模、锌基合金模、板模、钢带冲模等）寿命低，成本低，通常使用于试制、小批量生产。

对于大批量、精度要求较高的冲压件，应应用复合模或连续模。

当冲压件尺寸较大时，为便于制造模具和简化模具结构，应采用单工序模具。

当冲压件尺寸小且性质复杂时，为便于操作，常用复合模或连续模。

6．选择冲压设备

    主要有：

曲柄压力机、螺旋压力机、多工位压力机、冲压液压机、高速压力机、精密冲裁压力机、冲模回转头压力机。

曲柄压力机：

最常用，有开式、闭式压力机，单动和双动压力机。

螺旋压力机：

大型零件的冲压。

使用于校平、压印等。

多工位压力机：

能够在同一工作台上，按顺序完成多道工序，每个行程产生一个零件。

精密冲裁压力机：

能冲出具有光洁、平直断面的工件（Ra0.8~3.2）。

7．编写工艺卡

6.2冲压工艺方案的确定

6．2．1工序性质的确定

通常，在确定工序性质时，可以从以下三个方面考虑：

在一般情况下，可以从零件图上直观地确定出工序。

平板件冲压加工时，常采用剪裁、落料、冲孔等工序；

当工件平直度要求高时，需在最后采用校平工序进行精整；

当工件的断面质量和尺寸精度要求高时，需在最后增加修整工序，或用精密冲裁工艺；

弯曲件冲压时，常采用剪裁、落料、弯曲工序；若弯曲件上有孔，还需增加冲孔工序；当弯曲件弯曲半径小于允许值时，常需在弯曲后增加一道整形工序；

拉深件冲压时，常采用剪裁、落料、拉深、切边工序；当拉深件径向尺寸精度较高或圆角半径较小时，需在拉深后增加一道精整或整形工序。

在某些情况下，需进行必要的分析比较后，才能准确地确定出工序性质。

有时，为了改善冲压变形条件或方便定位，往往需要增加一些辅助工序。

6．2．2工序数目确定

  1．冲压件的形状、尺寸要求

2．工序合并情况

料薄、尺寸小的冲压件，宜通过工序合并，用级进工序进行冲压；形位精度高的冲压件，宜通过工序合并，用复合工序加工相关尺寸，反之宜采用单工序分散冲压。

工序合并与否，还需要考虑冲压设备能力、模具制造能力、模具造价及使用的可靠性。

3．冲压件的尺寸精度及形位公差要求

弯曲件弯曲角度公差要求较高时，需增加校正弯曲；有凸缘拉深件底部与凸缘有平面度要求时，要增加整形工序。

拉深件的口部、翻边件的边缘等都难以直接做到规则而平齐，因而一般情况下，拉深件、翻边件等最后都有一道修边工序。

若对周边口部没有较高要求时，修边工序可省略。

4．操作安全与方便方面的要求

工人操作是否安全、方便也是在确定工艺方案时要考虑的一个十分重要的问题。

例如，对于一些形状复杂、需要进行多道工序冲压的小型件，如果用单工序模分步冲压，需要用手钳放置或取出坯料/工序件/制件，多次进出危险区域，很不安全。

还可能出现定位困难。

为此，有时即使批量不大，也采用比较安全的级进模进行冲压。

图6.5所示为一实例。

6.2.3工序顺序的安排

工序顺序是指冲压加工过程中各道工序进行的先后次序。

冲压工序的顺序应根据工件的形状、尺寸精度要求、工序的性质以及材料变形的规律进行安排。

一般遵循以下原则：

   1.对于带孔或有缺口的冲压件，选用单工序模时，通常先落料再冲孔或缺口。

选用连续模时，则落料安排为最后工序。

   2.如果工件上存在位置靠近、大小不一的两个孔，则应先冲大孔后冲小孔，以免大孔冲裁时的材料变形引起小孔的形变。

   3.对于带孔的弯曲件，在一般情况下，可以先冲孔后弯曲，以简化模具结构。

当孔位于弯曲变形区或接近变形区，以及孔与基准面有较要求时，则应先弯曲后冲孔。

   4.对于带孔的拉深件，一般先拉深后冲孔。

当孔的位置在工件底部、且孔的尺寸精度要求不高时，可以先冲孔再拉深。

   5.多角弯曲件应从材料变形影响和弯曲时材料的偏移趋势安排弯曲的顺序，一般应先弯外角后弯内角。

   6.对于复杂的旋转体拉深件，一般先拉深大尺寸的外形，后拉深小尺寸的内形。

对于复杂的非旋转体拉深尺寸的应先拉深小尺寸的内形，，后拉深大尺寸的外部形状。

7.整形工序、校平工序、切边工序，应安排在基本成形以后。

6.2.4工序件/半成品形状与尺寸

正确地确定冲压工序间半成品形状与尺寸可以提高冲压件的质量和精度，确定时应注意下述几点：

   1.对某些工序的半成品尺寸，应根据该道工序的极限变形参数计算求得。

如多次拉深时各道工序的半成品直径、拉深件底部的翻边前预冲孔直径等，都应根据各自的极限拉深系数或极限翻边系数计算确定。

图6.2.4所示工件出气阀罩盖的冲压过程。

该冲压件需分六道工序进行，第一道工序为落料拉深，该道工序的拉深后半成品直径φ22毫米是根据极限拉深参数计算出来的结果。

   2.确定半成品尺寸时，应保证已成形的部分在以后各道工序中不再产生任何变动，而待成形部分必须留有恰当的材料余量，以保证以后各道工序中形成工件相应部分的需要。

例如图6.2.4中第二道工序为再次拉深，拉深直径为φ16.5毫米，该成形部分的形状尺寸与工件相应部分相同，所以在以后各道工序中必须保持不变。

假如第二道工序中拉深底部为平底，而第三道工序成形凹坑直径为φ5.8毫米，拉深系数（m=5.8/16.5=0.35）过小，周边材料不能对成形部分进行补充，导致第三道工序无法正常成形。

因此，只有按面积相等的计算原则储存必需的待成形材料，把半成品工件的底部拉深成球形，才能保证第三道工序凹坑成形的顺利进行。

材料：

H62厚度：

0.3mm

1－落料、拉深2－再拉深3－成形4－冲孔.切边5－内孔、外缘翻边6－折边

图6.2.4出气阀罩盖的冲压过程

图6.2.5曲面零件拉深时的半成品形状

   3.半成品的过渡形状，应具有较强的抗失稳能力。

如图6.2.5所示第一道拉深后的半成品形状，其底部不是一般的平底形状，而做成外凸的曲面。

在第二道工序反拉深时，当半成品的曲面和凸模曲面逐渐贴合时，半成品底部所形成的曲面形状具有较高的抗失稳失稳能力，从而有利于第二道拉深工序。

   4.半成品的过渡形状与尺寸时应考虑其对工件质量的影响。

如多次拉深工序中，凸模的圆角半径或宽凸缘边工件多次拉深时的凸模与凹模圆角半径都不宜过小，否则会在成形后的零件表面残留下经圆角部位弯曲变薄的痕迹使表面质量下降。

6.3冲压工艺过程设计实例