工艺纪律考核制度.docx
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工艺纪律考核制度
上海矿山电缆制造有限公司
工艺纪律考核制度
编号：
SMC/GZ-03-2012
编制：
徐刚
审核：
张刚明
批准：
黄海挺
实施日期：
2012年3月
说明
为提高产品质量，减少不合格品的发生，加强对工艺纪律的检查和监督特制定本制度。
1.工艺检查作为各工序检验员每天的工作内容，对各工序工艺执行情况进行检验。
2.每月月初由各工序检验员将不合格项目统计上报技术科。
3.考核结果以分数计算，每分为2元。
4.考核细则
工序：
束丝
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
工艺卡
1）无工艺卡片生产
2）工艺卡片与产品不符
次
2
第二次（当天）加倍
2
自检
1）
接班未检查即开车束合后的半制品
2）调规格后未经自检即开车不符工艺卡片
次
2
造成合用品，报废品的，根据数量而定
3
束合方向
束合方向不符合工艺要求
同上
同上
同上
4
束合节距
束合节距不符合工艺规定
（含设备不能满足工艺要求未经检验员同意）
同上
同上
节距超标准规定升一级扣，超过一小时还应赔偿损失
5
缺根或多根
束合后的半制品根数不符合工艺要求
同上
同上
同上
6
规格
规格束错
同上
同上
造成合用品或报废品的
7
小耳朵及擦毛
检验员倒线发现及下道工序发现有小耳朵及擦毛等质量问题
二处
同上
二处以及或连续5m以上加倍
8
上盘
上盘超满
盘
同上
最高部位必须低于盘边5mm，因超满碰坏的加倍
9
排线
排线不平整，不小头或橄榄形
盘
同上
造成下工序吃刹拉断加倍
10
接头
接头不平、不光、不牢
次
同上
同一截面上接头数≥2只、相邻的接头距离<300mm、该焊接的不焊接加倍。
11
导体质量
1）将氧化严重的单丝未经技质部门同意进行束合
2）将超公差范围的单丝未经技质部门同意进行束合
次
4
12
制造卡
1）下盘后制造卡未挂（包括盘底制造卡）
2）不按要求填写制造卡或填写错误
张
2
发现盘底制造卡不放加倍
（制造卡不挂以10分钟为限）
13
米数
束合后，股与股之间相差≥10
股
2
同一导体超过3股的加倍，≥5股的不得当月奖金，甚至可延长。
14
质量控制台帐
台帐不填，漏填，错填
次
2
以发现次数为准，屡教不改加倍
15
设备及环境卫生
机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
绞丝
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
工艺卡片
1）无工艺卡片生产
2）工艺卡片与产品不符
次
2
第二次（当天）加倍
2
自检
1）
班未检查即开车绞合后
2）
规格后未经自检即开车不符工艺卡片
同上
同上
造成合用品或报废品的，根据数量而定
3
方向、外径
1）绞合方向错、股线方向错
2）外径超最大工艺外径
同上
同上
同上
4
节距
绞合节距不符合工艺规定
（含设备不能满足工艺要求未经检验员同意）
同上
同上
同上
5
规格
规格绞错
同上
同上
造成合用品或报废品的，根据情况另定
6
擦毛
擦毛以检验员检查判断为准
同上
同上
同上
7
上盘
1）不按工艺要求长度上盘
2）连硫产品内不得有头子（断头）
同上
同上
因超满碰坏或下工序无法加工加倍，每一挡规格结束，在不超满前提下经检验员同意方可上盘（最高部位须低于盘边20mm）
8
绕包
1）导体线芯外绕包材料及搭盖宽度不符合工艺
2）下盘后应绕包的半制品未绕包
3）绕包露底或脱落
同上
同上
超过20米加倍，由此造成后果的另定
9
排线
1）排线不平整，交叉重叠
2）造成压坏变形及下道工序切刹
盘
2
4
10
接头
1）接头不平（超外径）、不牢
2）300mm内≥两个接头
次
2
4
11
缺根、多根
1）绞合后的半制品根数不符合工艺要求
2）擦毛以检验员检查判断为准
次
2
导体断根，可修补，必须进行修补，不修补的造成材料损失另定，对于断头塞入等弄虚作假行为的加倍
12
压模检查
经常检查压模孔、压模孔径偏大，下盘时未进行调换
次
2
油条形、跳棚、芯子外跑，撑伞等影响下工序生产的加倍
13
线芯修复
未经检验员同意随意开断线芯
次
4
14
头子固定
线头未固定或固定不当，造成头子散落
盘
2
15
制造卡
1）下盘制造卡不挂或不按要求填写
2）无上序制造卡而投产的
张
2
4
延误工时加倍，造成报废赔偿损失
16
质量控制台帐
台帐不填，漏填，错填
次
2
以发现次数为准，屡教不改加倍
17
设备及环境卫生
机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
小挤橡
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
工艺卡片
1）无工艺卡片生产
2）工艺卡片与产品不符
次
2
第二次（当天）加倍
2
模具检查
未按工艺规定领用和检查模具
同上
同上
造成合用品或报废品的，另定
3
规格
未按工艺规定检查线芯及橡页造成型号规格搞错
同上
4
同上
4
偏芯、厚度、
外径
下盘后发生偏芯、厚度或外径超工艺范围
1km
2
局部超工艺范围第一盘不扣，第二盘仍发生加倍，造成合用或报废另定
5
表面质量
线芯表面有严重熟粒、砂眼、脱节、毛糙
每一次
2
橡皮脱节加倍，合用品及报废另定
6
垫衬
1）未加PP带垫衬
2）不按工艺要求宽度垫衬
同上
同上
7
上盘
上盘长度不符合工艺规定
盘
同上
一盘以上加倍，三盘以上另定
8
盘子
盘子及棉胎不平整或过湿
盘
同上
造成硫化起泡加倍
9
上粉
上粉不均匀或断粉发粘
次
同上
造成报废另定
10
排线压扁
排线不齐造成交叉压扁
次
4
压扁厚度不合格报废的另定
11
制造卡
1）下盘制造卡不挂或不按要求填写
2）无上序制造卡而投产的
张
2
4
延误工时加倍，造成报废赔偿损失
12
质量控制台帐
台帐不填，漏填，错填
次
2
以发现次数为准，屡教不改加倍
13
设备及环境
卫生
机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
成缆
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
工艺卡
1）无工艺卡片生产
2）工艺卡片与产品不符
次
2
第二次（当天）加倍
2
自检
1）
接班未检查即开车成缆后不符合
2）调规格后未经检查即开车工艺卡
次
2
造成合用品，报废品的，另定
3
方向、外径
1）成缆方向错误
2）成缆外径超工艺要求
同上
同上
同上
4
节距
成缆节距不符合工艺规定
（含设备不能满足工艺要求未经检验员同意）
同上
同上
同上
5
规格
成缆规格绞错（包括线芯型号）
同上
4
同上
6
线芯颜色、号码
线芯颜色错、排列错、号码重复、排列颠倒
同上
2
同上
7
接头
1）接头未扎细铜丝、未短路、内外层头子错位
2）接头超外径，接头不牢
同上
2
以下道工序反馈次数算
头子未短路加倍
8
填衬
成缆填衬必须饱满圆整，未经检验员同意任意加减填衬材料，以及改变填衬材料
同上
同上
9
绕包
1）绕包材料及宽度与工艺不符
2）绕包搭盖度，线纱密度不符工艺
3）下盘后应绕包的盘未绕包
同上
同上
因绕包材料及搭盖度影响下工序加工，造成合用品或报废品的加倍
10
跳棚
线芯跳棚或填衬跳棚
处
同上
三处以上加倍，因跳棚影响护套厚度，造成合用品或报废品的另定
11
缺线芯
1）成缆时线芯拉断
2）成缆芯数缺少
次
4
上工序造成切刹拉断找上工序，线芯拉断及造成缺少，另定
12
排线
1）排线不平造成成缆线打扭
2）排线不平造成下工序切刹
次
2
4
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
13
成缆弯曲
因模具配置过松及装车松紧造成线芯打扭
次
2
造成合用品或报废品的加倍，合用品和报废品另定
14
导体外露
成缆时擦碰坏造成绝缘破损导体外露
次
6
15
线头固定
下盘后线头未固定或固定不当，造成头子散落
盘
2
造成损失的另定
17
上盘
1）不按工艺要求长度上盘
2）因超满造成压碰坏或下工序无法加工
次
2
4
每一档规格结束。
在不超满前提下经检验员同意方可上盘（最高部位须低于盘边20mm）。
18
制造卡
1）盘制造卡不挂或不按要求填写
2）上序制造卡而投产的
张
2
4
延误工时加倍，造成报废赔偿损失
19
质量控制台帐
台帐不填，漏填，错填
次
2
以发现次数为准，屡教不改加倍
20
设备及环境
卫生
机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
大挤橡
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
工艺卡片
1）无工艺卡片生产
2）卡片与产品不符
次
4
第二次（当天）加倍
2
模具检查
未按工艺规定领用和检查模具，造成产品缺陷
同上
2
造成合用品或报废品的，根据数量另定
3
规格
未按工艺规定检查线芯及橡页造成型号规格挤错
同上
4
同上
4
表面质量
1）线芯表面有严重熟粒、砂眼、脱节、毛糙
2）脱节或线芯外裸
3）厚度不合格、偏芯等各类缺陷
3次
2
4
2
造成合用品或报废品，根据数量另定
5
头子标记
成缆的头子挤橡后未扎明显的，颜色绳标记
每一只头子
2
以成圈反馈数计算
6
隔离剂与排线
1）涂隔离剂不均或其他造成电缆发粘及发白
2）排线不均造成损坏
次
2
同上
7
并缸
两种不同硫化时间的线放在同一硫化筒上
次
2
做头子人也扣
8
制造卡
1）下盘制造卡不挂或填错、漏填
2）无上序制造卡而投产的
张
次
2
4
延误工时加倍，造成报废赔偿损失
9
质量控制台帐
台帐不填，漏填，错填
次
2
以发现次数为准，屡教不改加倍
10
设备及环境卫生
机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐
次
2
杂物混入橡皮加倍，以检查或发现为准
工序：
硫化
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
预热缸
硫化缸未经预热即进缸硫化
次
4
造成事故另定
4－9月份连续2小时未用缸，应热缸
10-3月份连续1小时未用缸，应预热
未用时应关门保温
2
硫化时间
硫化时间超过或低于工艺规定
3-5分钟
4
性能不合格，造成合用品或报废品另定
3
蒸气压力
1）硫化压力超工艺规定±0.05MPa
2）硫化压力超工艺规定±0.10MPa
次
2
4
持续5分钟以上
4
进放汽时间
不按工艺规定进放汽
次
2
造成起泡，报废的另定
5
闷缸
汽放完后未及时出缸，闷缸30分钟以上
次
4
造成损失的另定
6
排线
1）上硫化缸排线不齐
2）硫化后放线不平整（上盘）
次
2
放线擦碰坏加倍
7
头子固定
1）上缸线头未扎，或扎而不牢
2）下盘后线头未固定
次
2
8
制造卡
1）下盘制造卡不挂或填错、漏填
2）无上序制造卡而投产的
张
次
2
4
延误工时加倍，造成报废赔偿损失
9
质量控制台帐
台帐不填，漏填，错填
次
2
以发现次数为准，屡教不改加倍
10
设备及环境卫生
机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
编织
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
编织质量
跳纱、跳丝、纱结、拉稀（二次）
次
（二次内）
2
三次以上4分，五次以上6分
2
节距
节距变错
盘
4
超过1盘扣6分
3
材料用错
玻璃丝、铜丝、钢丝、纱等编织材料用错
盘
4
造成合用品或报废品20m以上扣6分
4
排线
排线不平整、交叉重叠
盘
2
5
线头固定
编织后下盘线头未固定
盘
2
造成压碰坏扣4分
6
拉碰坏
编织过程中碰坏、拉坏
盘
4
造成露铜6分，自己发现未损失4分
7
缺股
棉纱、玻璃丝、铜丝、钢丝编织缺股
次
4
8
制造卡
1）下盘制造卡不挂或填错、漏填
2）无上序制造卡而投产的
张
次
2
4
造成合用品或报废10米以上4分，20米以上6分，50米以上另定。
9
质量控制台帐
台帐不填，漏填，错填
次
2
以发现次数为准，屡教不改加倍
10
设备及环境卫生
机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
运输
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
铲坏
铲车铲坏造成报废（包括原材料）
次
4
报废另定
2
堆放
露天堆放或雨天不盖雨布（包括原材料）
（含雨天运输不盖雨布）
次
4
造成起泡及报废扣6分
3
碰装坏
因野蛮装卸搬运或上车堆放不当造成碰撞坏报废
次
4
电缆报废10米以上6分，
20米以上另定
4
标识
导体或橡皮运输标识不全
张
2
工序：
成圈
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
拼圈
不同型号规格并在一圈内
圈
4
2
长度
长度超过工艺规定±0.5％以上
圈
2
±3％以上扣4分，±5以上6分
3
零头并圈标识
1）并圈标识未扎
2）零头标识未扎，未注明长度
张
2
4
4
堆放
不同型号规格产品混堆放一起
次
4
自己发现纠正不扣
5
坏线逃过
明显缺陷的坏线未发觉
次
2
上盘明显缺陷未发觉扣4分
6
排线
成圈或上盘排线不平，过松或打扭
次
2
7
封头
规定用胶布带或塑套封头的产品未封头
（封一头也按此条）
只
2
8
包装
塑料片包装不严密不整
次
2
9
未检验合格
将未经电压或无检验章的产品成圈或上盘
次
6
10
环境卫生
周围不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
仓库
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
审检
原材料或辅助料到库未及时填审检单通知检验及挂上待验标牌
批
4
未经检验进入车间使用6分
2
堆放
不同型号品种混放，露天堆放或污染
次
4
3
发料
发料品种、数量搞错或将不合格原材料无手续发放
次
6
4
不良品
将无不良品回用手续的不良品发放使用
次
6
5
环境卫生
周围不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
印字
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
字迹
印字模糊不清，半个字以及表面油墨污染
超20m
2
长度超过100m4分，超过2盘6分
2
堆放
堆放不整齐或不同型号、规格、号码混放
次
4
3
制造卡
印字后制造卡不挂
张
2
4
上盘
印字后排线不平不齐
次
2
造成下工序切刹4分
5
头子固定
线头未固定好或线头散落
盘
2
造成压坏另定
6
型号、规格
电缆表面型号规格印错
盘
4
成品发现6分
10
环境卫生
周围不清洁，物品堆放不整齐
次
2
以检查或发现为准
工序：
滤橡
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
滤橡机温度
滤橡机因冷却水未开或调节不当造成机温过高，橡皮闷僵
次
4
报废50公斤以上扣6分，还可追加处理
2
滤橡板清理
滤橡板余料未清理干净
次
4
3
过滤网
未按工艺规定填放过滤网或过滤网破损，未及时调整
次
4
4
环境卫生
1）滤胶板余料未清理干净
2）剪网后未清扫场地
次
2
以检查或发现为准
400开炼机
序号
考核项目
考核内容
1
辊温
未开冷却水的或不按工艺规定的
车
4
造成损失的另定
2
混炼均匀
未按规定翻足或多翻出片
车
4
粉料吃完后，3个三角包，两个横包
3
表面
表面有明显垃圾等杂物或粉粒，僵块，熟粒
车
4
4
环境卫生
设备周围不清洁，盘子两侧油污及粘附胶块未铲除干净
次
4
工序：
混橡（出片）
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
厚度、宽度
出片厚度、开条宽度未按工艺规定
次
2
2
上粉
上粉不均匀造成粘连或表面粉包
次
2
3
橡皮表面
表面有明显的僵块，垃圾或粉粒未作处理
次
4
造成后工序废品6分，还可追加处理
4
流转标记牌
无流转牌
张
2
5
堆放整齐
堆放不齐或橡皮有触地现象
板
2
6
环境卫生
设备周围不清洁，收片场地有垃圾杂物
次
2
工序：
混橡（切胶）
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
橡胶表面
橡胶表面的垃圾杂质包装纸屑未处理干净
块
2
2
胶块的形状大小
所切胶块形状大小不符合工艺要求
次
2
11-2月份≤2公斤
3
胶块堆放
1）胶块落地堆放未垫清洁布带或塑料袋
2）上面未盖清洁布袋或塑料袋
次
2
不同型号品种胶块混堆扣4分，造成报废6分，还可追加处理。
4
标志
切好的胶块未挂标志牌标明胶种（包括零星小料）
次
2
5
环境卫生
切胶机周围有垃圾杂物，切胶机上有不同胶种的剩余胶块
次
2
工序：
混橡（密炼机）
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
粗细料清点
分类堆放
1）粗细料未严格清点
2）各种型号混堆
次
4
混料后扣6分，报废50kg以上还可追加处理
2
混橡
1）多加或少加料（含原料用错，例：
DOP20＃油用错）
2）异物混入胶中
车
4
同上
3
加料程序，时间（包括停放时间）
1）加料不符合工艺规定的程序时间
2）塑炼后的生胶未达到规定停放时间
车
4
4
冷却水
冷却水控制不当造成焦烧
车
4
同上
5
护套料留胶
混炼护套料时，存胶继续混炼下一车
车
4
同上
6
密炼机清洗
1）混炼黑色护套料后，未塑炼生胶清洗，紧接着混浅色绝缘料
2）密炼机周围场地不清洁
车
4
2
工序：
混橡（配料）
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
配方
1）无配方配料
2）不按照配方配料（包括规格、数量不符、错漏配）
次
4
6
报废橡料50kg以上扣6分，还可追加处理
2
称量准确
称量误差超过工艺规定
次
2
粗料±1kg以上4分，软化剂±0.1kg以上4分，防老剂±0.05kg以上4分，硫化剂±0.03kg以上4分，细料总重量±0.15kg以上6分
3
原材料
擅自使用已挂“停”字牌的原材料或待验牌的原材料
次
6
报废橡料50kg以上，还可追加处理
4
堆放及标识
1）堆放不整齐、不便于清点
2）堆放后，型号标识未挂
3）易受潮粉料未扎口
次
2
5
衡器管理
1）称量器具用后未擦拭干净
2）使用前未调零位校验
次
2
造成报废4分钟，报废50kg以上6分，还可追加处理
6
余料
开包后的余料未扎或未倒入固定桶内
2
7
清洁工作
1）配料场地有杂质，瓜果壳未打扫干净
2）盛器内有杂质等
次
2
同上
工序：
电压检验
序号
考核项目
考核内容
处理
备注
单位
分数
1
电压值、耐压时间及浸水时间
电压值、耐压时间及浸水时间不符合工艺规定
次
6
包括芯间电压值、耐压时间
2
开零头
未经检查员鉴定同意，任意开断
次
4
3
规格混放
不同型号规格的产品放在同一盘内
盘
4
造成下工序错误6分
4
盘子
将盘底有废线或盘边严重不正的盘子上车
盘
2
5
记录单
1、未及时填写击穿记录及原因
2、多记或少记
次
4
6
制造卡
电压章漏盖或电压章模糊不清
次
4
7
固定
线头未固定或松散
次
2
造成压碰坏4分
8
击穿点
电压击穿点漏过、漏修补
次
6
9
头子浸水
头子浸水中未及时取出
盘
4
10
接地线
电压未接接地线或接地线接触不良
次
6
11
环境卫生
周围不清洁，物品堆放不整齐
次
2
升级会员 