注塑模具设计制作规范与验收标准表.docx
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注塑模具设计制作规范与验收标准表
模具名称：
模穴数：
型腔表面处理：
产品材料：
注塑模具制作规范与验收标准表
1、moldappearance/模具外观
Item#
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整改完成日期
1
铭牌材质根据公司要求选择,铭牌内容须打印模具编号、模具重量（kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用3mm的字码打上,大小一致、清晰、排列整齐。
√
2
铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落；且热流道、冷却水路等铭牌齐全。
3
模架上各模板应有基准角符号，大写英文DATUM,字高8mm。
4
模架上各模板应有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。
5
模具必须在A板或B板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均喷黄色漆，字高50mm,警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒。
6
模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。
7
模架各板都应有大于1.5mm的倒角，以防止吊绳被割断。
8
模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求）。
9
所有电线的出线位置应在天侧,防止被水路侵湿。
2、moldtransfer/模具吊装
Item#
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1
模具便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）。
2
重量≥8000KG的模具安装在注塑机上时，须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。
3
模具配件不能影响模具的吊装和存放,如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，须有支撑柱加以保护。
4
上注塑机的吊环孔要求设在前后模（大多在A、B板）重力的中心，保证模具在5度之内直接吊起（如吊环与水嘴、油缸及预复位杆等零部件干涉，可以适当更改吊环孔位置）。
5
所有超过10kg的模具零部件要加工吊环孔；小于10kg的零部件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。
6
模胚5050以上的型腔及型芯（即A、B板）需四面加工吊模孔；模板长度超过600mm的四周面每面须加工两个吊模孔。
7
模具都必须有锁模块,锁模块首先考虑正装在操作员侧，并漆成黄色以示警戒;4045以上的模具要求做2个锁模块,操作侧与非操作侧各1个。
8
码模板厚度须满足公司码模块尺寸要求,码模板能够有效保护运集水块和接线盒。
9
模具重量小于450KG零部件的对角要有一个3mm深,25mm宽,45°的撬模槽.（热流道板与A板之间、A板与B板之间、B板与方铁之间、装有中托司的顶针板与顶针底板之间都要有撬模槽）;所有重量超过450KG的零部件应在模具四个角上挖6mm深,25～35mm宽45°的撬模槽。
10
所有模板顶部必须有吊环螺孔,并在吊环螺丝孔边加刻上吊环规格标识。
11
模具外形尺寸必须符合公司指定的注塑机台尺寸。
3、Cavity+Core/型腔+型芯
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整改完成日期
1
模具分型面设计须具备定位能力,分型面设计有利于控制产品毛边及毛边走向。
2
对产品为光学表面要求的模具，其成型面部分必须用CNC加工，禁止采用EDM加工,光学面产品公差为0.04mm.
3
一模数腔的制品是否注明L或R或模穴号，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求，如客户无要求，则应在便于脱模且不影响外观及装配的地方加上，字号高度为3mm。
4
模坯和内模镶件的基准角须符号标记,为了便于后期模具维修其材质及硬度须打在模肉底部。
5
镶件式模具的模框深度须与设计方案一致（其底部不允许用垫片），须满足桡度计算公式或者经验计算法。
6
模具唧嘴下沉时原则上其挂台不得直接挂于模仁上，拼镶式模仁其拼镶线上的顶针孔必须镶套。
7
镶件基角为直角，其他三个为R角防止错装，或者不做R角，做成三个直角和一个C角或做成单边挂台以区分方向。
8
当内模镶件长度≥350mm时,需设计斜压块;斜压块的材质为H13或Cr12，热处理至HRC48-52°。
9
模具的内模仁必须做锁模角（即虎口）,锁模角的大小根据内模镶件的大小而定（原则上宽度不得小于模仁宽度的1∕10,分型面倾斜角度越大的宽度及高度越大）,高度至少15mm以上;原则上凸模的锁模角全部凸出,凹模锁模角凹陷。
10
镶件上有擦穿位的，镶件要做热处理;其镶件的材质要优于型腔、型芯及滑块的材质,并需热处理至HRC52-56°。
11
内模有擦穿位的模胚要配直身锁,模胚4040以上且分型面无定位功能的模具也需加直身锁。
12
对于深骨位（深筋≥15mm）、薄钢料首先考虑做成镶件,便于加工、排气和维修，镶件要有足够的强度，易加工,小镶件保证拆装方便。
13
插穿部分的镶件须有斜度，插穿部分无薄刃结构。
14
嵌件研配是否到位，安放顺利、定位可靠。
15
镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转。
镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。
16
不活动的板与板之间（如A板与固定板,垫块与B板等）要有管位销，销钉大小采用龙记模胚标准;管位销两头要加工螺纹孔，方便拆装（顶针板与顶针底板除外）。
17
所有模具要加排气（一般加工在动模）,浇口的对面、死角位、最后充胶位必须设计排气槽（具体可根据模流分析困气位置设置）；同时流道也要设置排气.有必要时，镶针、司筒、顶针，镶件均需要加排气.排气槽必须能将气体顺畅排出模具外。
18
一般在动模分型面每隔40～60mm开排气槽，排气槽的宽度及有效长度为10mm，排气槽的深度尺寸应该按照成型材料溢料值（PP为于0.03mm，PBT为0.01mm）的不同而定，排气槽深度必须小于塑料的溢边值。
19
排气槽应该用铣床或磨床加工,然后省去刀纹；如果分型面复杂的，侧采用CNC、EDM加工。
20
模具胶位面不应该有可见焊接痕，刮花痕，或火花纹等；所有骨位应沿出模方向省模,不能有火花纹。
21
若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，但不得有加工较深的倒扣以及手工打磨成的倒扣筋或麻点,若顶杆上加倒钩，倒钩的方向须保持一致并止转，且倒钩易于从制品上去除。
22
前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。
深度超过10mm的螺丝柱是否采用司筒针。
螺丝柱如有倒角，相应司筒、镶柱是否有倒角。
23
模具前后模表面不得有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷；分型面保持干净、整洁，无手提砂轮打磨避空印痕，封胶部位无凹陷。
24
小型模具封胶位宽度不小于15～20mm,模仁尺寸400mm以上的中大型模具的封胶位宽度为30～50mm，其余部分可机加工避空。
25
模架锁紧面研配80％以上面积须配合良好,A、B板之间须镶嵌淬硬的成对平衡垫块，且面积需要90%碰到红丹，碰红的硬度须高于分型面以减轻对分型面的压力。
26
需与前模面碰穿的司筒针以及￠3mm以下的小镶柱，应该插入前模里面,四周为斜面锁紧；各碰穿面、插穿面应该研配到位。
27
必要时可考虑透气钢进行排气，透气钢的疏气效果与厚度成反比，其使用厚度为30～50mm，透气钢须疏气的部份在精加工时（胶位及底部）除EDM外，不可作任何机械加工（磨床或锣床），粗加工时可作任何机械加工。
28
模厂须提供三次元（3MM）检测报告（若公司预先提出要求）。
4、Slides/滑块
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Description检查项目
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RepairBy（Date）
整改完成日期
1
为了方便修模，小滑块上的胶位一般情况下要与滑块座分开制作成分体式，滑块上不能有尖角,要有足够的排气能力。
2
滑块的宽、长比尽量做到1:
1.5；最大不能超1:
1；滑块导向长度与滑块高度比不小于1,一般要求为≧1.5；滑块导向高度不得小于滑块伸出高度的1/2。
3
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
4
当滑块或镶件≥60×80mm以上时,为了便于后期维修要在底面或侧面打上编码及其材质，须热处理的还要打上硬度值。
5
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。
6
镶块式的的滑块需热处理至HRC48-52°,且磨擦面要开油槽（油槽边缘不要开通，防止漏油）,方便润滑和排气，以防有擦烧的现象；整体式的铲机须增加耐擦片。
7
滑块的滑动配合长度须满足抽芯行程要求，滑块完成抽芯动作后保留在滑槽内的长度是不得小于滑槽长度的2/3。
8
滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2～3°,如行程过大（≥30mm）可用油缸。
9
滑块在每个方向上（特别是左右两
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