桩基础施工大全.docx

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桩基础施工大全

桩基础工程施工方法

1．1打入桩（预制管桩）

1．1．1施工准备

1．1．1．1材料

1．1．1．1．1钢筋混凝土预制管桩其规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并应有出厂合格证明。

1．1．1．1．2接（驳）桩用的焊条，其牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，并应有出厂合格证明。

1．1．1．2条件

1．1．1．2．1应先认真研究工程地质资料、桩基施工平面图、定好桩基施打顺序。

1．1．1．2．2平整场村，保证桩机在移动时稳定垂直。

如雨季施工，需采取防水措施。

1．1．1．2．3测定桩基的轴线和标高，并经过检查办理复核签证手续。

1．1．1．2．4排除架空障碍物。

1．1．1．2．5根据轴线放出桩位线，用短钢筋包砼定好桩位，并做出标志，便于施打。

1．1．1．2．6正式施工前必须按设计要求先打试验桩。

1．1．2操作工艺

1．1．2．1桩架应平稳地架设在打桩部位。

打桩机的安装，必须按有关程序或说明书进行。

1．1．2．2打桩机就位时，应对准桩位，垂直稳固确保施工中不发生倾斜、移动。

1．1．2．3起吊预制桩。

先拴好吊桩的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上端的50cm处，起动机器起吊预制桩，使桩尖对准桩位中心，缓缓放下插入土中。

插桩必须正直，其垂直度偏差不得超过0.5%,再在桩顶扣好桩帽，即可年去索具。

桩帽与桩周边应留5～10mm的间隙，锤与桩帽、桩帽与被顶之间应有相应的弹性衬垫，在锤击过程中，应经常检查及时更换。

1．1．2．4稳桩。

桩尖插入桩位后，先用低锤击入一、二次，桩入土一定深度后，再使桩垂直稳定。

桩尖必须用线锤或经纬仪给横双向校正。

1．1．2．5桩在入土前，应在桩架或桩身上画上尺寸标记，以便在施工中观测、记录入土深度。

1．1．2．6打桩。

打桩宜重锤低击。

1．1．2．7打桩的顺充按施工方案施打。

1．1．2．8接（驳）桩和收锤标准按设计要求和有关规定执行；

1．1．2．9打桩时应由专职记录员或自动记录仪做好施工记录。

1．1．2．10打桩时应出现异常现象时应及时请技术或设计等有关人员处理。

1．1．3施工注意事项

1．1．3．1避免工程质量通病

1．1．3．1．1桩身断裂

1．1．3．1．1．1预防措施：

1．1．3．1．1．1．1施工前应对桩位下的障碍清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解。

对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且＜20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使。

1．1．3．1．1．1．2在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，桩打入一定深度后发生较大倾斜时，不宜采用移架方法来校正。

接桩时，要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

1．1．3．1．1．1．3桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行。

1．1．3．2桩顶碎裂

1．1．3．2．1预防措施：

1．1．3．2．1．1应根据工程地质条件、桩断面尺寸及形状，合理地选择桩锤。

1．1．3．2．1．2沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶面有无凹凸情况，桩顶平面是否垂直于桩轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的不能使用。

1．1．3．2．1．3检查桩帽与桩的接触面处及替打木是否平整，如不平整庆进行处理方能施工。

1．1．3．2．1．4稳桩要垂直，桩顶要加衬垫，如衬垫失效或不符合要求要更换。

1．1．3．3沉桩达不到要求

1．1．3．3．1预防措施

1．1．3．3．1．1详细探明工程地质情况，必要时应补勘；正确选择持力层或标高；根据工程地质条件、桩断面及自重，合理选择施工机械、施工方法及打桩顺序。

1．1．3．4桩顶位移

1．1．3．4．1预防措施

1．1．3．4．1．1采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。

1．1．3．4．1．2沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体土质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定。

1．1．3．5接桩处松脱开裂。

1．1．3．5．1预防措施：

1．1．3．5．1．1接桩前对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。

1．1．3．5．1．2检查连接部件是否牢固平整各符合设计要求，如有问题，必须进行修正。

1．1．3．5．1．3接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊接后，锤击数次再检查一遍，看有无开裂，如有应作补救措施。

1．1．4主要安全技术

1．1．4．1打桩施工前应对邻近的建筑采取胜效的防护措施，施工时应随时进行观测。

1．1．4．2机械司机在施工操作时，必须听从指挥讯号，不得随意离开岗位。

应经常注意机械的运转情况，发生异常立即检查处理。

1．1．4．3桩应达到设计和规范强度方可起吊，运输和打桩。

1．1．4．4桩在起吊和搬运时，必须做到中点符合设计和规范要求。

1．1．4．5桩的堆放应符合下列要求：

1．1．4．5．1场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。

1．1．4．5．2垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内。

1．1．4．5．3同桩号（规格）的桩应堆放在一起，桩尖应向一端，便于施工。

1．1．4．5．4多层的垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。

堆放的层数一般不宜超过四层。

预应力管桩堆放时，层与层之间可设置垫木，也可以不设置垫木，层间不设垫木时，最下层的贴地垫木不得省去，垫木边缘处的管桩应用木楔塞紧，防止滚动。

1．1．5产品保护

1．1．5．1妥美保护好桩基轴线和标高与控制桩，不得碰撞和振动，以免引起位移。

1．1．5．2送桩留下的桩孔，应立即回填密实。

1．1．5．3打桩完毕的基坑开挖，应制订合理的施工顺序和技术措施，防止土体的挤压引起的位移和倾斜甚至断裂。

1．2静力压桩（预应力管桩）

1．2．1施工准备

1．2．1．1材料

1．2．1．1．1钢筋混凝土预应力管桩基规格、质量必须符合设计要求衙施工规范的规定，且应有出厂合格证明，并应根据地质资料的情况，初步确定桩段的级配计划数量。

1．2．1．1．2钢筋混凝土预制桩，应达到设计强度才能压桩。

1．2．1．1．3预应力钢筋混凝土管桩焊接，其使用的焊条牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，并应有出厂合格证明。

1．2．1．2条件

1．2．1．2．1应有工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。

1．2．1．2．2桩基轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办理了复核签证手续。

1．2．1．2．3已排除架空障碍物，在建筑物旧址或杂填土区施工时，应预先进行钎探，并将探明在桩位置的旧基础、石块、废铁等障碍物清除或采取其他处理措施。

1．2．1．2．4场地已辗压平整，其承载力一般不宜低于100kPa，以保证桩机的移动和稳定垂直。

雨季施工时，需采取有效的防不和排水措施。

1．2．1．2．5根据轴线放出桩位线，用短钢筋包砼固定好，并用白灰做出标志，便于施工。

1．2．1．2．6正式施工前必须按设计先压试验桩。

1．2．2操作工艺

1．2．2．1压桩机的安装，必须按有关程序或说明书进行；压桩机的配重应平衡配置于平台上；压桩机就位时应对准桩位，启动平台支腿油缸，校正平台处于水平状态。

1．2．2．2起吊预制桩。

先栓好吊装用的钢丝绳子及索具，然后应用索具捆绑住桩上部约50cm处，起动机器起吊预制桩使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，回复门架在桩顶扣好桩帽可卸去索具。

桩帽与桩周边应有5～10mm的间隙，桩帽与桩顶之间应有相适应的衬垫，一般采用硬木板，其厚度为10cm左右。

1．2．2．3稳桩和压桩。

当桩尖插入桩位，扣好桩帽后，微微启动压桩油缸，当桩入土至50cm时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不得超过0.5%。

然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，按设计及规定控制。

1．2．2．4压桩的顺序应根据场地的地形、地质、桩基的设计布置密集程度以及压桩机移动方便等因素来决定，并制定行走线路图。

1．2．2．5焊接法接桩。

1．2．2．5．1钢筋混凝土预应力管桩宜采用焊接法接桩，焊接法接桩时预埋铁件表面应清洁，上下桩节间的缝隙应用铁片垫密焊牢，焊接时应采取措施对称施焊，以减少焊缝变形引起节点弯曲。

焊缝应连续、饱满。

接桩方法和要求按设计采用。

接桩处的焊缝应自然冷却10～15min后才压入土中。

1．2．2．5．2接桩一般在距离地面1m左右时进行。

上下桩的中心线偏差不得在于10mm，节点弯曲矢高不得大于：

1%桩长。

1．2．2．6送桩。

设计要求送桩时。

“送桩（工具）”的中心线应与桩身吻合一致方能送桩。

送桩深度一般不宜超过2m。

1．2．2．7压桩应连续，同一根桩的中间间歇时间不宜超过半小时；

1．2．2．8稳压。

当压桩力已达到两倍设计荷载或桩端已到达持力层时，尖随即进行稳压。

具体要求按设计或规范要求执行。

1．2．2．9压桩施工时，应由专人或开启自动记录设备做好施工记录，开始压桩时应记录桩每沉下1m油压表压力值，当下沉至设计标高或两倍于设计荷载进度，应记录最后每次稳压时的贯入度。

1．2．3质量标准

1．2．3．1保证项目

1．2．3．1．1钢筋混凝土预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定、并有出厂合格证。

1．2．3．1．2桩的贯入度必须符合设计要求，最后几次的贯入度不能依次递增。

1．2．3．1．3桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范和规定。

1．2．3．2桩的允许偏差和检验方法符合表1.2.3.1。

1．2．4施工注意事项

1．2．4．1避免工程质量通病

1．2．4．1．1桩身断裂

1．2．4．1．1．3预防措施：

参见1.1.3.1

钢筋砼预制桩允许偏差和检查方法      表1.2.3.1

项次项      目允许偏差（mm）检查方法

1有基梁桩垂直梁中心线方向桩中心偏差100拉线或经纬仪

2有基梁桩沿梁中心线方向桩中心偏差150拉线或经纬仪

3桩数为1—2根的单排桩中心偏差100拉线或经纬仪

4桩数为3—20根的桩中心偏差D/2拉线或经纬仪

5桩数为多于20根的边沿桩中心偏差D/2拉线或经纬仪

6桩数为多于20根的中心桩中心偏差D拉线或经纬仪

7按标高控制的打主桩桩顶高差-50～100水准仪和尺量

注：

D为桩的直径或截面边长。

1．2．4．1．2桩顶掉角

1．2．4．1．2．3预防措施，参见1.1.3.2.2

1．2．4．1．3沉桩达不到要求

1．2．4．1．3．1预防措施

1．2．4．1．3．1．1详细探明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。

1．2．4．1．3．1．2根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。

1．2．4．1．4桩顶位移

1．2．4．1．4．1预防措施

1．2．4．1．4．1．1施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时用钎探了解。

对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过L/1000且20mm或脏尖不在纵轴线上的不宜使用。

1．2．4．1．4．1．2在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时应保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。

1．2．4．1．4．1．3采用井点降水。

砂井或盲沟等降水或排水措施。

1．2．4．1．4．1．4沉桩期间不得开挖基础，需要沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况，基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确实，一般宜两周左右。

1．2．4．1．5接桩处开裂

1．2．4．1．5．1预防措施

1．2．4．1．5．1．1接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水份等必须清理干净，保证连接部件清洁。

1．2．4．1．5．1．2检查连接部件是否牢固、平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正才能使用。

1．2．4．1．5．1．3接桩时，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊缝应饱满连续严格近操作规程操作，以保证达到设计强度。

1．2．4．2主要安全技术：

参见1.1.4

1．3沉管灌注桩

1．3．1施工准备

1．3．1．2条件：

参见1.2.1.2

1．3．2操作工艺

1．3．2．1锤击沉管灌注桩的施工方法一般为“单打法”，但根据设计要求或土质情况等也可用“复打法”。

1．3．2．2锤击沉管灌注桩宜按流水顺序，依次向后退打。

对群桩基础及中心距小于3.5倍桩径的桩，应采取不影响邻桩质量的技术措施。

1．3．2．3桩机应位时，桩管在垂直状态下应对准并垂直套入已定位预埋的桩尖，桩架底座应呈水平状态及稳固定位，桩架垂直度允许偏差不大于0.5%。

1．3．2．4桩尖埋设后应重新复核桩位轴线。

桩尖顶面应清扫干净，桩管与桩尖肩部的接触处应加垫草绳或麻袋。

1．3．2．5注意检查及保证桩管垂直度无偏斜后才正式施打。

施工打开始时应低锤慢击，施打过程若发现桩管有偏斜时，应采取措施纠正。

如偏斜过大无法纠正时，应及时会知施工负责人及技术、设计部门研究解决。

1．3．2．6沉桩管过程中，应经常使用测锤检查管内情况及桩尖有否损坏，若发现桩尖损坏或入泥进水，就拔出桩管。

回填桩孔，重新设置桩尖进和施打。

1．3．2．7沉管深度应以设计要求及经试桩确定的桩端持力层和最后三阵，每阵十锤的贯入度来控制，并以桩管入土深度作参考。

测量沉管的贯入度应在桩尖无破坏、锤击偏心、落锤高度符合要求，桩帽及弹性垫层正常的条件下进行。

1．3．2．8拔管时采用倒打拔管的方法，用自由落锤，小落距轻击不少于40次/min，拔管速度应均匀，以一般上层以不大于1m/min为宜；在软硬上层交界处及接近地面时应控制在0.6～0.8m/min以内。

在拔管过程中，应用测锤随时检查管内混凝土的下降情况，混凝土灌注完成面应比桩顶设计标高高出50cm，以留作打凿浮浆。

1．3．2．9凡灌注配有不到桩底的钢筋笼的桩身混凝土时，直接先灌注混凝上至钢筋笼底标高，再安放钢筋笼，然后继续灌注混凝土的施工顺序进行。

在素混凝土上桩顶采用构造连接钢筋时时，在浇灌完毕拔出桩管及桩机退出桩位后，按照设计标高要求，沿桩周对称、均匀、垂直地插入钢筋，并注意钢筋保护层不应少于3cm。

1．3．2．10对于混凝土灌注盈系数小于1.1的桩，应会同设计单位研究补救措施。

1．3．2．11按设计要求进行局部复打或全复打施工，必须在第一次灌注的桩身混凝土上初凝之前进行。

1．3．2．12灌注桩身混凝土时应按有关规定留置试块。

1．3．3质量标准

1．3．3．1保证项目

1．3．3．1．1所用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。

1．3．3．1．2桩的入土深度应满足设计要求的桩端持力层，最后三阵每阵十锤的贯入度，最后1m的沉管锤击数和整根桩的总锤击数应符合设计及试桩确定的要求。

1．3．3．1．3混凝土灌注充盈系数即实际灌注的混凝土体积与接桩管外径计算的体积之比不得小于1.1。

1．3．3．1．4浇筑后的桩顶标高、钢筋笼（插筋）标高。

及浮浆处理秘须符合设计要求和施工规范的规定。

1．3．3．2检评标准（允许偏差）锤击沉管灌注桩的允许偏差和检验方法应符合规范的规定。

1．3．4施工注意事项

1．3．4．1避免工程质量通病

1．4．1．1为防止出现缩颈，断桩、混凝土拒落，钢筋下沉、桩身夹泥等现象，应详细研究工程地质勘探报告，制订切实有效的技术措施。

1．4．1．2灌注混凝土时，要准确测定一根桩的混凝土总灌入量是否能满足设计计算的灌入量，在拔管过程中，应严格控制拔管速度，用测锤观测每50—100cm高度的混凝土用量，换算出桩的灌注直径，发现缩颈及时采取措施处理。

1．4．1．3如采用跳打法施工，跳打时须等相邻成形的桩达到设计强度的60%以上方可进行。

1．4．1．4严格检查桩尖的强度和规格，桩管沉至设计要求后，应用测锤测量桩尖是否进入桩管内。

如发现桩尖进入桩管内，应拔出桩管进行处理。

灌注混凝土后，拔管时，也应用测锤测量，砼是否确认流出管外。

1．4．1．5钢筋笼放入桩管内应按设计标高固定好，防止插斜偏和下沉。

1．4．1．6拔管时尽量避免翻插，确需翻插时，翻插的深度不要太大，以防孔壁周围的泥挤进桩身，造成桩身夹泥。

1．4．2主要安全技术：

按《施工方案》中安全技术程序执行。

1．4．3产品保护。

1．4．3．1钢筋笼制作、安装过程中，应采取措施防止变形。

1．4．3．2桩顶锚入承台的钢筋要妥善保护，不得任意弯曲或折断。

1．4．3．3已完成的在未达到设计强度70%，不准车辆辗压。

1．4．3．4打桩完毕基坑开挖时，要制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移、断裂和倾斜。

1．4钻（冲）孔灌注桩

1．4．1施工准备

1．4．1．1材料：

按设计规定及《采购控制程序》执行。

1．4．1．2条件

1．4．1．2．1施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移们或妥善处理后方能开工。

1．4．1．2．2施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场地，必须采取有效的措施进行处理，场地要采取有效的排水措施。

1．4．1．2．3应具备施工区域内的工程地质资料，经会审确定的施工图纸，施工组织设计（或方案），各种原材料及其抽检试验报告，混凝土配合比设计报告，以及有关资料。

1．4．1．2．4施工机械性能必须满足成桩的设计要求。

1．4．2操作工艺

1．4．2．1场地平整后放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一根16号长800mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好。

桩们放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并要有复核记录。

轴线桩位经复核无误才可进行施工。

1．4．2．2护筒应按下列规定设置：

1．4．2．2．1护筒一般用4～6mm厚的钢扳加工制成，高度为1.5～2m。

钻孔桩的护筒内径应经钻头直径大100；冲孔桩的护筒内径应比钻头直径大200mm。

护筒顶部应开发溢浆口，并高出地面0.15～0.30mm。

1．4．2．2．2护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。

护筒位置要根据设计桩们，按纵横轴线中心埋设。

埋设护筒的坑不要太大，坑挖好后坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后，四周即用粘上回填，分层夯实，并随填随观察、防止填上时护筒位置偏移。

护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合。

偏差不得大于50mm。

1．4．2．2．3护筒的埋没深度：

在粘性土中不得小于1m，在砂土中不得小于1.5m，并应保持孔内泥浆液面高于地下水1m以上。

1．4．2．3作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求符合下列规定：

1．4．2．3．1在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。

循环泥浆比重应控制在1.1～1.5；

1．4．2．3．2在砂土和较厚的类砂层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5。

1．4．2．3．3在砂卵石或容易塌孔的上层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5；

1．4．2．3．4泥浆的控制指标：

粘度18～22S；含砂率不大地8%；胶体率90%。

施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。

1．4．2．4泥浆也和沉淀池的地面标高应护筒顶低0.5～1m，以利泥浆回流畅顺。

泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。

泥浆池的容量为每孔的排碴量，沉淀池的容量应为每孔排碴量的1.5—2倍。

1．4．2．5应派专人清理泥浆沟槽的沉积物，保证不淤塞；沉淀池和泥浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆应及时排出基坑。

1．4．2．6泥浆泵要有专人看管，以确保不被泥砂杂物堵塞；泥浆泵发生故障不能供浆时，应立即通知钻机停钻，以免堵死钻头出浆口。

1．4．2．7钻具和钻头可按下列规定选用：

1．4．2．7．1在一般粘性上、淤泥、淤泥质粘土以及砂土中，采用笼式钻头；

1．4．2．7．2在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头；

1．4．2．7．3遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金齿的筒式钻头；

1．4．2．7．4在硬岩中，可用牙轮钻头；

1．4．2．7．5冲孔桩一般采用十字形冲击钻头。

冲击钻头分冲孔钻头、冲岩钻头，修孔钻头、扩孔钻头。

钻头的直径与设计桩径相比，冲孔钻头、冲岩钻头小50～80mm；修孔钻头大10～20mm，扩孔钻头大60～100mm。

冲击钻头必须设置打捞环。

1．4．2．8在冲击钻头锥顶和提升钢丝绳之间，必须设自行转向装置，以保证钻头自动转向，防止形成梅花孔。

转向装置可用合金套、转向磁、转向环、转向杆等。

钻头重量在的要采含金套。

钢丝绳应选用优良、柔软、无断丝者，且其安全系数不得小于12，连接吊环处的短绳和主绳（起吊钢丝绳）的卡扣不得小于3个，各卡扣应受力均匀，在钢丝绳与吊环弯曲处应安装槽形护铁（俗称马眼），以防扭曲及磨损。

1．4．2．9钻机钻进时，应根据上层类别。

孔径大小、钻孔速度及供浆量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定：

1．4．2．9．1在淤泥和淤泥质土中，应根据泥浆的补给情况，严格控制钻进速度，一般不宜大于1m/Min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/H；

1．4．2．9．2在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。

1．4．2．10冲击成孔应遵守下列规定：

1．4．2．10．1开孔时应低锤密击。

如表土为淤泥、松散细砂等软弱上层，可加粘土块小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定；

1．4．2．10．2必须保证泥浆的供给，使孔内浆液面稳定；

1．4．2．10．3在各种不同的土层和岩层中钻进时，可有关规定进行。

1．4．2．10．4YKC往复式冲孔桩机的特点是冲程较固定，冲击频率高，如需提高冲击能量，也可调节冲程或改换不同形式和重量的冲击钻头。

1．4．2．10．5开始钻基岩时应低锤密击或间断冲击，以免偏斜。

如发现钻孔偏斜，应马上回填片石至偏孔处上部0.3～0.5m，重新钻进。

1．4．2．10．6遇孤石时可适当抛填硬度相似的片石，用高锤冲击，或高低冲程交替冲击，将大孤石击碎挤入孔壁。

1．4．2．10．7必须准确控制松绳长度，避免打空锤。

一般不宜用高冲程，以免扰动孔壁，引起塌孔、扩孔或卡钻事故。

1．4．2．10．8应经常检查钢丝绳子的磨损情况，卡扣松紧程度，转向装置是否灵活，以免掉钻。

1．4．2．10．9应经常检查冲击钻头的磨损情况，如磨损过大，切削角不符合要求时要及时更换修理，以提高钻进效率和防止夹钻、卡钻等事故。

1．4．2．11钻（冲）孔桩钻进过程中苦发现斜孔、弯孔、缩颈，塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面没陷，遇卡钻、掉钻等情况，应停止进钻，经采取有交措施后，方可继续施工。

1．4．2．12桩孔排碴可采用泥浆循环或抽碴筒排碴等方法，如采用抽碴筒排碴，在钻进4～5m深后，每钻进0.5～1m应抽碴一次，并有时补给泥浆。

1．4．2．13钻大孔时可分级成孔，第一级钻头直径宜为第二级钻头直径的0.6～0.8倍。

1．4．2．14冲孔入岩后，每钻进200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔验证。

钻孔桩主岩石家每钻进100mm取一次岩样。

1．4．2．15钻（冲）也桩清孔应按施工方案规定进行；

1．4．2．16全套管护壁冲抓桩是用钢套管强力向地层磨切钻进和护壁；套管内用机械抓斗直接抓土弃土成孔的施工方法。

该施工方法具有造孔直径大，破岩能力强、施工机械化程度高、孔底沉碴少，成桩质量可靠、对环境没有泥浆污染等特点，适用于各种复杂上层的桩基施工。

1．4．2．17由于全套管护壁冲抓桩的施工机械对施工场地要求较高，所以施工场必须满足一定的条件；

1．4．2．18桩机就位后，调整好机架的水平位置，检查第一节套管的垂直度符合要求后，即可进行压管作业。

1．4．2．19抓土与磨压套管可同时进行，但应随时控制好抓斗挖迸深度与套管压磨深度，在各种上层施工应按规定执