VRV空调系统冷媒管施工工艺.docx
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VRV空调系统冷媒管施工工艺
VRV空调系统冷媒管施工工艺
1适用范围
本工法适用于民用建筑VRV空调系统中的冷媒铜管系统施工。
2引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本工艺标准中引用而构成为本工艺标准的条文。
在本工艺标准出版时，所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本工艺标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
《铜管钎焊技术要求》CB-T3832-1999
《通风与空调工程施工质量验收规范》（GB50243-2002）
《建筑铜管管道工程连接技术规程》CECS228：
2007
《通风与空调工程施工技术操作规程》DBJ13-45-2002
《空调与制冷用无缝铜管》ASTMB280-03
3工艺流程概况
VRV空调系统冷媒管施工工艺流程：
施工准备→铜管加工→钎焊连接→铜管敷设→管道冲洗→气密试验→管道保温→真空干燥→冷媒追加→调试运行
4工艺流程
4.1施工准备
4.1.1现场核对：
安装前首先核对图纸，检查管道布置是否与结构及其它专业管道交叉、矛盾；核对管道预埋件、支架、套管的位置、标高是否正确。
4.1.2预留孔洞：
在主体施工阶段，根据设计图纸在管道穿板处采用UPVC或钢套管预留孔洞，穿墙穿梁处则预埋钢套管。
孔洞大小为保温后的外径大两号。
4.1.3安装套管：
管道穿墙穿板处应设置钢套管。
套管管径比保温后的管外径大两号。
穿墙套管应与墙体装饰面平齐，穿楼板套管应与楼板底面平齐，穿楼板套管高出装饰地面5㎝。
管道焊缝接头不得置于套管内。
管道与套管间的空隙用岩棉等不燃或难燃材料填塞密实，外加防水油膏封堵。
4.2铜管加工
4.2.1切割：
1）根据图纸和现场实测尺寸采用专用割管器切割铜管。
割管器应绕铜管逆时针旋转，并不断旋紧转柄。
刀口应与管轴线垂直（切口允许倾斜偏差为管径的1%）并缓缓进刀以防挤扁铜管。
2）切割后用锉刀将切割面打磨平滑去除毛刺，打磨时管口应侧向下以防粉屑进入管内。
3）用铰刀沿管口内侧旋转去除锐边和毛刺使铜管切口平整光滑。
也可用专用圆形铰刀同时对管口内外进行倒棱处理。
4）切割后应记录相应管道长度，以此作为系统充填冷媒的依据。
4.2.2弯管：
对于Φ12.7mm及以下铜管可用手直接弯管，<Φ22.2mm使用弯管器弯管，≥Ф22.2mm采用冲压弯头。
弯管时，弯头两侧必须保持不小于管径2倍的直线部分。
铜管的弯曲半径取3.5～4倍铜管直径D，椭圆率不大于8%。
冷媒管道分支管应按介质流向弯成90°弧度与主管连接。
不得使用弯曲半径小于1.5D压制弯管。
4.2.3胀管：
铜管对接时必须采用胀管工艺，将铜管用胀管器扩胀成承口，再进行承插钎焊连接。
胀管器分为棘轮和液压两种，注意不得用扩口器进行胀口。
首先选择合适胀管模具旋转套入胀管器的端头再将铜管套入模具的胀口上并旋紧紧固旋钮。
慢慢将手柄压下进行胀管，并不断循环，当胀管到一半时将铜管旋转45度再继续胀管操作，以防止铜管出现裂缝。
承插的胀管方向应迎着冷媒流向。
胀管后组对的管道内壁应齐平，错边量不大于0.1倍壁厚，且不大于1mm。
承口深度不应小于管径。
胀管后的内径D应为管道外径Φ+0.1mm～0.15mm。
4.2.4扩口：
铜管与机组螺纹接口连接时应对铜管端头进行扩口（扩喇叭口）操作。
扩口应使用专用扩口器进行加工尺寸如表4.2.4所示。
表4.2.4铜管扩口尺寸表
铜管扩口尺寸
管径（英寸）
配管外径d（mm）
口部尺寸L（mm）
1/4
6.35
8.4-8.8
3/8
9.52
12.2-12.8
1/2
12.7
15.6-16.2
5/8
15.88
18.8-19.4
3/4
19.05
23.1-23.7
扩口操作步骤：
1）松开扩口器叉臂上的螺杆手柄和夹紧手柄，将叉臂伸入扩口横杆铰链端部。
选择相应尺寸的锥形开口后将管子从扩口器底部往上推直到与夹具口水平对齐。
2）将叉臂向前滑动直到叉臂上的箭头碰到扩口横杆上的线为止。
然后上紧夹紧手柄。
3）顺时针旋转螺杆手柄直到压力推杆松开。
然后将螺杆手柄,夹紧手柄退松并使叉臂向后滑动卸下管子。
4）喇叭口应均匀，大小适中，以免扩小了连接时密封不好，扩大了管口容易开裂。
扩完喇叭口后必须仔细检查喇叭口内表面质量，要求无划伤、不得呈歪斜状。
然后在喇叭口上涂冷冻机油。
4.3钎焊连接
本工法铜管采用钎焊进行连接，使用银钎焊料。
将接头加热利用接头温度熔化钎料，经润湿和毛细管作用向焊缝间隙渗透填充。
钎料经扩散并附着于铜管表面后凝固形成紧密牢固的连接。
4.3.1焊前清洁：
铜管接头应清洁光亮，无油污、无氧化层、无毛刺或凹凸以防止产生气孔或虚焊。
采用锉刀和铰刀对管口进行处理，除去管口毛刺。
清理时管口应侧向下,清理完应轻轻敲打管壁避免碎屑进入管道内部。
管道外壁的油污涂料应采用湿布进行擦拭清除。
4.3.2充氮保护：
铜管焊接时需充入氮气进行保护焊接以防铜管被氧化。
焊接时应保持焊接区域氮气微压（调节氮气瓶上的压力表使压力保持在3kg/cm2～5kg/cm2），让氮气定向充入正在钎焊的管道内。
焊接完成应待铜管完全冷却后,方可停止充入氮气。
充氮保护焊方法示意图如图4.3.2-1。
铜管另一端可用铜管配套的塑料保护盖盖住，并用针扎几个小洞以起到节约氮气的作用并保证氮气在内部流动。
4.3.3焊接火焰和温度要求：
钎焊温度应比铜管的熔点温度低，控制在650℃～800℃之间。
钎焊必须使用氧乙炔火焰或氧丙烷火焰进行钎焊。
同时为保证钎焊的温度要求，用外焰进行加热时，火焰应呈中性或略带还原性。
但应注意外焰温度超过800℃时管子容易变形或熔化穿孔；利用焰心加热时温度较低，管子容易变黑影响质量和美观；一般采用内焰（火焰呈黄白色）进行加热焊接。
4.3.4钎焊操作：
1）将铜管插入接头中，稍微旋转以保证焊缝间隙均匀。
点燃火焰对铜管接头处加热。
预热时应让火焰沿管道环向均匀加热至铜管变成暗红色。
用钎料接触接头以判定接头处的温度。
若钎料不熔化证明温度不足，需继续加热；若钎料迅速熔化表明温度已经达到钎焊要求可以开始焊接。
继续加热以保持接头处温度在钎焊温度以上。
2）调整火焰方向使之朝向焊缝间隙，同时向接头缝隙处送入钎料，送料时使焊条和火焰呈45度角。
利用接头的热量将钎料填入缝隙直至将钎缝填满，注意不得直接将火焰对准钎料使之熔化到钎缝内。
对于φ40以上大口径管道，因其周长较长不容易加热均匀，可使用两支焊枪同时加热使接头处的径向与长度方向受热均匀，使钎料均匀填满钎缝，以保证质量。
3）当钎料全部熔化后应停止加热以防钎料不断往内渗透不易形成饱满的焊缝。
钎焊操作宜向下或水平侧向进行，不宜仰焊和倒立焊接，接头的分支口一定要保持水平，如图4.3.4。
4）分支接头在高处焊接时较难操作，加热温度不容易掌握，因此应避免在高处焊接分支接头。
可在地上将分支管端口焊接上一段1m左右的短管，然后在高处对直管进行焊接。
5）钎焊后应继续吹入氮气直到铜管冷却。
铜管须保持静止直至自然冷却结晶，以防熔化的钎料冷却时受到振动导致焊缝产生裂纹影响钎焊质量。
用手触摸铜管不再烫手后用湿布冷却和擦拭连接部位（不能用冷水直接冷却）进行焊后处理。
图4.3.2-2焊接方向示意图
（a）立焊（b）水平焊（c）仰焊
4.4铜管敷设
4.4.1支架制作安装：
1）管道支架型式：
φ22以下制冷铜管由于管道较小，可将成品抱箍设置于保温层外，以防冷桥产生。
而对于φ22及以上铜管则应采用在管道外侧安装保温木垫（或PE托玛）后采用抱箍固定。
对于并排安装的管道可用型钢支架敷设，如图4.4.1。
2）支、吊架间距：
水平管道支吊架最大间距如表4.4.1所示，对于并排垂直敷设的管道，可采用门型型钢支架，将立管统一放置在同一门架上，门架的间距可以取1.5m，且每层不少于两个。
3）支吊架设置要求：
支、吊架位置应靠近接口，但不得影响接口的拆装。
支、吊架的安装应平整牢固。
管道与设备连接处附近应设独立支、吊架；管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔15m设置承重防晃支、吊架。
（a）单管吊架做法（b）汽液管共架做法（c）成排管道固定支架做法（d）成排管道普通吊架做法
图4.4.1管道支架型式
表4.41支吊架间距表
管径（mm）
≤20
＞20
支吊架最大间距（m）
1.0
1.5
注：
在液管和气管共同悬吊时，以液管尺寸为准。
4.4.2成品配件的使用：
1）分歧管：
冷媒管分支时必须采用专用的室内分歧管，室外Y型分支管进行分支。
分支接头安装应使支管和主管处于同一水平线上，倾斜不得大于±30°，如图4.4.2-1，不可以垂直敷设。
分支接头前后500mm的距离内不能设置急弯（90°拐弯）或者连接其它分支接头,，如图4.4.2-2，图4.4.2-3所示，以防引起冷媒偏流和冷媒流动噪音；分歧管的主管与水平面不得呈垂直状态，以免出现因气液分布不均匀而影响使用效果。
2）端管：
冷媒管系统的集液器和分液器必须使用端管进行集中分支。
端管只能水平安装，
不得垂直安装。
图4.4.2-1分歧管安装图4.4.2-2直线距离图4.4.2-3Y型分支管
4.4.3管道敷设：
1）将预制好的管道按编号运到现场顺序安装，管道安装按先干管、后支管的顺序进行。
2）明装管道成排安装时，直线部分应互相平行，管道之间应保持一定的间距，留有操作空间。
管道曲线部分曲率半径应一致。
3）管道穿越结构伸缩缝沉降缝时，应在墙体两侧采取柔性连接或做方形补偿器。
在管道保温层外皮上、下部留有不小于150mm的净空。
4）铜管与机组连接时先用纱布蘸汽油将铜管外表清洗干净。
在需要连接的铜管套上螺母后，在端部扩制喇叭口，喷上醚油或酯油，套入垫片后将两管对正用专用力矩扳手和扳手连接。
操作时，一手用扳手固定管接头，另一手用力矩扳手旋转紧固，当听到咔咔声时即为上紧不可再用力。
螺母扭力如表4.4.3。
表4.4.3螺母扭力值表
外径
扭矩
外径
扭矩
kgf/cm
N/cm
kgf/cm
N/cm
1/4（φ6.4）
144～176
1420～1720
5/8（φ15.9）
630～770
6180～7540
3/8（φ9.5）
333～407
3270～3990
3/4（φ19.1）
990～1210
9270～11860
1/2（φ12.7）
504～616
4950～6030
4.5铜管的冲洗
铜管系统安装后应进行管道冲洗。
采用分段吹洗方式:
首先对各层水平管路进行冲洗,再对竖井垂直管路进行清洗,最后对室外机部分的管路进行清洗。
操作步骤：
1）将氮气瓶压力调节阀与室外机的充气口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好，同时留下一台室内机接口作为排污口。
2）用手持木板抵住排污管口，调节氮气瓶的减压阀至5kg/cm2，向管路系统内部充气。
3）当手抵不住排污口处压力时将木板快速释放，让脏物及水分随氮气一起排出。
4）循环操作若干次直至无污物排出。
判定方法是在管口用干净的白布观察吹出无污物水渍时为合格。
4.6气密性试验
管道冲洗合格后必须进行系统试压确保系统严密性。
具体步骤如下：
4.6.1确定试压顺序和系统划分：
管路系统可以划分成几个部分进行气密试验，以便加快作业进程并能更容易发现泄漏。
划分方法同管路清洗。
4.6.2将试压装置与机组连接：
将氮气瓶，压力表，真空泵，冷媒钢瓶等接到室外机阀门处。
试压装置如图4.6.2-1。
其中压力表要求量程为6MPa，氮气瓶压力应不小于4MPa。
为便于将同一个系统的汽液管路连成环路进行试压，可以自制加压组件以提高施工效率，如图4.6.2-2。
加压组件可以循环利用。
图4.6.2-1试压装置简图图4.6.2-2加压组件
4.6.3排除管路内空气：
冷媒管路系统内的空气由于温度差容易产生水分，因此试压前应先用真空泵将管道中空气抽除，同时也排除混合气体气温变化对压力数值的影响。
4.6.4充氮试压：
1）分次充氮：
首先关闭室外机阀门，防止氮气流入室外机。
打开氮气瓶的减压阀向管路内注入氮气。
气密性试验压力应符合设计或设备技术文件要求（当设计无规定时可取2.8MPa）。
充入氮气时应逐步进行，切忌一下子将氮气开到试验压力值。
分次充氮步骤如表4.6.4。
2）保压：
气密试验结束后，系统仍应保持2.8MPa压力，以防气密性受破坏。
为防止设备损坏,保压时间不宜超过30min。
表4.6.4充氮压力值表
步骤
压力
持续时间
作用
1
0.3MPa
3分钟以上
可以发现大的泄漏
2
1.5MPa
3分钟以上
可以发现较大的泄漏
3
2.8MPa
24小时以上
可以发现小的泄漏
4.7管道保温
4.7.1制冷剂铜管保温采用橡塑材料胶水粘接。
设计无规定时保温材料厚度见表4.7.1。
表5.2.7保温材料厚度表
管径
保温厚度
管径
保温厚度
Φ6.4～25.4mm
≥10mm
Φ28.6～38.1mm
≥15mm
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