桩基施工方案钻孔灌注桩高压旋喷桩人工挖孔桩.docx
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桩基施工方案钻孔灌注桩高压旋喷桩人工挖孔桩
扬子热电厂燃煤锅炉烟气脱硝项目
9#炉桩基施工方案
批准：
审核：
编制：
化学工业岩土工程有限公司
二0一三年五月一日
第一章工程概况
1.1、工程概况
本项目位于扬子热电厂脱硝改造装置，最初设计为人工挖孔桩，桩径900mm，桩数为13根。
因本地区水位较高，而且1C层为流塑状态，人工挖孔已经开挖6根，但在3m开始水位较高，孔周围塌孔比较严重，不能继续开挖。
而装置区位于既有框架下，钻孔灌注桩机械不能进入装置东侧。
为了桩基工程能够继续进行，经设计单位同意，西侧6根桩改为钻孔灌注桩；经建设单位同意，东侧选用双排双管高压旋喷桩（φ600@400*400）进行止水帷幕后，再实施人工挖孔桩。
13根桩桩径为ф900、有效桩长约13m，桩端进入中风化泥岩（4B层）为2.25m为最终控制条件。
桩身砼强度等级为C30，采用商品砼。
经与设计单位沟通，采用机械施工的桩位取消桩底部的扩大头。
1.2、地质、水文情况
详见岩土工程勘察报告。
第二章编制依据与原则
2.1、编制依据
1）混凝土结构工程施工及验收规范（GB50204-2002）
2）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）
3）建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）
4）建筑地基处理技术规范（JGJ79-2002）
5）建设工程文件归档整理规范GB/T50328-2001；
6）钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003；
7）建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001
8）混凝土质量控制标准GB50164-2002；
2.2、编制原则
2.2.1、安全第一的原则
本方案的编制始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案。
在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。
2.2.2、确保工期的原则
编制科学的、合理的、周密的施工方案，采用信息化技术，合理安排工程进度，实现网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标。
2.2.3、质量控制原则
严格按照相关规范及设计要求施工，确保工程质量100%合格。
第三章高压旋喷桩施工准备
3.1、施工准备
为使高压旋喷止水帷幕能有足够的施工空间展开施工，开工前将装置东侧靠近墙体的区域内的建筑垃圾清空，并回填土整平压实。
3.1.1、材料准备
选用P.O42.5级的水泥，在开工前进场，进场量为一周内消耗量，后期材料随时进场，进场的材料做好防水防雨工作，选择地形较高的位置堆放，并在底部铺设防水布，上部覆盖防雨布。
3.1.2、施工用水源
由装置区内引供水管至用水点。
3.1.3、施工用电
采用施工场地的供电线路，分接到各用电设备上。
3.1.4桩机就位及移机
因施工场地比较狭小，拟采用吊车将高压旋喷桩机吊放在桩位周围，如果吊车不能靠近的区域，拟采用挖掘机吊起高压旋喷桩机转向、掉头、移位等。
3.2、高压旋喷桩布桩及预计工程量
高压旋喷桩的布桩原则：
采用双排高压旋喷桩帷幕止水，将人工挖孔桩完全包围在高压旋喷桩内。
在需要止水加固的人工挖孔桩四周布设两排高压旋喷桩，每根人工挖孔桩计划布设24根高压旋喷桩，高压旋喷桩径为600mm，搭接长度为200mm，桩间距为400mm，桩位需根据现场情况调整，如下图所示
预计工程数量表
序号
项目名称
单位
数量
备注
1
高压旋喷桩止水帷幕Φ600@400*400
（根）m
（156）1560
3.3、施工安排
3.3.1、技术准备
（1）、了解场地内的各种地下障碍物情况，作出妥善处理。
（2）、根据基准桩、水准点及施工要求进行桩位放线及找平。
定出旋喷桩的中心点位。
（3）、施工用水、临时用电的连接及临时设施的搭建。
（4）、做好对施工人员的生产、技术、质量、安全等方面的交底。
（5）、健全指挥系统及安全管理施工、工程质量及环境保障体系。
（6）、控制好旋喷的施工技术参数，确保工程质量。
（7）、方案编制人员及技术主管与现场技术人员、施工人员召开会议、做好详细的技术交底及总体施工规划。
（8）、测量人员放出施工范围内的基准桩、做好现场桩位布置点，经验收符合确认后方可正式施工。
（9）、高压旋喷止水帷幕在施工前进行试桩，复核各项施工参数能否满足设计要求，其试桩拟定7#桩进行试喷，试喷中将对各项技术参数（压力、水泥浆量、提升速度、旋转速度等）进行记录并及时反馈设计人员。
试成桩后12h将进行桩头开挖，确定桩体直径、中心位置等进行检查。
由于喷射压力较大，容易发生窜浆，影响邻孔的质量，应采用间隔跳打法施工。
3.3.2、设备准备
根据旋喷桩的工程规模及施工工期要求，选定如下设备投入施工过程中。
如
下页表中所示：
设备配置表
序号
设备名称
型号
单位
数量
状态
1
旋喷钻机
XP-20
台
1
良
好
2
高压泵
GPB-90B
台
1
3
高压管汇
m
若干
4
旋喷钻头
个
若干
5
水平尺
把
1
6
压力表
50Mpa
个
2
7
钢尺
50.00m
把
2
8
钢卷尺
5.00m
把
2
3.3.3、队伍准备
计划安排在旋喷桩方面有多年施工经验的队伍来完成，施工操作人员计划在4人，根据工程需要，再增减施工操作人员。
3.3.4、施工工期安排
旋喷止水帷幕拟定工期为13天，投入1台旋喷钻机及其配套设备，以满足施工要求。
3.3.5、施工顺序
首先施工7号桩，再依次施工6号桩、5号桩、4号桩、3桩、2号桩、1号桩。
第四章高压旋喷桩施工工艺及技术要求
4.1、高压旋喷桩
4.1.1、高压旋喷桩施工原理
高压旋喷桩的施工原理是利用钻机的钻具将带有喷嘴的钻头钻进至设计深度后，在高压泵高压的作用下，将一定水灰比的水泥浆液，通过高压管泵送至钻头，使所注入的高压水泥浆液经过喷嘴喷射出来，冲击、切割周围土体；同时钻具又以一定速度旋转并进行提升，这样水泥浆液强制搅拌周围土体形成圆柱体的桩体，而每根桩搭接起来形成一道帷幕，将桩周围的地下水隔开。
开同时由于浆液克服地层阻力而渗入周围地层孔隙中，依靠水泥浆液的特性，固化地层，使得地层强度得以提高，大大增加了桩周土的承载力，对既有建筑的地基也起到了加固作用。
4.1.2工艺流程
4.1.2.1施工前的准备工作
（1）、熟悉旋喷桩加固施工设计图，了解现场的有关状况。
（2）、根据施工作业面的具体情况布置设备安设位置，检查进场设备的完好情况及钻具配套的完整性。
（3）、正式施工前必须进行试钻，通过试钻检查设备对地层的适应性，并核对地质资料，调整及确定施工的技术参数。
（4）、施工前，技术负责人向监理提交方案报审表，重点控制桩位放线、成孔深度、提升速度等施工工序。
各工序由专人负责，技术负责人全面负责现场施工、分项工程的质量验收、施工组织管理。
上道工序验收合格后，方可进行下道工序的施工，确保工程质量。
4.1.2.2工艺流程
施工的工艺流程如下：
4.1.2.3钻机就位
对施工现场的临时坐标及水准点要求严加保护，便于施工进行复核及桩中心点的恢复，放出的桩位中心允许偏差小于2cm；放点采用钢尺拉线利用木桩插放作为桩位标志，放点完成后由专人进行复核，确认无误后由技术负责人员向监理工程师进行检查，插入的木桩点用白灰作好标记，以利于迅速找到中心点。
4.1.2.4钻孔
钻进过程中，应保持钻杆垂直，偏差不大于1.0%，并要求准确控制好钻进
及喷浆的深度或高程。
当施工中遇到不明障碍物时，应立即停钻，待查明原因并得到妥善处理后方可继续进行。
4.1.2.5高压旋喷
钻孔达到设计深度后，下放喷头即可进行高压旋喷。
在旋喷过程中，控制好浆液的水灰比，对工序的作业时间做好记录，并及时填写相关现场记录。
地面试喷：
钻孔验收、高喷台车就位并对准孔口后，为了直观检查高压系统的完好性以及是否能够满足使用要求，首先应进行地面试喷。
开喷：
喷管先至指定深度后，拌制水泥浆液，即可供浆、供风、供水开喷。
待各压力参数和流量参数均达到要求，且孔口已返出浆液时，即可按既定的提升速度进行喷射灌浆。
注浆管分段提升,旋喷冒浆量应控制在10%～25%,相邻两桩施工间隔时间≮8h,间距应≮1m。
4.1.2.6提拔冲洗高压管
在旋喷施工过程中，可能因某种原因导致工程暂停，遇此情况时，喷射补接搭接长度不小于15cm。
单孔注浆效果满足设计要求后，将钻具提至地面，该孔施工结束。
将钻具逐节拆下，进行冲洗，以备下次使用。
4.1.2.7清理冒浆
旋喷结束后，若孔口出现大量冒浆，应待浆液初凝后及时清理出现场。
4.1.3施工工艺参数
高压喷射注浆种类
二重管法
水
压力（Mpa）
-
流量（L/min）
-
空气
压力（Mpa）
0.7-0.8
流量（m3/min）
1-2
浆液
压力（Mpa）
20-40
流量（L/min）
80-120
注浆管外径（mm）
42,50,73
提升速度（cm/min）
25
旋转速度（r/min）
10
引孔钻机开孔直径（Фmm）
92
水灰比
1:
1
4.1.4旋喷桩常见问题及解决措施
通病现象
原因分析
预防措施
桩位不垂直
桩机没水平放置及下钻时桩机下沉
做实基础及做水平垂线检测
桩径不足
压力过小，提升过快，土质特殊
增大注浆压力，降低提升速度，上下反复喷射
桩身有夹层，断桩
没有一次成桩或中间机械停歇
应确保一根桩一次成型，机械中间不停歇
4.2、应急措施：
4.2.1施工时漏浆的措施
1、降低喷射管提升速度或停止提升；
2、降低喷水压力、流量进行原地灌浆；
3、喷射水流中掺加速凝剂；
4、加大浆液密度或灌浆水泥砂浆、水泥粘土浆；
5、向孔内冲填砂、土等堵漏材料。
在高压喷灌浆过程中，水泥用量根据
现场土层情况确定；
6、供浆正常情况下，孔口回浆密度变小、不能满足设计要求时，拟采取
加大进浆密度或进浆量的措施予以处理；
7、装、卸喷射管时，采取措施密封、加快装卸动作以防止喷嘴堵塞；
8、高喷灌浆结束后，充分利用孔口回浆或水泥浆液对已完成孔进行及时回灌，直至浆液面不下降为止。
4.2.2开挖后漏水措施
1.若人工开挖后有漏水部位，采取及时抽水，并支模灌注混凝土进行堵漏。
4.2、旋喷桩水泥用量理论计算
水泥用量采用简易计算：
水泥用量=桩的总体积（r²*π*总桩长）×水泥土密度×水泥掺量
=0.3*0.3*3.14*1560m*3t/m³*30%
=396.7t
4.3、质量保证措施
4.3.1、设备安装平稳对正，开孔前须严格检查桩位和开孔角度。
施工时应控制好高喷桩的标高。
4.3.2、保持引孔泥浆性能，孔壁完整，不坍孔，确保高喷管顺利下至孔底。
4.3.3、高喷管下井前需在井口试验检查，防止喷嘴堵塞。
4.3.4、高喷管下至距孔底0.5m时，应先启动浆泵送浆，同时旋转下放，下至于孔底（开喷深度）后，再启动高压泵和空压机，各项参数达到要求后方可提升，提升速度控制在25cm/min。
4.4、施工监测
人工挖孔继续施工后，在高压旋喷止水帷幕范围内注意观察，及时了解人工挖孔情况。
在出现异常时，减慢施工速度；在出现危险时，停止施工，通知业主、设计、监理、等共同商讨处理方案。
第五章人工挖孔桩
5.1施工工艺流程
人工挖孔灌注桩工艺流程见下表：
定位放线
安装提升设备
出渣
人工挖孔
重复操作
施工机具进场
护壁
抽水排污
桩孔检查
封底
钢筋笼制作
安放钢筋笼
浇筑混凝土
养护
5.2施工现场平面布置
施工现场平面布置是现场文明、安全施工，合理调整各工序连接的重要环节，现场平面布置合理，施工时各工序衔接、工艺流程就比较合理、流畅。
施工现场平面布置主要考虑周围建筑物的情况，建筑物红线位置，可供利用的现场空间、场地施工道路的规划，材料、配件、检修小型机具的摆放，钢筋笼制作场地，原材料的堆放，水泥库的搭设，黄砂、碎石的堆放场地，护壁混凝土搅拌的位置，混凝土灌注的路线，施工现场水、电源的位置等。
施工现场平面布置应根据施工现场的实际情况，实行阶段性动态调整，动态管理，确保施工方便。
5.3人工挖孔灌注桩施工
1、施工前期准备工作
（1）首先对所有进入施工现场的人员进行三级安全教育，只有经培训合格的人员方可进入施工现场作业。
（2）完成所有施工机具的报验工作。
（3）编制材料计划，所有入场材料需经第三方（裕扬检测）复检合格后方可投入使用。
（4）进行测量定位，清除地表障碍物。
并及时报验，通知裕扬对桩位进行复测。
（5）全面规划统筹全场地的供、排水系统，确保施工现场和周围环境整洁。
（6）根据轴线测设的情况进行现场平面布置，合理规划施工区域，合理布置非施工区域。
（7）水泥堆放处地面做防潮处理，覆盖防雨布。
砂、石等材料堆放距离在孔口2m外。
2、技术准备工作
（1）施工人员进场后，应尽快熟悉现场资料及图纸，了解本工程特点，针对性地掌握各施工环节的技术要求。
（2）技术交底后，施工组织方案报甲方，监理审核，未经现场总监理工程师审核的施工组织方案，现场不能开工。
（3）施工用的各种表格报表总监审核后方能使用。
（4）测量人员应做好轴线控制点及水准点的设置，主轴线偏差小于±5mm。
（5）桩位图各桩位置较为规整，采用极坐标法即可满足施工要求。
我们为了达到精确控制，在各轴线上建立测量轴线控制点，以便准确定位与校核工程桩成桩后的轴线偏位。
（6）材料进场后，材料员及时取验原材质保书，无质保书的材料不予接收。
及时取样送检，取样时需有现场监理工程师见证，并见证送样。
对钢材的材质、焊接检验；水泥的安全性及强度复检；黄砂、碎石的原材复检，含泥量，细度，级配检验；对混凝土、砂浆配合比试验。
（7）前期现场与技术准备工作就绪后，由项目技术负责人召集施工员、质检员、安全员、材料员与各工种班长进行技术交底，了解工程的重要性及各环节和重点，技术交底后，应召集全体施工人员进行二次交底，使每位参与本工程和施工人员对工程的特点、自身职责、工作协作有一比较明确的概念。
3、主要施工工序
（1）定位放线
根据拟建建筑物轴线控制点建立施工放样测量控制网，并妥善保管，依据桩位设计图纸有关放样数据，采用全站仪施放各桩桩位，做好桩位标志，并在护圈上作桩位投影标志，注明桩号及标高，以便于施工过程随时检校。
桩顶标高由水准测量控制。
桩位需经裕扬检测复核后方可施工。
（2）安装提升设备
采用角钢挖孔井架作为主要提升设备，电动辘轳辅之，每组配备1台鼓风机，为孔内操作人员输送新鲜空气，排放可能发散的有害气体。
调试安装凿岩用空压机及风镐，选用低压照明设施包括防潮开关及灯具等，保证孔下操作人员水中作业安全。
（3）人工挖孔
在测量放线完成并通过复验符合要求后进行井圈砌筑，即在井口护壁外、自然地坪上30cm高砌一砖护圈，以防止杂物坠入孔内并作为桩位投影定位标志用，井圈砌完进行自检，正确无误后开始挖井坑内土石方，采用短柄铁锹、镐，人工掘进。
井内渣土的提升，用挖孔井架手摇出井，并按要求堆至井圈外1m处。
（4）砼护壁
挖孔时应随挖随护壁，施工一段（暂按1.2m高度考虑，如土质较好，此控制条件可放宽），立即进行护壁，采用C30砼护壁。
序为自下而上。
在上断护壁达到一定强度后（24小时），方可进行下段挖孔作业。
经常采用吊线检查桩孔中心，从而保证桩身的垂直度，减小桩心的偏移误差。
（5）桩孔检查、封底
桩孔挖掘完成后，将孔底碎渣、松土、泥浆、杂物清理干净，清除孔内积水，检查孔深及垂直度，预留集水坑以便抽水。
桩孔验收结束后，通知相关人员检查后及时封底，以保证桩端持力层的强度。
（6）钢筋笼制作、安放
A、钢筋笼制作前应将主筋调直。
B、钢筋笼支架间距合理，以防造成钢筋弯曲变形。
C、钢筋笼加工台箍筋制作模具必须经过驻地工程师的检查验收，其直径误差小于±5mm。
D、螺旋箍筋、加强箍筋应点焊牢固，并使点焊对称呈梅花形。
E、钢筋笼焊接采用单面搭接焊，焊接长度不小于10D，焊缝应饱满。
F、钢筋笼外形应圆直，严禁咬筋搭接，钢筋笼上每隔4M，对称安放2个保护块，确保成桩后钢筋保护层。
G、相邻两主筋的搭接必须分别位于两个平面上，其间距必须>35d，成型钢筋笼的堆放层数不宜超过二层。
H、钢筋笼制作完毕，运到桩位井口处，经现场监理工程师验收，合格后编号挂牌，标明节次，确保下笼时不错节次。
I、运输和吊装钢筋笼时，吊点应对称，使钢筋笼吊起时，呈铅垂状态，以免钢筋笼因受力不均匀而产生变形，底节钢筋笼底端应做下收口，锥度不大于75%。
J、钢筋笼入孔时要扶稳，吊直，缓慢下沉以防碰坏孔壁，每节钢筋笼对接时应清除搭接处杂质，固定后方能进行焊接，焊接时主筋采用单面搭接焊，焊缝长度大于10D，焊缝应饱满，主筋搭接须相互错开,错开距离不小于50cm，每节钢筋笼的焊接须经现场监理工程师验收后方可下入孔内。
钢筋笼必须缓慢自由下落，不得强行压入或冲入孔内。
K、做好钢筋笼标高控制工作，使其偏差在±100mm以内，施工员准确计算出每根桩的吊筋长度。
（8）桩身砼灌注
采用商品砼灌注，灌注时采用泵车进行浇筑，每灌注2m用振动棒捣实。
（9）砼试块制作、养护
每根桩随机取样，按规程要求制作一组试块，并由监理见证。
试块上标明日期、桩号、砼强度等。
试块制作应由专人负责，并建立台帐，三天内送裕扬检测公司标养，到龄期后及时试压。
5.4分项工程质量控制要点
1、测量放线定位
施工前熟悉本工程的建筑平面图、基础平面图、有关大样图、总平面图及定位测量有关的技术资料，了解建筑物的平面布置情况，建筑物长、宽等平面图上的位置，建筑物周围环境等。
施测工作在设计交底后进行。
作业前应做好全站仪、水准仪及钢尺的检校工作。
桩位测放必须认真、准确，符合设计及规范要求，测放桩位允许偏差±2cm。
施测的坐标控制网完成后，要经有关人员检查验收，检查内容：
有关的平面图及技术资料各项数据，标明的轴线编号、控制点编号各点间的坐标和相对距离，高程引测读数等，各项测量成果表须经有关人员复检后会签。
施放后的控制桩要做出明显标记，并加以保护，对各种控制桩、标点在再次使用前要进行复查后再使用。
2、场内外排水
主要是解决好场地内因降雨积下的雨水，及桩孔施工中抽排出来的地下水。
3、桩孔内挖土、护壁
①挖孔前在高出地面井圈壁上或侧面，做好牢固、清晰的桩中心控制线标记（“+”字）。
用桩中心控制线来校核桩位中心及垂直度，桩孔平面位移偏差2cm，垂直度允许偏差≤0.5%，同时测好每桩的高程（测点并作记号）作为确定桩深和控制桩顶标高的依据。
②支架采用角钢或无缝钢管制作。
③当在有地下水中挖掘时，应在桩孔中超前挖掘集水井用潜水泵抽水降水，边降水边挖土连续进行。
④终孔验收
桩位施挖至终孔，应对照勘察报告的地质情况，把各层土层的标本及掘进深度作好记录，发现同勘察报告有较大差距时，应及时同有关单位联系汇报，终孔后先作自检后报业主及监理方，配合有关单位对桩孔进行验鉴，符合要求后方可进入下道工序施工，以确保桩身质量。
4、砼灌注工程
采用商品砼。
砼灌注施工流程
①所定灌注桩号抽水（相邻两桩间的水应同时抽）清孔整置钢筋笼保护层砼灌注控制桩顶标高养护。
②单桩应一次完成砼灌注，不留设施工缝，如桩底涌水较大，需用水下灌注法施工，并按水下砼灌注操作规程施工。
③视现场地下水情况，如遇地下水较大的情况下，首先采用人工降低地下水位，尽可能降到桩底标高以下，其次在安排灌注时应留设最深的一个或几个桩孔最后浇灌，使其它桩孔浇灌时，能在该孔内抽降水，以降低整个场地水位，为其它桩孔浇灌创造条件，最后一个深孔浇注时如地下水及涌水较大，宜采用水下砼灌注方法浇灌。
第六章钻孔灌注桩施工
6.1钻孔灌注桩施工准备
1、桩机进场前，场地整平，破碎掉人工挖孔桩的井沿，并观察量测好施工区域的高度及宽度，以便桩机能够顺利进场及组装。
2、水电接入现场。
3、在附近空地挖掘泥浆坑。
4、在水泥路面上破碎出一条泥浆沟，用于泥浆循环及泥浆排运。
5、因桩位上方有管道，钻机不能直立行走，所以采用挖掘机将钻机拖至桩位上。
6.2钻孔灌注桩施工工艺
．施工方法
本钻孔灌注桩工程采用正循环钻进成孔泥浆护壁的施工方法。
．施工工艺流程
．
鉴定岩样
．施工工序及工艺参数
钻孔采用正循环钻进工艺，设置泵送回灌式地面循环系统。
本工程钻进采用正循环泥浆护壁工艺，根据不同土层特点采用快速或慢速钻进，使孔壁形成锯齿状，在灌注水下混凝土后可提高桩的承载能力。
①．定位放线
根据设计图纸和业主提供的控制点，计算出各桩位点的坐标，由我公司专业测量人员用全站仪定出各桩位点，桩位偏差≤2cm。
②．护筒埋设、校核
护筒内径较钻头外径大10～20cm，护筒上部高出地面20cm左右，护筒中心与桩中心偏差不大于5cm。
护筒埋设应稳固垂直，护筒周围用粘土回填，夯实，防止漏浆。
③．钻机就位
钻机就位后应水平稳固，转盘中心与钻架上吊滑轮在同一铅垂直线上，垂直度偏差≤1%。
④．成孔
钻具下入孔内，钻头距孔底5～8cm，开钻前应先起动泥浆泵，使泥浆循环2～3分钟，形成正常反循环后，才能开机钻进。
初钻时轻压慢速钻进，进入正常工作状态后再逐渐增大转速，调整钻压。
正常钻进时合理调整和掌握钻进参数，不随意提动孔内钻具。
操作时掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。
随时检查泥浆。
各地层钻进参数如下：
地层
钻压（KN）
转速（r/min）
泵量（m3/h）
注入泥浆比重
排出泥浆比重
粉土、粘性土
15-20
20
180
1.1
1.15
淤泥质土
10
20
140-160
1.1
1.15
粉、细砂
15
20~30
160-180
1.1
1.15
砂质泥岩
5-15
20~30
160-180
1.15
1.20
中风化泥砂质岩是本工程中较难钻进的地层，为防止钻渣过多，可采用间断钻进、间断回转的方法来控制钻进速度，若发现问题要及时按有关处理措施解决。
加钻杆时应先停止钻进，将钻具稍提离孔底，待泥浆循环1-2分钟，然后停泵加接钻杆。
⑤．清孔
a．第一次
钻头提离孔底50～80mm，输入密度1.10以下的泥浆泵吸反循环清孔，清出孔内泥皮、钻渣，当输出泥浆比重小于1.15，孔底沉渣≤50mm时，可终止第一次清孔。
清孔时送入孔内的泥浆不得少于泥浆泵的排量，保证循环过程中补浆充足。
b．第二次
利用导管和泥浆泵循环系统进行二次清孔，输入比重为1.1的泥浆，当孔底沉渣≤50mm，输出泥浆比重≤1.15，漏斗粘度为18～22s，含砂≤6%时，可终止清孔。
二次清孔后，孔内应保持水头高度，并在30分钟内浇灌砼。
⑥．下钢筋笼
钢筋笼起吊时防止碰撞变形，采用砂浆垫块法保证主筋保护层，用吊筋按照钢筋笼顶标高固定于钻机底部。
⑦．下导管
导管采用螺口加密封圈连接，并在接头处安装防脱落装置。
导管直径φ258，下到孔底后提起50cm左右固定。
⑧．浇灌混凝土
先配制0.1～0.2m3的水泥砂浆放入隔水栓以上的导管和漏斗中，然后放入混凝土，备足初灌量，灌入首批混凝土，导管
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