ZD系列电动转辙机.docx

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ZD系列电动转辙机

第一章ZD6系列电动转辙机

第一节ZD6系列电动转辙机结构

电动转辙机作为电气集中站场的主要控制设备之一，在全路得到广泛的应用。

ZD6系列电动转辙机在我国应用的较多。

在现场，道岔转换设备运用一定时间后，由于可动部分的磨耗和电气元部件的老化等一系列物理的变化，会引起器材的机械特性和电气特性变化，引发器材故障，严重时会危和行车安全。

而器材机械特性和电气特性的变化，仅依靠现场日常养护维修是难以修复的，必须对这类设备按周期或运用状态实行入所修，对其进行整修、补强和恢复工作，以保证电气性能和机械强度符合技术标准，保证信号设备安全可靠、不间断地运用。

下面以ZD6-A型电动转辙机为例进行讲解。

ZD6系列电动转辙机入所修周期一般为5～10年，根据现场的实际情况，可具体制定。

一、电动转辙机的用途和主要技术指标

（一）电动转辙机的用途

电动转辙机将电能转变为机械能后牵引转换道岔，改变道岔开通位置，在牵引道岔尖轨或可动部分与基本轨密贴后，将道岔锁闭在规定位置，并给出道岔开通位置状态。

电动转辙机主要完成转换道岔的功能。

（二）ZD6系列电动转辙机主要技术指标

1.工作环境：

（1）环境温度为-40℃～+60℃；空气相对湿度不大于90%（+25℃）。

（2）周围环境中无发生爆炸危险，无足以腐蚀金属以和破坏绝缘的有害气体或导电尘埃。

2.转辙机接通电源后的动作过程应符合下列程序：

（1）切断原表示电路；

（2）解锁道岔；（3）转换道岔；（4）锁闭道岔；（5）接通新表示电路。

3.ZD6系列电动转辙机主要技术指标见表1—1。

由表1—1可知，ZD6系列电动转辙机，根据对道岔的保护方式分为可挤型和不可挤型；根据对道岔的锁闭方式分为单锁闭和双锁闭。

对于单锁闭的电动转辙机（A，J）其表示杆采用双片结构，单片与接头铁连接，单片承担作用力。

对于双锁闭的电动转辙机（D，F），采用锁闭表示杆，前部为实心方棒体，与接头铁连接，后部可调整。

对于不可挤电动转辙机（E），采用的锁闭表示杆为双片结构，双片同时与接头铁连接，双片同时承受作用力。

ZD6系列电动转辙机包括可挤型、不可挤型和适应双机牵引方式的不同产品。

4.安装尺寸：

360mm×610mm，4—22mm；产品动作杆和表示杆的中心距离底脚基面高50mm。

二、ZD6系列电动转辙机主要结构

ZD6系列电动转辙机由电动机、减速器、自动开闭器、主轴、动作杆、表示杆、移位接触器、底壳和机盖等组成，其结构外形图如图1—1所示。

底壳是ZD6系列电动转辙机的基础部件，电动转辙机的主要零部件都固定在底壳上。

ZD6系列电动转辙机的底壳有D、E、F三种类型。

其中E、F型为E、F型电动转辙机专用（E型底壳两侧有明显的凸台，F型底壳有两个挡桩安装孔），其他型号电动转辙机均用D型底壳。

ZD6系列电动转辙机原来采用三线制道岔控制电路，其直流电动机的定子激磁线圈和转子线圈是串联的串激电动机，向定位和向反位转换均使用定子两个线圈。

调换方向是靠安设在现场的转极继电器完成。

为了减少故障和维修工作量，取消转极继电器，1981年开始采用四线制道岔控制电路，将直流电动机的定子线圈按定、反位分开使用。

由于电机效率有所降低，转换时间增加到了3.8s。

这就是1981年开始生产，1983年定型的ZD6-A165/250型电动转辙机。

ZD6系列电动转辙机的减速器、自动开闭器和主轴等部分可以单独装卸，互不影响，以便检修。

其中减速器和自动开闭器的底脚都开有定向槽，以保证它们固定在底壳内时，与主轴的中心线轴向同心，安装后不需要调整其左右位置。

三、ZD6系列电动转辙机的修配技术标准

电动转辙机入所修应按照铁运［2000］14号文件和铁道部有关文件规定的电动转辙机技术标准和产品说明书整修和验收。

为了提高设备周期运用的稳定性和可靠性，修配所可以根据各自具体条件制定本所的检修作业程序、工艺规程和内控技术标准，但标准不得低于铁道部标准，并不得与铁道部标准相抵触。

第二节ZD6系列电动转辙机入所修

一、修前检查

修前检查应执行以下作业程序：

外观检查→手摇检查→通电试验（根据条件）→填写记录。

（一）转辙机外观检查

1.检查底壳、机盖、防护管套是否齐全。

2.底壳有无破损、金属裂纹。

3.机盖有无变形，开启是否灵活。

4.机体内部零部件是否齐全，有无明显损伤和其他异状。

5.检查转辙机编号、减速器编号、直流电动机编号是否与本机履历卡相符。

（二）转辙机手摇检查

1.主轴旋转过程中完成电路转换、机械的解锁、转换，锁闭全过程动作是否正常。

2.主轴窜动是否超差。

3.锁闭齿轮启动齿与齿条块削尖齿缺槽两侧间隙是否符合规定。

4.锁闭齿轮圆弧与齿条块削尖齿圆弧磨耗程度。

5.挤切装置检查。

6.表示杆、动作杆与方孔套、圆孔套磨耗情况，表示杆推或拉是否灵活。

7.齿条块与底壳，与动作杆配合关系。

8.移位接触器动作是否正常。

9.动接点打入静接点组后用手扳动动接点，检查旷动量是否超标。

10.拐轴与拐轴孔，与左右支架孔配合情况。

11.速动爪落下和抬起距速动片缺口、弧面间隙。

12.滚轮转动是否顺利，落下是否打底。

13.速动片与启动片之间的间隙。

14.减速器输入轴窜动。

15.电气元件绝缘测试。

16.电动机炭刷磨耗情况。

17.换向器运用质量。

（三）通电试验（根据条件可做）

在电动转辙机综合测试台上进行负载力、噪声、转换时间、工作和故障电流、电动机火花等检查试验。

（四）填写记录

将检查测试结果分别填入入所修修前检查记录卡片内。

二、整机分解

修前检查提供了转辙机机械、电气性能数据，要恢复设计性能和原几何形状，必须进行整机分解、脱漆、清洗，以利于磨耗部位的检测整修。

整机分解作业程序如下：

1.开启机盖。

将机盖与底壳连接的弯头螺栓上垫圈和开口销取下来，卸下机盖并取出盘根橡胶条。

2.卸电机：

（1）用螺丝刀取出电机罩与底壳连接的4个紧固螺栓，卸下电机罩。

（2）用活扳手由端子座上取下电机引线。

（3）用螺丝刀取出直流电机与减速器联接的4个安装螺栓，卸下直流电机。

3.卸减速器。

用套筒扳手或专用工具取出减速器与底壳的4个安装螺栓，将减速器向上或向外移动，使其输出轴轴端脱离启动片之后由机内取出。

4.卸自动开闭器。

用套筒扳手或专用工具取出自动开闭器与底壳的4个安装螺栓，由机内取出自动开闭器，然后取出表示杆。

5.取出表示杆。

6.卸主轴：

（1）利用六角套筒扳手卸下堵轴板。

（2）利用卸轴器由底壳的一端抽出主轴，为了使主轴能顺利地退出底壳的端壁，抽出主轴时应将止挡栓转至其出入口的位置，并保持齿条块应停放在相应位置。

7.卸动作杆、齿条块：

（1）利用六角套筒组成X2358.20.00、扳手把X2358.20.02或螺丝刀，将齿条块上两个螺堵取出，将扳手把X2358.20.02M5一端拧入挤切销螺孔，拔出挤切销，抽出动作杆。

（2）卸下齿条块。

有时联接齿条块和动作杆的两挤切销被先后挤断并未被取出，可利用六角套筒扳把上的M5螺杆拧入其螺孔内拔出18mm的一段；该销12的一段，可利用手摇把向左（或右）移动齿条块，将它露在齿条块的两端之外，再旋转动作杆约1/3周，仍利用上述扳手把通过动作杆上的A孔将12段顶出，亦可不作旋转而利用直径约1mm的铁线穿过12段中心的小孔，从上方钩出。

8.卸移位接触器。

用活扳手或棘轮扳手取出移位接触器与底壳壁紧固螺钉，卸下移位接触器。

9.用活扳手、螺丝刀卸下底壳壁上配件。

10.用螺丝刀取出圆孔套、方孔套、防护套筒和底壳紧固螺钉，使其与底壳分离。

第三节ZD6系列电动转辙机部件整修

一、机体整修

机体部分包括底壳、机盖、堵孔板组、线卡等机件。

（一）底壳整修

底壳由灰铸铁HT15-33铸成。

为了检查底壳运用质量，必须对底壳进行脱漆处理，使金属表面全部裸露，以便检查测试。

（二）机盖整修

转辙机机盖采用3mm厚钢板压制、焊接而成，由于机盖在设计时选用材料强度较高，机盖在底壳上覆盖后，扣合深度达25mm，四周还有防尘密封条，所以具有较高的抗压强度和良好的防水、防尘性能。

机盖应平整无变形，为提高其防腐蚀性，可将其镀锌。

（三）堵孔板组

堵孔板组由隔管、开关轴、连接板、堵孔板、密封垫等组成。

使用一个周期后，密封垫等一般会老化变形，整修时应更换新件。

堵孔板上的密封垫一般为圆形平板橡胶垫或碗形密封堵，最好采用碗形密封堵，以提高密封效果。

（四）方孔套、圆孔套、罩筒等

方孔套、圆孔套、罩筒起着支承、定位、润滑和防护动作杆、表示杆的作用。

方孔套、圆孔套、罩筒经脱漆处理后应用目测或放大镜检查其是否有金属裂纹。

在确认无金属裂纹后用0.02mm精度的游标卡尺或专用塞规测其尺寸，当测得尺寸与动作杆、表示杆配合间隙大于0.5mm时，应更换新品。

罩筒漏水孔应畅通，安装时孔朝下。

二、直流电动机整修

ZD6系列电动转辙机所采用的直流电动机属短时工作制直流串激可逆电动机，其转速与转矩能够跟随负荷轻重变化。

它的结构、工作特性和电气性能满足ZD6系列电动转辙机使用要求。

电动机由定子、转子和前后端盖等部件组成。

（一）电气特性

1.电动机为串激可逆、短时工作制，在正常的试验大气压条件下，其主要技术特性符合表1—2的规定。

表1—2ZD6系列直流电动机主要技术特性

2.电动机的温升要求：

当电动机在额定电压（160V），1.5倍工作电流（3.0A），+60℃环境温度条件下，一次通电15min后绕组温升应不超过75℃（用电阻法测量）。

温升试验后，各部分不得有异状，并能正常使用，或在+40℃环境温度条件下试验，一次通电3.0A，20min后绕组温升不超过95℃。

3.炭刷与换向器接触面应不少于炭刷面积的3/4，其换向火花不超过3/2级火花等级规定：

火花程度为炭刷边缘大部分（大于1/2刷边长）有连续的较稀的颗粒状火花光，其换向器和炭刷的状态规定为在换向器上有黑痕，但不发展，用清洗剂擦其表面即能除去，同时在炭刷上有轻微灼痕。

4.定子、转子电气参数见表1—3。

（二）修前检查

1.外观检查

（1）外观检查主要检查直流电动机部件是否齐全，有无金属裂纹，引线有无破损、老化、线环是否完好，引线编号是否清楚，电动机编号与原记录是否相符。

（2）电动机齿轮磨耗是否超限，齿形是否完整。

（3）电动机轴轴向窜动、径向跳动是否超限。

（4）用手转动电动机轴，检查转子转动是否正常。

（5）用万用表或其他仪器仪表检查电动机绕组短路、断路、接地情况。

2.通电试验

（1）电动机在额定负载、额定电压、额定电流情况下其功率、转速和转矩是否超标。

（2）电动机火花是否符合标准。

（3）电动机运转有无异常噪声。

（4）电动机温升是否超标。

（三）直流电动机部件整修

首先将电动机分解清洗（用专用工具、拆卸齿轮和端盖）后整修。

1.小齿轮的整修

小齿轮是直流电动机与转辙机减速器的连接件，小齿轮将直流电动机的转速、转矩、功率传递给转辙机，完成道岔的定、反位转换。

齿形标准：

无局部变形。

出现局部变形，可用油石修整，其安装孔符合10+0.016mm。

2.转子的整修

转子（电枢）是直流电动机的主要部件，它包括一个叠片的铁心，上面有15个直槽，其中嵌有30个绕组，铁心紧压在轴上，同一轴上装有一只换向器，轴的两端相应位置装有两只轴承。

转子整修包括轴承检测，转子轴的修整，换向器的修整，绕组接地、断路、短路的检查修整，以和为防止转子绕组引线至换向器焊接处断线所采取的工艺改进。

（1）轴承的整修

直流电动机转子采用两个支承点。

轴承转动形式是内圈转动，轴承承受径向载荷。

该轴承的工作容量系数C是7100，容许静载荷260kg，每分钟极限转数（脂润滑）20000转，重量仅0.037kg，其几何尺寸外径32mm，内圈孔径12mm，宽度为10mm。

清洗后的轴承必须做认真检查，其常见缺陷有：

破裂、锈蚀、珠痕、变色、剥离麻点、卡阻、过量旷动等。

造成上述缺陷的原因，诸如：

运行中的轴承随着时间的增长，负荷性质的变化，外界病害、轴承进入异物，又由于接触应力反复作用致使滚动体或滚道上出现疲劳剥伤。

轴承间隙过大会降低转子和定子间的同心度，引起间隙中磁场分布不均匀，使电动机工作性能不稳定。

轴承间隙过大，还会使转子振动加剧，引起炭刷火花过大、转速下降、转子轴向窜动量和径向跳动量加大。

剥离、麻点致使轴承噪声增大，甚至卡阻。

检查轴承时可用手捏住轴承内环，扳动或转动外环，判断轴承的间隙是否过大，也可以快速转动轴承外环，仔细听其声响，如果此时噪声较大，且外环转动时摆动较大，可判断该轴承间隙过大，用手转动轴承，手感遇阻，此时就用清洗剂反复清洗，如手感阻力仍存，说明滚动体或滚道出现锈蚀或疲劳剥伤，用放大镜仔细观查轴承应无裂纹、锈蚀、珠痕、变色、剥离、麻点，对间隙过大或影响正常运转的轴承应给予更换（装卸采用专用机具压入）。

（2）换向器的整修

换向器常见故障有：

1换向片接地

换向片中，一片或多片换向器铁心和电机轴接触，即为换向片接地。

换向片接地很容易找出，因为往往在接地处，有较大的孔洞发生，而且云母片一部分被烧去。

检测换向器是否接地亦可将可疑换向片上的引线烫开，用万用表的一只表笔固定在转子轴上，另一只表笔逐个与换向片接触，如果在某一片表针偏转说明该片已接地，接地换向器应换新件。

2换向片短路

换向片间短路，一般因高热而变色，比较容易寻出，也可以用数字万用表测量。

测量时，将表笔放在一片换向片上，另一只表笔置于相邻的一片上，此时片间电阻约0.7Ω左右。

若换向器短路应换新件。

（3）转子绕组的整修

1转子短路

直流电动机频繁使用，其转子绕组会老化，引起启动电流或故障电流过高，导致绕组绝缘击穿。

转子短路可用直流电桥、数字欧姆表或用电压表借助外加在绕组电路中的电压进行查找，也可以用开口变压器通电与转子绕组产生磁感应的方法判断查找。

转子绕组单匝在常温下电阻约为0.7Ω±0.1Ω，用直流电桥或数字欧姆表两测试棒沿铜排逐点测量各单匝绕组电阻值，在换向器相邻两片间，正常情况下测量阻值应为0.7Ω±0.1Ω，如发现电阻值过小或接近于零，那么被测线圈即可判断为短路。

用电压表借助外加直流电源查找短路故障。

在绕组电路中加适当的直流电压，用毫伏电压表对换向片逐个进行测量。

如果测得电压值最低，则说明该线圈发生短路，如图1—2所示。

2转子断路

转子断路，可能由于换向片和引线连接不良，或绕组内部断线。

这两种情况都可使换向器火花增大，换向片有烧坏的痕迹。

查找此类故障时一定要仔细检查换向片边缘有无烧损的痕迹。

查到有烧损的换向片后，把焊在换向片上的线圈烙开，用万用表测量线圈有无断路。

3.炭刷的整修

炭刷（或新更换炭刷）与换向器接触的圆弧面不相符合将发生较大火花。

为提高导电率，减少换向器火花，炭刷（或新更换炭刷）与换向器的接触面不少于80%左右，因此炭刷应做研磨处理。

研磨可在专用机具上进行，研磨后的炭刷与换向器接触面不少于炭刷面积的3/4。

炭刷应满足在额定电压、额定负载下换向，火花应不超过3/2级（即轻微火花）。

更换炭刷以后，要和时调整弹簧压力，使每只炭刷压力基本均匀，以免引起电流分布不均。

4.组装直流电机

组装程序为：

转子装轴承→固定定子→装转子→压端盖→装炭刷→装齿轮。

组装应做到：

用专用机具压入轴承，并注入润滑脂。

磁极螺栓紧固，两磁极间为61+0.046mm。

用内径百分尺测量。

转子转动灵活不扫膛，轴向窜动量小于或等于0.4mm，若窜动量大，可在端盖上加装紫铜垫。

炭刷长大于或等于13mm，用专用机具压入齿轮，不松动。

编号书写清晰。

5.耐压试验

对于重新下线和做绝缘处理的电动机，要做工频耐压试验，以检查绕组间和对机壳间的绝缘强度，试验电压的频率为50Hz，波形为正弦波，电压值为1000V，时间1min，此时电动机和线圈绝缘不被击穿或无闪络现象为合格。

操作程序是：

将试验电压的一端接被测线圈，另一端接地（接电机机壳），其余不试的线圈均需接地，试压时要均匀升压，从试验电压的半值升到全值，时间以10～15s为宜，然后保持1min。

试验完毕应均匀降压，待电压降到全值的一半以下时，再切断电源，然后将被测绕组对地进行放电。

6.负载试验

负载试验是在额定电压、额定负载条件下测试电动机换向器火花应符合技术标准，转速、转矩、功率、电流各项技术指标均应符合技术标准。

注意：

不允许空载运行；在专用测试台上进行负载试验。

ZD6系列直流电动机在额定电压160V、额定负载电流2A时主要技术特性应符合：

转矩0.88N·m，转速大于或等于2400r/min（转速正反向偏差均不超过±5%），短时输出功率大于或等于0.22kW，在额定电压、额定负载下换向器火花不超过3/2级（即轻微火花）。

电动机试验完毕，检修人员应填写检验记录，经油饰后交验收员验收。

7.改进型电机的特点

为适应ZD6系列电动转辙机发展需要，提高运用可靠性，改进型的长寿命、高强度电机应用越来越多。

广泛使用的有天津DZ1型和上海KW型直流电动机，其主要技术指标如表1—4所示。

天津信号厂生产的DZ1型电动机的特点是：

（1）完全满足了ZD6系列电动转辙机的技术条件。

（2）电枢（转子）在换向器内加一金属套等多项改进措施，因受力作用断线故障隐患得到彻底根除。

（3）电枢绕组端头加附线措施，增强绕组引出端头的强度，提高其电性能，防止在高温工作状况下热击穿，延长使用寿命。

（4）磁极采用硅钢片铆压结构，磁势损耗减少，从而提高了电机的电性能。

（5）输出特性得到优化，输出转矩增大，输出功率也略有提高。

（6）滴漆绝缘处理工艺的应用与完善，使该电动机增强了在高温、高湿情况下的可靠性，耐电压、耐高温绝缘性能指标得到等级性提升。

（7）采用了J204金属石墨炭刷，提高了炭刷耐磨性，减少了现场维护工作量。

炭刷盖采用铜、塑材质组合结构，解决了温差与振动造成的脱落现象。

（8）铸件全部采用树脂砂铸造，外壳表面漆种、漆色和喷漆工艺变化，增强了抗腐性。

8.电动机常见故障查找

（1）电源开关合上后电动机不启动

①熔丝熔断。

②炭刷不清洁。

③电枢电路中有开路。

④磁场线圈短路或接地。

⑤电枢或换向器短路。

⑥轴承损坏。

⑦刷握接地。

⑧过载。

⑨控制器损坏。

（2）电动机转速不符合标准

①电枢或换向器短路。

②轴承损环。

③电枢线圈开路。

④过载。

⑤炭刷不在中性点位置。

⑥电压不符。

⑦定子磁场不足。

⑧电动机空载运转。

⑨磁场线圈短路或接地。

（3）电动机换向器上发生大量火花

①换向器与电刷接触不良。

②换向器不清洁。

③电枢中电路开路。

④磁场线圈短路或接地。

⑤电枢引线接反。

⑥炭刷不在中性点位置。

⑦磁场电路开路。

⑧换向器表面高低不平。

⑨换向器表面云母片高起。

（4）电动机运转发生噪声

①轴承损坏。

②换向器表面高低不平。

③换向器表面不清洁。

（5）电动机运转时发热

①过载。

②换向器表面大量火花。

③轴承太紧。

④线圈短路。

⑤炭刷压力太大。

三、减速器整修

减速器是电动转辙机的主要部件之一，其作用是把小功率电动机的高速转动降下来，以得到更大的转矩，便于道岔转换。

ZD6系列电动转辙机使用的行星传动式减速器体积小、重量轻、结构紧凑、承载能力大、效率高、使用寿命长，是一种较好的减速器。

（一）减速器的结构和工作原理

1.结构减速器的结构如图1—3所示。

2.工作原理

当输入轴跟随第一级减速齿轮对的大齿轮沿时针方向转动时，偏心套带动外齿轮一起沿时针方向做偏心运动，外齿轮作为行星轮，当它沿时针方向自转时，有带动内齿轮沿时针方向转动的趋势，但因内齿轮受摩擦带限制，静止不动，给外齿轮一个反作用力，使之产生反时针方向的公转。

这个公转速度很低，因为外齿轮有41齿，内齿轮有42齿，仅有一齿之差，所以外齿轮沿时针方向每自转一周，只向反时针方向错过一个齿，也就是说，外齿轮跟随偏心套摆动41周，方才公转一周。

输出圆盘上的8个滚棒套在外齿轮的8个圆孔内，所以输出圆盘和输出轴一起跟随外齿轮的公转而转动，输入轴转动41周，输出轴转动一周，这就是行星传动式减速器的作用原理。

外齿轮在公转时上下左右摆动，对输入轴产生离心力，即上下振动，为了避免由此产生的影响，用两个外齿轮，使其偏心距相差180°，离心力互相抵消，达到力的平衡。

这两片外齿轮在制造时是成对加工的，所以没有互换性，当需要更换时，必须两个同时更换。

在两片齿轮的相对齿上打有“0”的记号，在安装时应注意使两片齿轮的“0”记号互成180°，方才能够安装合适。

ZD6系列转辙机的减速器由两级组成，第一级为正齿轮对，转速比为27∶103，第二级为行星传动式减速器，转速比为1∶41，总转速比为1∶156.4。

（二）减速器整修作业程序

（三）减速器的修前检查与测试

减速器在出所时，经检验合格后安装在转辙机上使用，现场不检修，只需定期注入少量机油润滑大齿轮与电动机小齿轮。

减速器经过长时间的使用，轴承、齿轮、滚棒等都会有所变化，尤其是内齿轮与减速器壳之间配合间隙小，含油量少，更易磨损。

1.修前检查

（1）检查减速器外观有无缺陷、缺件、金属裂纹。

（2）转动输入轴查其轴向窜动情况。

（3）转动输入轴查减速器转动是否灵活，有无卡阻。

（4）检查夹板轴是否窜动。

（5）检查减速器铭牌是否与本机相符。

2.测试（根据条件）

在测试台上做通电试验。

检查减速器空载电流、摩擦电流、输出轴轴向窜动、减速器噪声等。

（四）减速器的分解与清洗

1.分解

（1）将减速器放在拆装架上，输出轴朝下，用扳手拆下减速器机壳，中间板、盖间连接的三条M8紧固螺栓，取下盖。

（2）用卸轮器将大齿轮、中间板拆下，由于大齿轮与输入轴键连接，拆卸时亦可用两把300mm长大螺丝刀沿大齿轮180°边缘插入，沿输入轴向上取出大齿轮。

（3）将内齿轮、输入轴和轴上部件一同置于拆装架上，使内齿轮齿端平面与拆装架上平面接触，输出轴轴端向上，置于压力机工作台，利用压力机和辅助器具依次将输入轴从输出轴圆盘处卸出；将输出轴由内齿轮安装部位卸出。

（4）内齿轮与减速器壳两者动配合，可由机壳一侧将内齿轮推出。

（5）将输出轴轴端向下置于拆装筒上，利用专用三爪工具，插入输出轴圆盘上的3个圆孔内，利用压力机压出2只209轴承。

（6）将外齿轮置于拆装筒上，利用压力机使外齿轮与输入轴上偏心套轴承分离。

（7）将槽口板槽口插入轴204轴承与偏心套之间，使输入轴轴端方头处向上，把槽口板置于拆装筒上，利用压力机使204轴承与输入轴分离。

（8）用胀钳卸下输入轴轴端弹簧胀圈，输入轴方端向下，垂直入在槽口板上，配合拆装筒，利用压力机使202轴承与输入轴分离。

（9）利用专用机具，配合压力机使偏心套与两个205轴承分离。

2.清洗

减速器清洗可采用箱式清洗器具或清洗机清洗。

（五）减速器部件整修和组装测试

1.减速器壳

（1）减速器壳常见故障

减速器壳由灰铸铁HT15-33铸造。

其常见故障有：

金属裂纹，壳与内齿轮配合转动不灵活，甚至卡阻，夹板轴紧固螺钉螺纹失效，壳与内齿轮配合旷动超限等。

（2）减速器壳常见故障的检测和整修工艺