工艺纪律考核制度.docx

1、工艺纪律考核制度上海矿山电缆制造有限公司工艺纪律考核制度编 号：SMC/GZ-03-2012编 制： 徐 刚审 核： 张刚明批 准： 黄海挺实施日期：2012年3月说 明 为提高产品质量，减少不合格品的发生，加强对工艺纪律的检查和监督特制定本制度。1. 工艺检查作为各工序检验员每天的工作内容，对各工序工艺执行情况进行检验。2. 每月月初由各工序检验员将不合格项目统计上报技术科。3. 考核结果以分数计算，每分为2元。4. 考核细则工序：束丝序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1工艺卡1） 无工艺卡片生产2） 工艺卡片与产品不符次2第二次（当天）加倍2自检1） 接班未检查即开车 束合后的半

2、制品2） 调规格后未经自检即开车 不符工艺卡片次2造成合用品，报废品的，根据数量而定3束合方向束合方向不符合工艺要求同上同上同上4束合节距束合节距不符合工艺规定（含设备不能满足工艺要求未经检验员同意）同上同上节距超标准规定升一级扣，超过一小时还应赔偿损失5缺根或多根束合后的半制品根数不符合工艺要求同上同上同上6规格规格束错同上同上造成合用品或报废品的7小耳朵及擦毛检验员倒线发现及下道工序发现有小耳朵及擦毛等质量问题二处同上二处以及或连续5m以上加倍8上盘上盘超满盘同上最高部位必须低于盘边5mm，因超满碰坏的加倍9排线排线不平整，不小头或橄榄形盘同上造成下工序吃刹拉断加倍10接头接头不平、不光、

3、不牢次同上同一截面上接头数2只、相邻的接头距离300mm、该焊接的不焊接加倍。11导体质量1） 将氧化严重的单丝未经技质部门同意进行束合2） 将超公差范围的单丝未经技质部门同意进行束合次412制造卡1） 下盘后制造卡未挂（包括盘底制造卡）2） 不按要求填写制造卡或填写错误张2发现盘底制造卡不放加倍（制造卡不挂以10分钟为限）13米数束合后，股与股之间相差10股2同一导体超过3股的加倍，5股的不得当月奖金，甚至可延长。14质量控制台帐台帐不填，漏填，错填次2以发现次数为准，屡教不改加倍15设备及环境卫生机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准工序：绞丝序号考核项目考核内容处 理备

4、 注单 位分 数1工艺卡片1） 无工艺卡片生产2） 工艺卡片与产品不符次2第二次（当天）加倍2自检1） 班未检查即开车 绞合后2） 规格后未经自检即开车 不符工艺卡片同上同上造成合用品或报废品的，根据数量而定3方向、外径1） 绞合方向错、股线方向错2） 外径超最大工艺外径同上同上同上4节距绞合节距不符合工艺规定（含设备不能满足工艺要求未经检验员同意）同上同上同上5规格规格绞错同上同上造成合用品或报废品的，根据情况另定6擦毛擦毛以检验员检查判断为准同上同上同上7上盘1） 不按工艺要求长度上盘2） 连硫产品内不得有头子（断头）同上同上因超满碰坏或下工序无法加工加倍，每一挡规格结束，在不超满前提下经

5、检验员同意方可上盘（最高部位须低于盘边20mm）8绕包1） 导体线芯外绕包材料及搭盖宽度不符合工艺2） 下盘后应绕包的半制品未绕包3） 绕包露底或脱落同上同上超过20米加倍，由此造成后果的另定9排线1） 排线不平整，交叉重叠2） 造成压坏变形及下道工序切刹盘2410接头1） 接头不平（超外径）、不牢2） 300mm内两个接头次2411缺根、多根1） 绞合后的半制品根数不符合工艺要求2） 擦毛以检验员检查判断为准次2导体断根，可修补，必须进行修补，不修补的造成材料损失另定，对于断头塞入等弄虚作假行为的加倍12压模检查经常检查压模孔、压模孔径偏大，下盘时未进行调换次2油条形、跳棚、芯子外跑，撑伞等

6、影响下工序生产的加倍13线芯修复未经检验员同意随意开断线芯次414头子固定线头未固定或固定不当，造成头子散落盘215制造卡1） 下盘制造卡不挂或不按要求填写2） 无上序制造卡而投产的张24延误工时加倍，造成报废赔偿损失16质量控制台帐台帐不填，漏填，错填次2以发现次数为准，屡教不改加倍17设备及环境卫生机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准工序：小挤橡序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1工艺卡片1） 无工艺卡片生产2） 工艺卡片与产品不符次2第二次（当天）加倍2模具检查未按工艺规定领用和检查模具同上同上造成合用品或报废品的，另定3规格未按工艺规定检查线芯及橡页造成型

7、号规格搞错同上4同上4偏芯、厚度、外径下盘后发生偏芯、厚度或外径超工艺范围1km2局部超工艺范围第一盘不扣，第二盘仍发生加倍，造成合用或报废另定5表面质量线芯表面有严重熟粒、砂眼、脱节、毛糙每一次2橡皮脱节加倍，合用品及报废另定6垫衬1） 未加PP带垫衬2） 不按工艺要求宽度垫衬同上同上7上盘上盘长度不符合工艺规定盘同上一盘以上加倍，三盘以上另定8盘子盘子及棉胎不平整或过湿盘同上造成硫化起泡加倍9上粉上粉不均匀或断粉发粘次同上造成报废另定10排线压扁排线不齐造成交叉压扁次4压扁厚度不合格报废的另定11制造卡1） 下盘制造卡不挂或不按要求填写2） 无上序制造卡而投产的张24延误工时加倍，造成报废

8、赔偿损失12质量控制台帐台帐不填，漏填，错填次2以发现次数为准，屡教不改加倍13设备及环境卫生机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准工序：成缆序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1工艺卡1） 无工艺卡片生产2） 工艺卡片与产品不符次2第二次（当天）加倍2自检1） 接班未检查即开车 成缆后不符合2） 调规格后未经检查即开车 工艺卡次2造成合用品，报废品的，另定3方向、外径1） 成缆方向错误2） 成缆外径超工艺要求同上同上同上4节距成缆节距不符合工艺规定（含设备不能满足工艺要求未经检验员同意）同上同上同上5规格成缆规格绞错（包括线芯型号）同上4同上6线芯颜色、号码线芯颜色

9、错、排列错、号码重复、排列颠倒同上2同上7接头1） 接头未扎细铜丝、未短路、内外层头子错位2） 接头超外径，接头不牢同上2以下道工序反馈次数算头子未短路加倍8填衬成缆填衬必须饱满圆整，未经检验员同意任意加减填衬材料，以及改变填衬材料同上同上9绕包1） 绕包材料及宽度与工艺不符2） 绕包搭盖度，线纱密度不符工艺3） 下盘后应绕包的盘未绕包同上同上因绕包材料及搭盖度影响下工序加工，造成合用品或报废品的加倍10跳棚线芯跳棚或填衬跳棚处同上三处以上加倍，因跳棚影响护套厚度，造成合用品或报废品的另定11缺线芯1） 成缆时线芯拉断2） 成缆芯数缺少次4上工序造成切刹拉断找上工序，线芯拉断及造成缺少，另定1

10、2排线1） 排线不平造成成缆线打扭2） 排线不平造成下工序切刹次24序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数13成缆弯曲因模具配置过松及装车松紧造成线芯打扭次2造成合用品或报废品的加倍，合用品和报废品另定14导体外露成缆时擦碰坏造成绝缘破损导体外露次615线头固定下盘后线头未固定或固定不当，造成头子散落盘2造成损失的另定17上盘1） 不按工艺要求长度上盘2） 因超满造成压碰坏或下工序无法加工次24每一档规格结束。在不超满前提下经检验员同意方可上盘（最高部位须低于盘边20mm）。18制造卡1） 盘制造卡不挂或不按要求填写2） 上序制造卡而投产的张24延误工时加倍，造成报废赔偿损失19质量控制

11、台帐台帐不填，漏填，错填次2以发现次数为准，屡教不改加倍20设备及环境卫生机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准工序：大挤橡序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1工艺卡片1） 无工艺卡片生产2） 卡片与产品不符次4第二次（当天）加倍2模具检查未按工艺规定领用和检查模具，造成产品缺陷同上2造成合用品或报废品的，根据数量另定3规格未按工艺规定检查线芯及橡页造成型号规格挤错同上4同上4表面质量1） 线芯表面有严重熟粒、砂眼、脱节、毛糙2） 脱节或线芯外裸3） 厚度不合格、偏芯等各类缺陷3次242造成合用品或报废品，根据数量另定5头子标记成缆的头子挤橡后未扎明显的，颜色绳标记

12、每一只头子2以成圈反馈数计算6隔离剂与排线1）涂隔离剂不均或其他造成电缆发粘及发白2）排线不均造成损坏次2同上7并缸两种不同硫化时间的线放在同一硫化筒上次2做头子人也扣8制造卡1）下盘制造卡不挂或填错、漏填2）无上序制造卡而投产的张次24延误工时加倍，造成报废赔偿损失9质量控制台帐台帐不填，漏填，错填次2以发现次数为准，屡教不改加倍10设备及环境卫生机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐次2杂物混入橡皮加倍，以检查或发现为准工序：硫化序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1预热缸硫化缸未经预热即进缸硫化次4造成事故另定49月份连续2小时未用缸，应热缸10-3月份连续1小时未用缸，应预热未用

13、时应关门保温2硫化时间硫化时间超过或低于工艺规定3-5分钟4性能不合格，造成合用品或报废品另定3蒸气压力1） 硫化压力超工艺规定0.05MPa2） 硫化压力超工艺规定0.10MPa次24持续5分钟以上4进放汽时间不按工艺规定进放汽次2造成起泡，报废的另定5闷缸汽放完后未及时出缸，闷缸30分钟以上次4造成损失的另定6排线1）上硫化缸排线不齐2）硫化后放线不平整（上盘）次2放线擦碰坏加倍7头子固定1） 上缸线头未扎，或扎而不牢2） 下盘后线头未固定次28制造卡1）下盘制造卡不挂或填错、漏填2）无上序制造卡而投产的张次24延误工时加倍，造成报废赔偿损失9质量控制台帐台帐不填，漏填，错填次2以发现次数

14、为准，屡教不改加倍10设备及环境卫生机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准工序：编织序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1编织质量跳纱、跳丝、纱结、拉稀（二次）次（二次内）2三次以上4分，五次以上6分2节距节距变错盘4超过1盘扣6分3材料用错玻璃丝、铜丝、钢丝、纱等编织材料用错盘4造成合用品或报废品20m以上扣6分4排线排线不平整、交叉重叠盘25线头固定编织后下盘线头未固定盘2造成压碰坏扣4分6拉碰坏编织过程中碰坏、拉坏盘4造成露铜6分，自己发现未损失4分7缺股棉纱、玻璃丝、铜丝、钢丝编织缺股次48制造卡1）下盘制造卡不挂或填错、漏填2）无上序制造卡而投产的张次24造

15、成合用品或报废10米以上4分，20米以上6分，50米以上另定。9质量控制台帐台帐不填，漏填，错填次2以发现次数为准，屡教不改加倍10设备及环境卫生机床周围及设备不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准工序：运输序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1铲 坏铲车铲坏造成报废（包括原材料）次4报废另定2堆 放露天堆放或雨天不盖雨布（包括原材料）（含雨天运输不盖雨布）次4造成起泡及报废扣6分3碰装坏因野蛮装卸搬运或上车堆放不当造成碰撞坏报废次4电缆报废10米以上6分，20米以上另定4标 识导体或橡皮运输标识不全张2工序：成圈序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1拼 圈不同型号规格并在

16、一圈内圈42长 度长度超过工艺规定0.5以上圈23以上扣4分，5以上6分3零头并圈标识1） 并圈标识未扎2） 零头标识未扎，未注明长度张244堆 放不同型号规格产品混堆放一起次4自己发现纠正不扣5坏线逃过明显缺陷的坏线未发觉次2上盘明显缺陷未发觉扣4分6排 线成圈或上盘排线不平，过松或打扭次27封 头规定用胶布带或塑套封头的产品未封头（封一头也按此条）只28包 装塑料片包装不严密不整次29未检验合格将未经电压或无检验章的产品成圈或上盘次610环境卫生周围不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准 工序：仓库序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1审 检原材料或辅助料到库未及时填审检单通知

17、检验及挂上待验标牌批4未经检验进入车间使用6分2堆 放不同型号品种混放，露天堆放或污染次43发 料发料品种、数量搞错或将不合格原材料无手续发放次64不良品将无不良品回用手续的不良品发放使用次65环境卫生周围不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准工序：印字序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1字 迹印字模糊不清，半个字以及表面油墨污染超20m2长度超过100m4分，超过2盘6分2堆 放堆放不整齐或不同型号、规格、号码混放次43制造卡印字后制造卡不挂张24上盘印字后排线不平不齐次2造成下工序切刹4分5头子固定线头未固定好或线头散落盘2造成压坏另定6型号、规格电缆表面型号规格印错盘4成品

18、发现6分10环境卫生周围不清洁，物品堆放不整齐次2以检查或发现为准工序：滤 橡序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1滤橡机温度滤橡机因冷却水未开或调节不当造成机温过高，橡皮闷僵次4报废50公斤以上扣6分，还可追加处理2滤橡板清理滤橡板余料未清理干净次43过滤网未按工艺规定填放过滤网或过滤网破损，未及时调整次44环境卫生1） 滤胶板余料未清理干净2） 剪网后未清扫场地次2以检查或发现为准400开炼机序号考核项目考核内容1辊温未开冷却水的或不按工艺规定的车4造成损失的另定2混炼均匀未按规定翻足或多翻出片车4粉料吃完后，3个三角包，两个横包3表面表面有明显垃圾等杂物或粉粒，僵块，熟粒车44环

19、境卫生设备周围不清洁，盘子两侧油污及粘附胶块未铲除干净 次4 工序：混 橡（出片）序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1厚度、宽度出片厚度、开条宽度未按工艺规定次22上 粉上粉不均匀造成粘连或表面粉包次23橡皮表面表面有明显的僵块，垃圾或粉粒未作处理次4造成后工序废品6分，还可追加处理4流转标记牌无流转牌张25堆放整齐堆放不齐或橡皮有触地现象板26环境卫生设备周围不清洁，收片场地有垃圾杂物 次2 工序：混 橡（切胶）序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1橡胶表面橡胶表面的垃圾杂质包装纸屑未处理干净块22胶块的形状大小所切胶块形状大小不符合工艺要求次211-2月份2公斤3胶块堆放

20、1） 胶块落地堆放未垫清洁布带或塑料袋2） 上面未盖清洁布袋或塑料袋次2不同型号品种胶块混堆扣4分，造成报废6分，还可追加处理。4标志切好的胶块未挂标志牌标明胶种（包括零星小料）次25环境卫生切胶机周围有垃圾杂物，切胶机上有不同胶种的剩余胶块 次2 工序：混 橡（密炼机）序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1粗细料清点分类堆放1） 粗细料未严格清点2） 各种型号混堆次4混料后扣6分，报废50kg以上还可追加处理2混 橡1） 多加或少加料（含原料用错，例：DOP20油用错）2） 异物混入胶中车4同上3加料程序，时间（包括停放时间）1） 加料不符合工艺规定的程序时间2） 塑炼后的生胶未达到

21、规定停放时间车44冷却水冷却水控制不当造成焦烧车4同上5护套料留胶混炼护套料时，存胶继续混炼下一车车4同上6密炼机清洗1） 混炼黑色护套料后，未塑炼生胶清洗，紧接着混浅色绝缘料2） 密炼机周围场地不清洁车42工序：混 橡（配料）序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1配 方1） 无配方配料2） 不按照配方配料（包括规格、数量不符、错漏配）次46报废橡料50kg以上扣6分，还可追加处理2称量准确称量误差超过工艺规定次2粗料1kg以上4分，软化剂0.1kg以上4分，防老剂0.05kg以上4分，硫化剂0.03kg以上4分，细料总重量0.15kg以上6分3原材料擅自使用已挂“停”字牌的原材料或待

22、验牌的原材料次6报废橡料50kg以上，还可追加处理4堆放及标识1） 堆放不整齐、不便于清点2） 堆放后，型号标识未挂3） 易受潮粉料未扎口次25衡器管理1） 称量器具用后未擦拭干净2） 使用前未调零位校验次2造成报废4分钟，报废50kg以上6分，还可追加处理6余 料开包后的余料未扎或未倒入固定桶内27清洁工作1） 配料场地有杂质，瓜果壳未打扫干净2） 盛器内有杂质等次2同上工序：电压检验序号考核项目考核内容处 理备 注单 位分 数1电压值、耐压时间及浸水时间电压值、耐压时间及浸水时间不符合工艺规定次6包括芯间电压值、耐压时间2开零头未经检查员鉴定同意，任意开断次43规格混放不同型号规格的产品放在同一盘内盘4造成下工序错误6分4盘子将盘底有废线或盘边严重不正的盘子上车盘25记录单1、 未及时填写击穿记录及原因2、 多记或少记次46制造卡电压章漏盖或电压章模糊不清次47固定线头未固定或松散次2造成压碰坏4分8击穿点电压击穿点漏过、漏修补次69头子浸水头子浸水中未及时取出盘410接地线电压未接接地线或接地线接触不良次611环境卫生周围不清洁，物品堆放不整齐次2