工程材料与成形工艺机械期末复习总结.docx
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工程材料与成形工艺机械期末复习总结
工程材料与成形技术基础概念定义原理规律小结
材料部分
强度。
塑性。
屈服。
拉伸曲线上与此相对应的点应力
bS，
般情
材料在外力作用下抵抗变形和断裂的能力称为材料的材料在外力作用下显现出的塑性变形能力称为材料的拉伸过程中，载荷不增加而应变仍在增大的现象称为
称为材料的屈服点。
拉伸曲线上D点的应力bb称为材料的抗拉强度，它表明了试样被拉断前所能承载的最大应力。
硬度是指材料抵抗其他硬物压入其表面的能力，它是衡量材料软硬程度的力学性能指标。
况下，材料的硬度越高，其耐磨性就越好。
韧性是指材料在塑性变形和断裂的全过程中吸收能量的能力，它是材料塑性和强度的综合表现。
材料在交变应力作用下发生的断裂现象称为疲劳断裂。
疲劳断裂可以在低于材料的屈服强度的应力下发生，断裂前也无明显的塑性变形，而且经常是在没有任何先兆的情况下突然断裂，因此疲劳断裂的后果是十分严重的。
晶体的结构：
在晶体中，原子（或分子）按一定的几何规律作周期性地排列；晶体表现出各向异性；具有的凝固点或熔点。
而在非晶体中，原子（或分子）是无规则地堆积在一起。
常见的有体心立方晶格、面心立方晶格和密排六方晶格。
体心立方晶格的致密度比面心立方晶格结构的小。
晶体的缺陷：
1）点缺陷2）线缺陷3）面缺陷
1）点缺陷—空位和间隙原子在实际晶体结构中，晶格的某些结点，往往未被原子所占据，这种空着的位置称为空位。
同时又可能在个别空隙处出现多余的原子，这种不占有正常的晶格位置，而处在晶格空隙之间的原子称为间隙原子。
2）线缺陷—位错
晶体中，某处有一列或若干列原子发生有规律的错排现象，称为位错。
其特征是在一个方向上的尺寸很长，而另两个方向的尺寸很短。
晶体中位错的数量通常用位错密度表示，位错密度是指单位体积内，位错线的总长度。
3）面缺陷——晶界和亚晶界
实际金属材料是多晶体材料，则在晶体内部存在着大量的晶界和亚晶界。
晶界和亚晶界实际上是一个原子排列不规则的区域，该处晶体的晶格处于畸变状态，能量高于晶粒内部，在常温下强度和硬度较高，在高温下则较低，晶界容易被腐蚀等。
概念：
1、凝固：
物质由液态转变成固态的过程；2、结晶：
物质由液态转变成固态晶体的过程；
3、理论结晶温度与实际结晶温度之差成为过冷度。
（实际液态金属的结晶总是在有过冷度的条件下才
进行的。
）
金属的结晶都要经历晶核的形成和晶核的长大两个过程。
晶粒大小与性能之间的关系：
一般情况下，晶粒越小，其强度、塑性、韧度越好。
晶粒大小的控制方法：
1）提高冷却速度，增加过冷度，增加形核的数量，从而细化晶粒；
2）针对大体积的液态金属进行变质处理，加入人工晶核（非自发形核）；
3）采用机械振动、超声波振动、电磁搅拌等，使枝晶破碎。
有些金属（铁、钛等）在固态下，其晶体结构会随温度变化而变化。
这种固态金属在一定的温度下，由一种晶体结构转变成另一种晶体结构的过程，称为金属的同素异晶转变。
纯铁的同素异晶转变反应式：
由两种或两种以上的金属、或金属与非金属，经熔炼、烧结或其他方法组合而成并具有金属特性的物质称为合金；合金中具有同一化学成分且结构相同的均匀部分称为相。
通过溶入溶质元素形成固溶体，使金属材料的变形抗力增大，强度、硬度升高的现象称为固溶强
化，它是金属材料强化的重要途径之一。
（马氏体型转变、合金化）
金属自液态经冷却转变为固态的过程是原子从排列不规则的液态转变为排列规则的晶态的过程，称为金属的结晶过程。
金属从一种固态过渡为另一种固态的转变即相变，称为二次结晶或重结晶。
实验证明，在一般的情况下，晶粒长大对材料力学性能不利，使强度、塑性、韧性下降。
晶粒越细，金属的强度、塑性和韧性就越好。
因此，晶粒细化是提高金属力学性能的最重要途径之一。
相图：
是表示合金在缓慢冷却的平衡状态下相或组织与温度、成分间关系的图形，又称为平衡相图或状态图。
二元合金系中两组元在液态和固态下均能无限互溶，并由液相结晶出单相固溶体的相图称为二元
匀晶相图。
在一定温度下，由一定成分的液相同时结晶出成分一定的两个固相的过程称为共晶转变。
合金系
的两组元在液态下无限互溶，在固态下有限互溶，并在凝固过程中发生共晶转变的相图称为二元共晶
1148：
C
相图。
共晶反应：
LC「二二一LdAE+Fe3CF
在一定温度下，已结晶的一定成分的固相与剩余的一定成分的液相发生转变生成另一固相的过程称为包晶转变。
两组元在液态下无限互溶，固态下有限互溶，并发生包晶转变的构成的相图，叫二元
包晶相图。
在恒定的温度下，一个有特定成分的固相分解成另外两个与母相成分不相同的固相的转变称为
727C
共析转变，发生共析转变的相图称为共析相图。
共析反应：
As*PFpFe3CK
铁碳相图：
（要掌握）
铁素体-碳溶于a-Fe中的间隙固溶体，以符号F表示。
体心立方晶格
奥氏体-碳溶于丫-Fe中的间隙固溶体，以符号A表示。
面心立方晶格
渗碳体-是一种具有复杂晶格结构的间隙化合物，分子式为FesG
珠光体一是铁素体和渗碳体组成的两相机械混合物，常用符号P表示。
莱氏体-是奥氏体和渗碳体组成的两相机械混合物，常用符号Ld表示。
15389
0.020.772.064.3667
一般机械零件和建筑结构主要选用低碳钢和中碳钢制造。
如果需要塑性、韧性好的材料，就应选
用碳质量分数小于0.25%的低碳钢；若需要强度、塑性及韧性都好的材料，应选用碳质量分数为0.3%~0.55%的中碳钢；而一般弹簧应选用碳质量分数为0.6%~0.85%的钢。
对于各种工具，主要选用高碳钢来制造，其中需要具有足够的硬度和一定的韧性的冲压工具，可选用碳质量分数为0.7%~0.9%的
钢制造；需要具有很高硬度和耐磨性的切削工具和测量工具，一般可选用碳质量分数为1.0%~1.3%
的钢制造。
钢在高温时为奥氏体组织，而奥氏体的强度低、塑性好，有利于塑性变形。
因此，钢材的轧制或
锻压，一般都是选择在奥氏体区的适当温度范围内进行。
钢在热处理时，首先要将工件加热，使之转变成奥氏体组织，这一过程也称为奥氏体化。
奥氏体
晶粒越细，其冷却产物的强度、塑性和韧性越好。
随着合金中碳质量分数的增加，合金的熔点越来越低，所以铸钢的熔化温度与浇注温度都要比铸
铁高得多。
共晶成分的铁碳合金，不仅其结晶温度最低，其结晶温度范围亦最小（为零）。
因此，共晶合金有
良好的铸造性能。
热处理是将金属或合金在固态下经过加热、保温和冷却等三个步骤，以改变其整体或表面的组织，
从而获得所需性能的一种工艺。
C曲线（等温转变曲线，也称为“TTT”曲）表明了过冷奥氏体转变温度、转变时间和转变产物之间的关系。
左边一条为转变开始线，右边一条为转变终了线。
1.珠光体型转变一一高温转变（Ai~550C）：
珠光体（P）、索氏体（S）和托氏体（T）。
2.贝氏体型转变一一中温转变（550C~Ms）下贝氏体强度和硬度高（50—60HRC），并且具有良好的塑性和韧度。
3•马氏体型转变一一低温转变（Ms~Mf）马氏体是碳在a-Fe中的过饱和固溶体。
产生很强的固
溶强化效应，使马氏体具有很高的硬度。
在c曲线的下面还有两条水平线，上面一条为马氏体转变开始的温度线（以Ms表示），下面一条
为马氏体转变终了的温度线（以Mf表示）。
IO1CF'IO3IO*1O310^
退火：
将钢加热到一定温度并保温一定时间•然后随炉缓慢冷却的热处理工艺。
降低硬度、改善
切削加工性能，消除残余应力。
正火：
将钢加热到Ac3（对于亚共析钢）或Accm（对于过共析钢）点以上30-50C,保温一定时间后，在空气中冷却，从而得到珠光体类组织的热处理工艺。
提高钢的强度和硬度。
淬火是以获得马氏体组织为目的的热处理工艺，最常用的淬火冷却介质是水和油。
提高钢的硬度
和耐磨性；获得优异综合力学性能。
回火：
将淬火钢重新加热到Aci以下某一温度，经适当保温后冷却到室温的热处理工艺。
过冷奥氏体的连续冷却转变曲线（CCT曲线）Ps和Pf分别为过冷奥氏体转变为珠光体的开始线和终了线，两线之间为转变的过度区，KK'线为转变的终止线，当冷却到达此线时，过冷奥氏体便终止向珠光体的转变，一直冷到Ms点又开始发生马氏体转变。
V1相当于炉冷（退火），转变产物为珠光体。
V2和V3相当于以不同速度的空冷（正火），转变产物为索氏体和托氏体。
V4相当于油冷，转变产物为托氏体、马氏体和残余奥氏体。
V5相当于水冷，转变
产物为马氏体和残留奥氏体。
时间lgr
调质处理：
淬火后再进行高温回火处理。
调质处理得到的是回火索氏体组织，具有良好的综合力学性能。
力学性能与正火相比，不仅强度高，而且塑性和韧性也较好。
冷处理：
把淬冷至室温的钢继续冷却到-70—80C（或更低的温度）保持一段时间，使残余奥氏体转变为马氏体。
时效：
将淬火后的金属工件，置于室温或低温加热下保持适当时间，以提高金属强度（和硬度）
的热处理工艺。
表面淬火：
将工件表面层淬硬到一定深度，而心部仍保持未淬火状态的一种局部淬火法。
表面硬度高、耐磨性好，而心部韧性好。
化学热处理：
将工件置于一定的介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗人工件表层，改变其表面层的化学成分、组织和性能的热处理工艺。
分为渗碳、氮化、碳氮共渗、渗硼、渗铝等。
主要目
的是提高工件的表面硬度、耐磨性以及疲劳强度，有时也用于提高零件的抗腐蚀性、抗氧化性。
可控气氛热处理：
向炉内通人一种或几种一定成分的气体，通过对这些气体成分的控制，使工件
在热处理过程中不发生氧化和脱碳。
形变热处理：
将形变与相变结合在一起的一种热处理新工艺。
能获得形变强化与相变强化的综合
作，是一种既可以提高强度，又可以改善塑性和韧性的最有效的方法。
激光热处理：
（1）激光加热表面淬火；
（2）激光表面合金化。
气相沉积技术：
利用气相中发生的物理、化学反应，生成的反应物在工件表面形成一层具有特殊
性能的金属或化合物的涂层。
钢的牌号：
普通碳素结构钢如Q235—A。
优质碳素结构钢：
两位数字表示平均碳质量分数，单位为万分之一如钢号45。
碳素工具钢：
“T”后跟碳质量分数的千分之几如“T8”。
铸钢ZG270--500表示屈服强度为270MPa、抗拉强度为500MPa的铸钢。
合金结构钢该类钢的钢号由“数字+合金元素+数字”三部分组成。
前两位数字表示钢中
平均碳质量分数的万分之几；合金元素用化学元素符号表示，元素符号后面的数字表示该元素平均质
量分数。
当其平均质量分数<1.5%时，一般只标出元素符号而不标数字。
合金工具钢：
编号前用一位数字表示平均碳质量分数的千分数，如9CrSi钢，表示平均碳质
量分数为0.9%（当平均碳质量分数》1%时，不标出其碳质量分数），合金元素Cr、Si的平均质量分数都小于1.5%的合金工具钢。
高速钢（高合金工具钢）的钢号中一般不标出碳质量分数，仅标出合金元素的平均质量分数的百分数，如W6Mo5Cr4V2。
滚动轴承钢高碳铬轴承钢属于专用钢，该类钢在钢号前冠以“G”，其后为Cr+数字来表示，
数字表示铬质量分数的千分之几。
例如GCrl5钢，表示的平均质量分数铬为1.5%的滚动轴承钢。
特殊性能钢特殊性能钢的碳质量分数也以千分之几表示。
如“9Crl8"表示该钢平均碳质量
分数为0.9%;1Cr18Ni9Ti表示该钢平均碳质量分数为0.1%左右，铬平均质量分数铬为18%,镍
平均质量分数铬为9%,钛平均质量分数铬为1%左右。
但当钢的碳质量分数w0.03%及w0.08%时，
钢号前应分别冠以00及0表示。
如00Crl8Nil0,0Crl9Ni9等。
合金元素在钢中的作用：
1•强化铁素体--溶于铁素体，产生固溶强化作用；2•形成合金碳
化物；3•阻碍奥氏体晶粒长大；4、提高钢的淬透性；5•提高回火稳定性。
渗碳钢通常是指经渗碳、淬火、低温回火后使用的钢，碳在0.10%~0.25%之间。
调质钢一般指经过调质处理后使用的碳素结构钢和合金结构钢，碳0.27%~0.50%之间。
铸铁是碳质量分数大于2.11%的铁碳合金。
主要由铁、碳、硅、锰、硫、磷以及其他微量元素组成。
铸铁具有优良的铸造性、切削加上性、减摩性、吸震性和低的缺口敏感性，加之其熔炼铸造工艺简单，价格低廉，所以铸铁是机械制造业中最重要的材料之一。
铸铁力学性能标注部分为一组数据时表示其抗拉强度值；为两组数据时，第一组表示抗拉强度值，
第二组表示伸长率值，两组数字之间用“一”隔开。
有色金属及其合金又称非铁材料,是指除铁、铬、锰之外的其他所有金属材料。
纯铝为面心立方晶格，无同素异构转变。
纯铝不能热处理强化，冷加工是提高纯铝强度的唯一手段。
铝合金的强化：
固态铝无同素异构转变，因此不能象钢一样借助于热处理相变强化。
合金元素对
铝的强化作用主要表现为固溶强化、时效强化和细化织织强化。
钛及其合金的主要特点是比强度高、耐腐蚀。
。
钛具有同素异构转变，在882•5C以下为密排六方晶格的a—Ti相，在该温度以上为体心立方晶格的B——Ti相。
合金元素可提高钛的强度，也影响到钛的同素异晶转变温度。
钛合金的热处理方法有退火、淬火+时效和化学热处理等。
铜及其合金按其表面颜色，分为纯铜、黄铜、青铜和白铜，其中后三种为铜合金。
黄铜是以锌为主加元素的铜合金，只含锌黄铜称为普通黄铜。
白铜是以镍为主加元素的铜合金；
青铜是除锌和镍以外的其他元素作为主加元素的铜合金。
滑动轴承合金是用来制造滑动轴承中的轴瓦及内衬的合金，应具备以下基本性能：
⑴常温下具有足够的强度、硬度、冲击韧性和疲劳极限。
（2）耐磨性好，与轴的摩擦系数小，热膨胀系数小，导热性能好•
（3）有良好的磨合性和抗蚀性能。
轴承合金的组织特点应是在软基体上均匀分布着硬质点或硬基体上分布着软质点。
高分子材料是由相对分子质量104以上的（有机）化合物构成的材料。
它是以聚合物为
热塑性”。
但其弹性差、塑性低、
热固性”。
基本组分的材料，所以又称聚合物材料或高聚物材料。
线型和支链型聚合物加热能变软、而冷却能变硬的可逆的物理特性，称为“网状结构的聚合物不易溶于溶剂，加热时不熔融，具有良好的耐热性和强度，
脆性大，只能在形成网状结构之前进行一次成型，不能重复使用。
这种性质称为“
高聚物的一些力学性能，如抗拉强度，抗冲击强度、弹性模量、硬度等，都随分子量的增加而增加。
结晶度越高，分子链排列越紧密，分子间的作用力就越强，硬度、强度和弹性模量增加，但伸长率相应地减小。
塑料制品是指以有机合成树脂为主要成分，添加多种起不同作用的添加剂，然后经过加热、加压而制成的产品。
工程塑料的成形（主要有注塑、挤压、吹塑、压延、浇注等方法）
注塑成形注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的推力，将已塑化
好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。
合成纤维是由合成高分子为原料通过拉丝工艺而制成的。
橡胶的突出特点是在很宽的温度（-40~150C）范围内具有高弹性，所以又称高弹体，它还有较好的抗撕裂、耐疲劳特性，在使用中经多次弯曲、拉伸、剪切和压缩不受损伤，并还具有不透水、不透气、耐酸碱和绝缘等性能。
胶粘剂（或粘合剂）指能把同种的或不同种的固体材料连接在一起的媒介物质。
是采用合成高分子化合物作为主剂，配合各种固化剂、增塑剂、稀释剂、填料以及其他助剂等配制而成。
涂料属于一种特殊的液态物质，它可以涂覆到物体的表面上，固化后形成一层连续致密的保护膜或特殊功能膜。
涂料一般由不挥发成分和稀释剂两大部分组成，涂料经涂覆后，稀释剂逐渐挥发，留下不挥发成分固化成膜。
陶瓷材料可定义为：
经高温处理工艺所合成的无机非金属材料。
生产工艺包括：
原料制备一坯料成形一烧结三大步骤。
陶瓷材料具有高硬度、高耐磨性、耐腐蚀性、耐高温、绝缘性能及其他一些特殊的功能
复合材料是指由两种或两种以上异质、异形、异性的材料，以宏观或微观的方式复合形成的新型材料，它一般由基体组元和增强体或功能组元所组成。
在工程上，复合材料主要是为了克服金属、高聚物及陶瓷等传统的单一材料的某些不足，实现材料强度、韧性、质量以及稳定性等方面综合性能的全面改善和提高。
如钢筋混凝土、玻璃钢。
结构复合材料是指用于结构零件的复合材料，一般是由高强度、高模量的增强体与强度低、韧性好、低模量的基体组成。
复合材料的性能：
1.高的比强度和比模量。
2.抗疲劳性能和抗断裂性能良好。
3.减摩与减振性能。
4.高温性能优良。
二、成形技术部分
金属材料成型与工艺性--包括铸造、压力加工、焊接和机械加工等四种成形和加工方法。
铸造-是熔炼金属、制造铸型并将熔融金属流入铸型、凝固后获得一定形状和性能的铸件成形方法。
（将液态金属浇注到与零件形状相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法。
）
铸造的方法很多，目前应用最为普遍的是砂型铸造。
其它铸造方法统称为特种铸造。
常用的特种铸造方法有：
熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、陶瓷型铸造、连续铸造等。
铸造生产特点：
适应性强，成本低廉.不足之处：
铸造组织的晶粒比较粗大，且内部常有缩孔、缩松、气孔、砂眼等铸造缺陷，因而铸件的机械性能一般不如锻件合金的收缩：
体收缩率是铸件产生缩孔或缩松的根本原因。
线收缩率是铸件产生应力、变形、裂纹的根本原因。
液态合金在冷凝过程中，若其液态收缩和凝固收缩所缩减的容积得不到补充，则在铸件最后凝固的部位形成一些孔洞。
大而集中的称为缩孔，细小而分散的称为缩松。
防止铸件变形的方法：
1）使铸件壁厚尽可能均匀；2）采用同时凝固的原则；3）采用反变形法。
铸件的裂纹与防止
1、热裂热裂的形状特征是：
裂纹短、缝隙宽、形状曲折、缝内呈氧化色。
热裂的防止：
1应尽量选择凝固温度范围小，热裂倾向小的合金。
2应提高铸型和型芯的退让性，以减小机械应力。
3对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制硫的含量，防止热脆性。
2、冷裂冷裂的特征是：
裂纹细小，呈连续直线状，缝内有金属光泽或轻微氧化色。
冷裂的防止：
1）使铸件壁厚尽可能均匀；
2）采用同时凝固的原则；
3）对于铸钢件和铸铁件，必须严格控制磷的含量，防止冷脆性。
金属型铸造--将液态金属浇入金属型，获得铸件的生产方法。
获得熔模铸造--在易熔模样表面包覆若干层耐火材料，待其硬化干燥后，将模样熔去制成中空型壳，经浇注而获得铸件的一种成形工艺方法。
低压铸造--是在0.2~0.7大气压的低压下将金属液注入型腔，并在压力下凝固成形，以获得铸件的方法。
压力铸造--液态金属在高压作用下快速压入金属铸型中，并在压力下结晶，以获得铸件的成形工艺方法。
连铸--是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件连续不断地
从结晶器的另一端拉出，以获得任意长或特定的长度的铸件。
冒口--是在铸型中设置的一个储存补缩用金属液的空腔。
浇注系统--引导金属液进入铸型型腔的一系列通道的总称。
型芯--功用是形成铸件的内腔、孔洞和形状复杂阻碍起模部分的外形。
芯头的作用：
1）定位作用；2）固定作用；3）排气作用。
分型面一是指铸件组元间的结合面，即分开铸型便于起模的结合面。
分型面的选择
1.分型面应选在铸件的最大截面处。
2.应尽量使铸件的全部或大部置于同一砂箱，以保证铸件的尺寸精度。
3.应尽量减少分型面的数量，并尽可能选择平面分型。
4.为便于造型、下芯、合箱及检验铸件壁厚，应尽量使型腔及主要型芯位于下箱。
铸件结构设计
一、铸件壁厚的设计1合理设计铸件壁厚--在砂型铸造条件下，临界壁厚〜3x最小壁厚在最小壁厚和临界壁厚之间就是适宜的铸件壁厚。
2•铸件壁厚应均匀、避免厚大截面
二、铸件壁的连接1.铸件的结构圆角；2.避免锐角连接
3.厚壁与薄壁间的联接要逐步过渡；4.减缓筋、辐收缩的阻碍。
三、铸件外形的设计1.避免外部侧凹、凸起；2.分型面应尽量为平直面；
3.凸台、筋条的设计应便于起模。
四、铸件内腔的设计
1.应尽量减少型芯的数量，避免不必要的型芯。
2.便于型芯的固定、排气和清理。
压力加工:
是在外力作用下，使金属坯料产生塑性变形，从而获得具有一定形状、尺寸和机械性能的原材料、毛坯或零件的加工方法。
工业生产中所用不同截面的型材、板材、线材等原材料大多是经过轧制、挤压、拉拔等方法生产的；而各种机器零件的毛坯或成品，如轴、齿轮、连杆、汽车大梁、油箱等多数是采用自由锻、模锻和冲压方法生产出来的。
金属的可锻性--是金属材料在压力加工时成形的难易程度。
用金属材料的塑性和变形抗力来衡量，塑性愈大，变形抗力愈小，金属材料的可塑性愈好。
1.可锻性的衡量指标1）塑性：
材料的塑性越好，其可锻性越好。
2）变形抗力：
材料的变形抗力越小，其可锻性越好。
2.影响可锻性的因素
1）金属的本质--①化学成分：
Me越低，材料的可锻性越好。
2组织状态：
纯金属和固溶体具有良好的可锻性。
2）变形条件
①变形温度：
T温越高，材料的可锻性越好。
②变形速度：
V变越小，材料的可锻性越好。
3应力状态：
三向压应力一塑性最好、变形抗力最大。
三向拉应力—塑性最差、变形抗力最大。
生产中常以改变变形条件（变形温度,变形速度,应力状态）做为手段，来提高金属材料的可锻性，以利于金属坯料的压力加工成形。
力学性能高1）组织致密；2）晶粒细化；3）压合铸造缺陷；4）使纤维组织合理分布。
金属材料的冷加工硬化现象就是在加工过程中，金属内部位错密度增大而引起的金属材料硬化。
金属在塑性变形过程中，钢的组织和性能都会发生变化。
其中最重要的是加工硬化。
加工硬化也称形变强化或冷作硬化。
它是金属在塑性变形过程中，随着亚晶粒的增多和位错密度的增加，位错间的交互作用增强，位错滑移发生困难，使金属塑性变形的抗力增大，其强度和硬度显著升高，塑性和韧性下降。
金属的加工硬化现象是工业生产中用以提高金属强度、硬度和耐磨性的重要手段之一。
冷变形金属若要在消除残余内应力的同时仍保持冷变形强化状态的话，就可以采取回复处理，进行一次250~300'C的低温退火。
当冷变形金属加热温度高于回复阶段温度后，原子的扩散能力进一步增强，塑性变形时被破碎、拉长的晶粒全部被转变成均匀细小的等轴晶粒，位错密度降低，内应力完全消除，使冷变形造成的加工硬化消失，金属的性能又恢复到金属变形前的性能。
这个过程称为“再结晶”或再结晶退火。
再结晶不发生相变。
各种纯金属的最低再结晶温度与其熔点之间存在如下关系：
T再=（0.35~0.40）T熔金属在再结晶温度以下的塑性变形称为冷加工；金属在再结晶温度以上的塑性变形称为热加工。
自由锻:
将金属坯料放在上、下砥铁之间，施以冲击力和静压力，使其产生变形的加工方法.
模锻:
将金属坯料放在具有一定形状的锻模模膛内，施以冲击力或静压力而使金属坯料产生变形的加
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