梁场施工组织设计.docx
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梁场施工组织设计
1．编制依据
1。
《新建大同至西安铁路客运专线工程指导性施工组织设计》;
2、《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设［2005］160号）；
3、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；
4、《铁路混凝土工程施工技术指南》（TZ210-2005）（经规标准［2005]110号）；
5、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）（经规标准[2005］110号）；
6、《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004］120号文）
7、《预应力混凝土铁路桥简支梁产品生产许可证实施细则》（全许办［2006]31号文）
8、铁路工程施工质量验收标准局部修订条文（铁建设[2007]159号文）
2．编制范围、工程概述
2.1编制范围
适用于霍州梁场箱梁预制施工,即时速350公里的铁路无碴轨道后张法预应力32m和24m混凝土双线简支箱梁预制。
2.2工程概述及主要工程数量
霍州梁场位于霍州市李曹镇西村，DK456+400线路右侧.
梁场供梁里程范围DK442+325~～DK476+807，约33。
5公里，供梁区间内预制双线简支箱梁总数549孔,其中32m梁531孔,24m梁18孔。
梁场占地170亩,根据架梁工期安排，设置制梁台位8座（7＊32m+1＊32/24m），最大生产能力为48孔/月，每个制梁台位对应9个存梁台座,设置存梁台座77座，其中双层存梁台座36座，最大存梁能力113孔。
箱梁预制工期为16个月,计划于2010年7月15日开始制梁,至2011年11月30日结束。
箱梁架设总工期15个月，计划2010年11月1日开始，2012年2月20日架梁结束。
梁场先向西安方向架梁374孔,后向大同方向架梁175孔。
桥梁孔跨分布及架梁节点工期安排详见表2—1所示.
表2-1桥梁孔跨分布及架梁节点工期安排表
序号
桥梁名称
预制箱梁数量（孔）
架梁工期
安排
32m
24m
1
冯村特大桥
24
大同后架方向175孔
架设工期（147天）：
2011年9月26日～2012年2月20日
供梁区间半径：
13。
1km
2
李璧大桥
6
3
赵璧1号特大桥
2
2
4
赵璧2号特大桥
9
5
李涧1号大桥
7
6
李涧2号大桥
16
1
7
东城大桥
8
8
霍州南涧河特大桥
91
1
9
霍州站中桥
3
10
霍州站大桥
5
霍州梁场
11
西村中桥
3
西安先架方向374孔
架设工期（314天）：
2010年11月1日~2011年9月11日
供梁区间半径：
20.4km
12
驹沟大桥
10
13
曲坡里1号中桥
3
14
曲坡里2号大桥
3
15
茹村特大桥
120
9
16
偏墙大桥
5
17
义城特大桥
26
2
18
杏沟中桥
3
19
关口1号大桥
11
20
关口2号大桥
6
21
苑川特大桥
123
3
22
下南沟中桥
3
23
金沟子特大桥
34
24
金沟子1号大桥
4
25
金沟子2号大桥
6
2。
3、交通运输
梁场附近既有道路均通过村庄，交通不便,不利于大型设备及物资进场,拟利用新建正线路基右侧施工便道作为进场道路.
2。
4、气象条件
表现为显著的大陆型气候。
春季干旱多风,蒸发量大；夏季盛行东南风，降水主要集中在7~9三个月；秋季降水减少，气温骤减；冬季雨雪稀少。
气温的分布与变化受地理纬度、太阳辐射和地形等条件的综合影响，呈由盆地向山区递减的规律。
历年最高气温40。
0℃，历年最冷月平均气温—3。
6℃,土壤最大冻结度67mm,历年最低气温—25。
6℃,常年平均气温12。
9℃,常年平均降水量为461.4mm,
2。
5、地形地貌
梁场区域为黄土丘陵地带，地表附着物有耕地、果园、坟。
2。
6、工程地质条件
拟建场地属于冲洪积平原，地层主要由第四系全新统（
）冲洪积成因的湿陷性黄土、粉质粘土和碎石土组成,为湿陷性场地，湿陷类型为自重，湿陷等级为Ⅱ（中等）；场地抗震设防烈度为8度,设计基本地震加速度为0。
20g；场地土的标准冻结深度为0.67m。
2。
7、水、电和通讯条件
梁场生产、生活用水从东村既有的机井引入，为保证工序正常，在水源旁及拌和站区域另新建2座150m3蓄水池。
从梁场附近引入高压输电线,在场内安装2台500KVA变压器及1台500KW发电机，作为生产和生活用电。
以移动电话为主，并安装固定电话和互联网接入,同时配备一定数量的对讲机以保证通信联系。
2。
8箱梁预制的主要技术标准
1）正常使用条件下,梁体结构设计使用寿命为100年；
2）设计速度：
设计最高运行速度为350Km/h;
3）线路情况：
双线，直、曲线；
3．质量、安全、进度、环保水保控制目标；
3。
1质量目标
产品生产工序验收合格率100%；每片梁关键项点全部合格;每片梁合格分≥85分.
3.2安全目标
建立健全安全管理组织机构，完善安全生产保证体系,杜绝安全重大、大事故，杜绝死亡事故，防止一般事故,消灭一切责任事故，创建安全生产标准工地。
3。
3进度目标
箱梁预制工期为16个月，计划于2010年7月15日开始制梁，至2011年11月30日结束。
3。
4环保及水土保持目标
遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规的规定，土地资源节约利用,保护水资源环境，保护绿地和植被,杜绝水土流失，达到国家环保标准,把梁场建成“健康、生态、绿色、环保”达标工地.
3.5文明施工目标
组织健全、目标明确、措施到位、执行有力；施工场地布置合理、井然有序，材料堆码整齐、各类标志齐全；施工人员遵纪守法,文明用语，遵守民风民俗；施工管理规范、企业形象统一、创安全文明标准工地.
4．施工方案、方法和工艺
4。
1设备选型
为满足箱梁预制、架设进度及质量施工要求,本着混凝土生产能力大于浇筑能力，运输能力大于生产能力、移梁能力大于制梁能力、制梁速度大于架梁速度的原则进行设备配备。
4.2施工方案
钢筋采用在绑扎模具上分体绑扎，为满足钢筋吊装的需要（分体吊装重量30吨）,梁场配备了4台45t龙门吊,两台同时抬吊至制梁台座安装。
梁场制梁高峰期设计月生产能力48孔,考虑模型与台座的周转时间（工效指标按5天/孔完成一次周转），配置固定式外模制梁台座8座，箱梁模型8套（其中32m模型7套，32-24m共用模型1套）。
箱梁内模采用整体式液压自动内模，以提高功效。
混凝土制备由2座150m3/h的混凝土拌和站进行拌和，通过搅拌运输车运输至制梁台座，采用混凝土输送泵配合布料机进行混凝土浇筑,两侧混凝土同步对称浇筑，连续推移,一次成型。
分三个阶段预施应力,即梁体带模预张拉，移出台座前的初张拉和在存梁台座上的终张拉。
在存梁台座上完成真空辅助压浆、封锚等后序工程.
采用轮胎式搬运机（前期使用移梁台车）,完成箱梁在场内的移运和装车，上桥方式为便线上桥。
4。
3箱梁预制施工方法和工艺
4。
3。
1生产工艺流程
见后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺框图
后张法预应力混凝土双线简支箱梁生产工艺框图
（模型与制梁台座按1：
1配置）
4.3.2原材料
原材料进场检验按原材料、外购件、外协件检验制度进行。
水泥、钢材、锚具、防腐钢配件、外加剂及粉煤灰应有出厂质量证明书、检验合格证书或试验报告单。
选择砂、石料供应单位时,必须对砂、石料质量进行全面检查。
选用的外加剂须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部质量监督检验中心检验合格并颁布方可使用。
选用的锚具产品及防水材料须通过CRCC铁路产品认证。
原材料进场后必须进行复验，并按新验标程序向监理工程师报验，复验合格后方可使用。
复验时原材料的检验批、取样、复验项目、检验方法、合格品的判定和处理按相应标准执行.
不同原材料设固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期、进场日期、进货数量、检验状态。
原材料堆放场地有堆放分界标识，以免误用。
4.3.3钢筋制作及安装
1）钢筋施工总体方案
底腹板钢筋、桥面板钢筋分体预扎，然后整体吊装至制梁台座上连接。
梁场设底腹板筋预扎区、桥面板筋预扎区各2处，配备专用钢筋吊架2个.
2）钢筋下料及连接
•冷拉调直
钢筋冷拉采用5吨的卷扬机，钢筋的冷拉伸长率应控制在如下范围：
Ⅰ级钢筋不得超过2%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过1％。
钢筋拉伸调直后不得有死弯。
直径10mm以下的盘条钢筋可采用卷扬机、绞车绞磨或链滑车进行拉伸调直.
•钢筋调直质量要求：
钢筋应平直,无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100.
钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕所损伤的钢筋截面积不得大于总截面的5%。
•钢筋下料
钢筋下料长度，是根据图纸上的设计长度（设计包括弯钩长度）减去钢筋弯曲时产生的伸长（弯曲调直度）而得到，需要搭接时,还应增加钢筋的搭接长度。
钢筋下料时要去掉钢材外观有缺陷的部位；不弯钩的长钢筋下料长度误差为±10mm；弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d（d为钢筋直径）。
钢筋下料前的准备工作有：
外观检查、除锈调直、下料长度的确定、钢筋切断.
钢筋下料前首先要检查外观质量,如发现有裂纹、氧化皮、油污，应停止使用.
钢筋在工地存放，会与空气中的氧化物，形成一层铁锈，必须清除干净，一般采用钢丝刷或砂盘除锈。
直径小于10mm的盘条钢筋采用冷拉调直，首先将钢筋搁放在圈架上，用卷扬机将钢筋拉到一定长度切断，分别将钢筋两端夹在地锚和拉伸机（卷扬机）的夹具上，开动电机,将钢筋基本拉直，调直拉伸率不超过2％。
直径大于10mm的钢筋一般是直条状，由于运输或搬运、堆放造成钢筋角部折曲，直径小的可用小锤敲直，直径大的钢筋是将钢筋弯折处放在卡盘上,用平头横口扳子将钢筋弯曲处基本扳直，然后将基本扳直的钢筋放在工作台上，用大锤将钢筋稍弯处打平，直至钢筋在工作台上可以滚动,即可认为调直合格.
调直后的钢筋不得有死弯，用1m直尺靠量，弯曲矢高应小于4mm。
断料前，首先应该认真识图，确定钢筋种类、直径、尺寸及根数，复核钢筋配料单是否正确。
钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤,其目的是根据整孔式箱梁施工图,将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。
配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。
对于弯曲钢筋的下料长度调整见下表：
弯曲角度
30°
45°
60°
90°
调整值α
0.15d
0.30d
0。
50d
1.25d
（注:
L＝L计—αL—下料长度L计—图纸中计算长度α—调整值）
根据钢筋原材料长度，将同规格钢筋根据不同长度,进行长短搭配，统筹排料,一般应先断长料，后断短料,以尽量减少短头，减少损耗.
在断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。
由于项目部钢筋制作棚里的切断机与工作台固定，在工作台上刻好尺寸线，这样操作方便又能保证下料长度的准确。
钢筋切断有两种方法，第一种是手工断，第二种是机械切断。
对于圆盘钢筋，由于线段较长，人工搬运困难，先用剪线钳切断，以利搬运，为了降低劳动力，成批钢筋采用机械切断。
机械切断采用钢筋切断机,在使用钢筋切断机时，首先要检查切断机刀口安装是否准确、牢固，润滑油是否充足,并且要空车运转正常后，再进行操作，钢筋切断要在调直后进行，断料时注意将钢筋握紧，并在活动刀片向后退时，将钢筋送进刀口，长度在30cm以下的钢筋不能再切断，可用长钢筋切断20cm以下的短钢筋头，禁止切断其他型钢或超过刀片硬度的钢筋。
切断钢筋后,机身上的铁末、铁屑不得用手直接抹除或用嘴吹，而应用毛刷清扫。
在切断配料过程中,如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除，切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差为10mm。
•钢筋连接
钢筋接头采用闪光对焊连接，闪光对焊要求按照TB10210的规定执行，要求接头熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烤伤及裂纹等现象。
焊接后应按规定经过接头冷弯和抗拉强度试验。
钢筋闪光对焊接头：
同一级别、规格、同一焊接参数的钢筋接头，每200个为一验收批，不足200个亦按一验收批计。
每一验收批取一组以上试样（三个拉力试件、三个弯曲试件）。
钢筋焊接及验收规范（参见GBJ18—96）。
钢筋熔接要求应符合下表规定：
序号
检查项目及方法
标准
1
熔接接头的抗拉及冷弯抽样试验
合格
2
接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）
≤0.1d且≯2mm
3
两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）
≤4°
4
外观无裂口及过火开花等
良好
5
钢筋在熔接机夹口无烤伤
良好
钢筋连接的注意事项：
凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明或试验报告单。
焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行的《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定.各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
对施焊人员进行培训，持合格证上岗，在施焊前进行试焊，符合要求后可正式焊接，在正式焊接前应进行技术交底，对操作人员明确技术要求及焊接时应注意的事项.
正式焊接时,应注意焊接时的天气情况。
有风天施焊应采取防风措施，雨天不宜施焊，必要时应做好防雨及在钢筋干燥的条件下焊接，不准带水作业;电焊条要采取防潮措施，必要时要进行烘干,雨天焊接时，电焊工要有确保安全的措施，防止触电事故的发生。
冬季施焊,气温低于—20℃时，不得施焊。
焊接的接头应严格执行条文的规定，因为工程质量事故的发生，不是焊接质量有问题，就是接头布置上有问题。
应特别注意预埋件及构造物连接处（即接头）的焊接质量。
在同一截面上不得超过一个焊接接头.
•钢筋弯制
图纸所标尺寸为钢筋中心线间距尺寸。
钢筋端部有标准弯钩者，其标注尺寸为自弯钩外皮顶切线与钢筋轴线交点的尺寸。
钢筋弯制过程中，如发现钢材脆断、过硬、回弹或对焊处开裂等现象应及时查出原因正确处理.
箍筋的末端向内弯曲，以避免伸入保护层。
钢筋加工质量应符合下表要求：
预应力管道定位网片采用电焊加工，其尺寸误差±2mm，其中,水平筋的尺寸是对最下一根钢筋中心而言，竖向钢筋的尺寸是对网片中心而言.网眼尺寸误差≤3mm。
序号
项目
允许偏差
L≤5000
L〉5000
1
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10mm
±20mm
2
弯起钢筋的位置
±20mm
3
箍盘内边距离尺寸差
±3mm
4）钢筋预扎
•底腹板筋预扎区
为了减少台座占用时间，提高工作效率,保证绑扎质量，项目部配备底腹板筋预扎区一个。
根据设计图纸钢筋位置、间距，在预扎台座角钢上做好刻槽，预留35mm保护层.
•梁体底腹板筋绑扎
将梁体钢筋按照设计图位置放置入预扎台座刻槽内并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。
钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固。
箍筋的末端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均需绑扎牢固。
箍筋的接头（弯钩接头处）在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
绑扎钢筋用的铁丝要向内弯曲，不得伸向保护层内。
•梁体定位网筋绑扎
按照设计图纸加工抽拔管定位网片，与梁体底腹板筋连成整体。
抽拔管在任何方向与设计位置的偏差，跨中4m范围≤4mm、其余≤6mm。
•预应力管道成型
预应力钢束通过的混凝土管道，采用橡胶管成形.钢筋骨架绑扎完毕后才可以穿橡胶管，穿管时要注意以下事项：
穿管采用前面一人牵引,穿过相应的网眼，后面有人推进的方法。
穿管过程中要注意防止管壁破裂.穿管前如发现有微小裂纹应及时修补。
•各种预埋件、预埋孔洞定位
根据设计图纸，对支座板预埋件、防落梁装置预埋件、底板泄水孔、腹板通风孔进行定位。
注意绑扎各预埋孔洞螺旋筋及加强筋。
•桥面板筋预扎区
为了减少台座占用时间，提高工作效率,保证绑扎质量，项目部配备桥面板筋预扎区一个。
根据设计图纸钢筋位置、位置,在预扎台座50角钢上做好刻槽，预留35mm保护层，顶板顶层钢筋保护层为30mm。
•桥面板筋绑扎
将桥面板钢筋按照设计图位置放置入预扎台座刻槽内并绑扎，先放置横桥向钢筋，再放置纵桥向钢筋。
绑扎方法同底腹板筋。
•各种预埋件、预埋孔洞定位
根据设计图纸，对桥面泄水孔、通信电缆过轨预留孔、箱梁吊装孔进行定位。
5）钢筋骨架整体吊装
•钢筋吊架
钢筋骨架吊装采用专门制作的吊架，吊架具有足够强度和刚度，以保证在吊运过程中不会发生变形及扭曲。
吊架纵向为2根36a的工字钢主梁，横向为18根14工字钢次梁，在每根次梁上设吊点9个，底腹板、桥面板筋吊装共用。
在起吊及移运过程中，严禁急速升降和快速制动，以免钢筋骨架扭曲变形，同时注意保护预应力管道在吊运过程中不会受到损坏。
•底腹板筋、桥面板筋吊装
为使吊装时钢筋骨架整体受力，在每一吊点下设一80钢管做扁担梁，将扁担梁与钢筋骨架用铁丝扎紧；将钢筋上下层钢筋网用架立筋点焊联结。
先吊装底腹板筋，安装好内模后安装端模板，再吊装桥面板钢筋.
•底腹板筋、桥面板筋连结
桥面板钢筋吊装结束后，将底腹板筋与桥面板筋按照设计图纸电焊连结为一整体。
钢筋骨架绑扎完后，必须检查验收后才准予使用，其质量标准应符合表4-3要求。
表4-3后张梁预留管道及钢筋绑扎要求
序号
项目
要求
检查方法
1
抽拔橡胶管在任何方向与设计位置的偏差
距跨中4m范围≤4mm、
其余≤6mm
用尺量
2
桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）
≤15mm
3
底板钢筋间距及位置偏差
≤8mm
4
箍筋间距及位置偏差
≤15mm
5
腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）
≤15mm
6
混凝土保护层厚度与设计值偏差
+5mm、0
7
其它钢筋偏移量
≤20mm
4.3。
4模板工艺
模板具有足够的强度、刚度及稳定性，能保证梁体各部结构尺寸及预埋件的准确位置，且多次使用不变形。
1）模板安装程序
底模调整→侧模安装→吊装底、腹板钢筋骨架→安装端模下部→吊装内模→安装端模上部→吊装顶板钢筋.
2）底模
钢底模与制梁台座条形基础顶部预埋角钢之间采用钢板支垫，形成反拱，并将其焊牢。
钢底模与混凝土基础接触良好、密贴，确保钢底模在使用过程中不变形和不发生下沉现象。
底模根据设计要求预留反拱及压缩量,底模的平整度按反拱值控制在2mm误差以内，模板平整度达到设计要求。
底模上4个支座板位置高差控制在2mm以内。
底模的检验分为平时检验和周期检验,平时检验即在每孔梁体钢筋吊装前进行，周期检验为模型使用周期检验，检验频率为1次/每月。
当模型在经过修理后，应及时进行复验是否满足使用要求。
底模支座位置，在每次钢筋吊装前检查，具体检验项目见底模安装质量要求见表4—6。
表4-6底模安装质量要求
序号
项目
允许偏差（mm）
检测部位
检测方法
1
横向矢距及侧向弯曲
2
1/4L、跨中、3/4L
尺量、挂线测
2
全长
±10
底模顺桥向两侧
尺量
3
跨度
±5
顺桥向支座
板中心距离
尺量
4
不平整度
≤2mm/m
模板表面
2m靠尺、塞尺测
5
支座部任意两点高差
1
支座板位置
水准仪测
6
四支座相对高差
2
支座板位置
水准仪测
7
支座部与设计反拱偏差
1
支座板位置
水准仪测
8
其它部位与设计反拱偏差
2
所有模板
水准仪测
9
相邻模板错台
1
相邻两块模板
尺量
10
对角线长度
±5
四个支座板
中心对角线
尺量
3）外模
侧模与端模之间的连接缝采用海绵条防止漏浆,与底模连接处的圆弧过渡段设置在侧模上。
（1）支立端模:
清理端模表面及密封胶条处混凝土浆,吊装时,端模要水平。
端模靠拢前，应逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边进，端模两侧的移动要同步跟进。
端模到位后,将端摸与侧模、底模、内模进行连接和固定。
（2）侧模安装：
当侧模纵移到位后，利用竖向千斤顶,将侧模与底模对齐，利用连接螺栓将侧模和底模连接，但不得拧紧。
在侧模底部放置千斤顶，通过经纬仪、水准仪和钢尺配合测量调整侧模上口宽度及高度，调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓,并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。
（3）通过调整侧模外侧千斤顶的高度,使侧模上部宽度和倾斜度符合规定要求.
（4）侧模立完后，检查侧模的如下尺寸:
桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等,其误差应在允许范围内.
（5）注意事项：
模板的横移、顶升及下降要同步,横移轨道要平顺，防止侧模变形。
（6）内模、外模组装质量要求见表4-7所示。
4）支立端模
清理端模表面及密封海绵条处混凝土浆，在锚穴处安装锚垫板，确保孔道位置正确。
吊装时,端模要水平,逐根将胶管从锚垫板中穿出，并且边穿边推进，端模两侧要同步跟进。
端模到位后，将端模与侧模、底模、内模螺栓连接固定.
端模组装质量要求见表4—7所示。
5）侧模安装
当侧模纵移到位后，利用千斤顶，将侧模推向底模并靠拢,连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑,使侧模板固定;侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：
桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，使其误差在允许范围内。
调整完毕后拧紧侧模和底模的连接螺栓，并将侧模底部用千斤顶支撑牢固。
（3）通过调整侧模外侧千斤顶的高度,使侧模上部宽度和倾斜度符合规定要求。
（4）侧模立完后，检查侧模的如下尺寸：
桥面宽度、桥梁高度（跨中、1/4、3/4截面）桥面板下翼的平整度等，其误差应在允许范围内.
（5）侧模组装质量要求见表4-7所示。
6）液压内模
①内模型式
32m箱梁内模分中部标准段、两端变截面段，共3段。
液压式内模由固定顶模板、一、二级侧动模板、芯梁、轮箱、支撑锥销、螺旋撑杆、液压油缸系统等组成。
②液压内模的安装和拆卸流程
箱梁内模在内模拼装台座上拼装成整体，待底、腹板钢筋安装完成后利用龙门吊将内模整体吊入安装。
安装流程：
升起顶升油缸、安装横向（芯梁与轮箱间）固定轴销→液压油缸按序打开动模板到位→安装螺旋撑杆、使模板达到要求尺寸→涂脱模剂→整体吊装、支撑固定.
拆卸流程:
安装拖行轨道→拆卸螺旋支撑→收缩端部变截面模板→按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板→拆除横向固定轴销,收缩顶升油缸→落下轮箱滚轮到轨道上→模板整体下落→用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。
内模安装质量要求见表4—7所示
表4-7内模、外模组装质量要求
序号
部位
项 目
允许偏差
（mm）
检验部位
检测方法
1
内模和侧模
模板
总长
上口
±10
两侧翼模板长度
尺量
下口
±10
与底模板相接处
尺量
2
内模顶板与底模板中心线偏离设计位置
≤10
内模两端
吊线、尺量
3
侧模与底模板中心线偏离设计位置
≤10
两端、1/4L、3/4L、跨中
钢尺、经纬仪测
4
腹板厚度
+10，0
两端、1/4L、3/4L、跨中
尺量
5
底板厚度
+10，0
两端、1/4L、3/4L、跨中
尺量
6
顶板厚度
+10,0
两端、1/4L、3/4L、跨中
水准仪测
7
桥面宽
±10
两端、1/4L、3/4L、跨中
尺量
8
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