乳化液泵检修技术协议.docx
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乳化液泵检修技术协议
乳化液泵检修
技
术
协
议
甲方：
阳泉集团机电设备管理中心
乙方：
阳泉恒通机械有限责任企业
第一章 序言
阳泉恒通机械有限责任企业（乙方）承揽阳泉集团机电设备管理中心（甲方）型号为：
WRB-200/31.5、BRW-315/31.5、XRB2B-80/35三种乳化液泵大修检修业务。
为了规范检修行为，为了明确企业责任，明确检修技术标准，指导企业工人正规操作，为了确保设备检修质易，确保设备安全运行。
依据中国煤炭行业标准MT/T1097-即《煤矿机电设备检修技术规范》要求，依据《煤炭安全规程》，阳煤集团企业《机电设备维修操作规程》等。
特制订此乳化液泵技术协议。
第二章
WRB-200/31.5乳化液泵
第一节乳化液泵解体
一、乳化液泵拆卸方法和程序：
1.拆装前准备
1）准备齐全拆卸泵站所用工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。
2）拆卸泵站前应检验泵外观，对有缺件或损坏部件和丢失零件应做好统计。
3）进行泵站空负荷运转，查找、听辨泵站各部件故障并做好统计。
4）准备合适拆卸场地、场地要清扫洁净并保持清洁；待拆泵应清洗掉外部表面上煤、油污后再进入拆卸场地。
2.泵拆卸和清洗
1）拆卸前，先要熟悉并掌握泵结构、工作原理和装配关系。
2）拆卸时应先拆外部总成零件，后拆内部总成零件。
3）拆下零部件要分类存放，存放零件货架或容器要保持清洁，各阀件拆卸时要轻搬轻放，预防碰撞。
4）拆卸轴瓦、主动齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做好标识，零件上有编号应次序排列，以免装配时装错，阀类及保护装置和其它附件应分类拆卸。
5）清洗泵零件时，用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质；擦洗时使用清洁绸布或毛刷，不准使用棉纱进行。
注意橡胶件不得放在油中清洗。
3.拆卸次序
1）拆去泵高、低压软管。
2）拆开泵地脚螺栓及电动机和泵联轴器螺栓或销子（指XRB2B、PRB泵站），把电动机、乳化液泵分开，再用专用工具拆掉泵半圆联轴器。
3）拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油和缸套、阀体内乳化液。
4）拆掉泵头和箱体连接螺栓，把柱塞和滑块连接装置及锁紧螺母拆开，抽出柱塞；分开泵头和箱体，拿掉柱塞缸套；在拆卸检验泵头吸、排液阀和卸载阀。
5）卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖。
6）卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座。
7）拆开曲轴箱两端轴承挡盖、垫子（指WOMA1502、XRB2B、PRB型乳化液泵）；用木块后紫铜垫在主动齿轮轴头上，把主动齿轮轴承；再取出曲轴、连杆、导向活塞、滑块（WOMA1052、PRB型乳化液泵），再卸掉活塞环（XRB2B型）。
8）拆卸XRB2B型和MRB125/31.5型乳化液泵减速箱时，应先拆卸减速箱固定螺栓，再抽出小齿轮轴，拿出轴承；再将大齿轮压板拆掉，取出齿轮及曲轴轴承套，拿出轴承，抽出曲轴组件。
9）全在拆卸完成后，应逐件仔细检验各部件磨损、损坏情况，用内经千分尺检测泵滑道磨损量和椭圆、拉毛情况，为确定修理方法提供可靠依据。
二、关键零部件拆装、检验和调整
（一）曲轴连杆机构拆装、检验和调整
1.曲轴连杆机构拆卸
1）拆除箱体上空气过滤器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等。
2）取出小齿轮轴，并用手锤、铜锤拆下轴承。
3）拆除大齿轮压板，用拨轴器拉下大齿轮，取下键。
4）拆除曲轴轴承压板和后盖板。
5）拆除连杆螺栓，取出连杆瓦盖和后轴瓦，转动曲轴至合适位置，分别拆下两组连杆后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴。
6）用50㎜长全丝螺栓拧入曲轴轴承套拆卸孔（使用2条时按180°分布，3条时按120°分布），分别均匀扭动顶出轴承套，然后用弹簧卡钳取下套内挡圈，用手锤垫以铜棒轻轻击出轴承。
7）1人抬起曲轴一端，另1人用木棒通至后盖板孔托起曲轴，慢慢地取出曲轴。
8）从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块，用螺栓旋入滑块定位基孔内，取出定位塞；用冲棒冲出滑块销，从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环。
2.拆卸后关键零件检验
1）曲轴检验
A.外观检验：
关键检验轴颈表面有没有擦伤和烧伤想象。
B.轴颈磨损检验：
将曲轴两端中心孔修整好，并用顶尖将曲轴安装在车床床头和尾架间（也能够将曲轴两端轴颈支架在V形铁上），用千分尺测量其圆度和圆柱度，以掌握曲轴磨损程度，深入确定需要修磨尺寸。
测量时，在一个轴颈上测量两个平面，每一个平面从相互垂直两个方向测量；轴颈同一横截面上最大差数值二分之一为圆误差，轴颈直径在纵断面上最大差数值二分之一作为圆柱度误差。
C.裂纹检验：
曲轴裂纹多发生曲柄臂和轴颈之间过渡角处，经清洗后，应用磁粉探伤设备检验轴颈表面裂纹。
也可使用浸油敲击法，立即曲轴至于煤油中浸3～5min，取出后擦净表面煤油并撒上白粉，然后分段用小锤轻轻敲击，如有显著油痕，即该处有裂痕。
D.连杆轴颈和轴颈平行度检验：
检验某连杆轴颈时，先将它转到之高位置，用百分表触针垂直抵在轴颈一端；然后再将百分表移至轴颈上面另一端，两次读数差即为连杆轴颈和主轴颈平行度。
2）将曲轴转90°，使上述被测连杆轴颈转到水平面内用一样方法能够检验它在水平面内和主轴颈平行度
a.杆轴瓦座孔圆度和圆柱度检验，将上瓦盖装好，按要求紧固力矩拧紧固定螺栓，用量缸表检验座孔圆度和圆柱度。
b.检验轴瓦磨损和疲惫剥落，和拉毛或烧熔。
c.检验滑块拉毛、螺纹损坏、丁字槽磨损情况。
d.检验轴承径向间隙、保持架损坏或变形情况、和滚道或麻点现象。
e.检验连杆有没有弯曲、扭曲和裂纹现象。
3.技术要求
1.检修时全部轴承标准上应更换，复用时必需严格检验内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤、点蚀等缺点。
2.曲轴表面不得有裂纹和显著痕迹，其主轴颈、连杆轴颈圆度和圆柱度小于0．025mm对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时，应按修理尺寸进行光磨。
曲轴过渡圆角必需圆滑，表面粗糙度在
以下。
3.轴瓦瓦背应光滑无斑点，表面粗糙度不低于
，且弹性适宜，合金表面无裂缝和砂眼。
4.连杆不得出现裂纹，连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差小于0．03％，在和此平面垂直方面，轴线平行度误差小于0．06％，座孔圆度和圆柱度不超出0．025mm，三组连杆重量差小于75g。
5.滑块销表面无锈蚀斑点，表面粗糙度不低于
，圆度、圆柱度不超出0．0025mm。
6.滑块表面应无拉毛或烧蚀现象。
7.装配方法及要求
（1）曲轴装配；
a）轴瓦装配时，瓦背及连杆瓦座孔、润滑油孔必需清洗洁净。
瓦背和座孔之间不许可加垫片
b）新轴瓦装入座孔内，上、下两片端面应高出座孔平面0．03～0．05mm，以确保轴瓦和座孔配合紧密，提升散热效果。
检验时，将轴瓦装好，盖上连杆瓦盖并按要求扭矩拧紧一端螺栓，在另一端瓦座和上连杆瓦盖平面间插入厚度为o．05mm垫片。
当把该螺栓拧到10—20N，m时，垫片抽不出，说明轴瓦长度适宜，如能抽出垫片则说明轴瓦长度过长，可在无定位凸点一端合适锉低些，假如该端投加扭力扭紧时就抽不出垫片，说明轴瓦过短，应重新选配
c）若带有垫片连杆瓦盖接合处间隙过大，可拆除垫片使间隙缩小。
在拆除垫片时．要两边同时进行；对已失圆瓦必需在无间隙情况下进行刮削，每只刮好瓦应有均匀分布接触点，接触面积不少于75％。
然后配垫片，复查间隙
4）轴瓦和轴颈装配间隙为0．08～0．12mm。
检验时，在轴瓦上涂一层薄机油，将连抨装在对应轴颈上，按要求扭矩拧紧，然后按工作方向用手甩动连杆，能转动1～l专田。
沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉为止。
（2）连杆装配：
a）在更换滑块、滑块销同时，必需更换连杆衬套，以恢复其正常配合。
连杆衬套和连杆小头配合应有0．10—0．20mm过盈量。
新衬套压人时，可在台钳上进行。
压人前检验连杆小头孔是否有损伤、毛刺等，然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角一侧，并将其敦正。
同时，对整体式衬套应使油孔对正，对于两半截式衬套，应使衬套压至连杆小头油孔边缘，以确保油路通畅。
露出连杆小头端面部分用锉刀修平。
b）选配滑块销：
对于手工铰削衬套，以能用手掌力量将涂以润滑油滑块销推入衬套内为符合配合要求；对于经过搪削加工衬套，以能用大拇指力量把涂以润滑油滑块销推人衬套内，且没有感觉为适宜。
滑块销和衬套接触面接触点应均匀分布，轻重一致，接触面积在75％以上
c）活塞环在没有和滑块装配和装入滑道以前，应先将活塞环装在滑道内做漏光检验，或用塞尺检验。
活塞环在整个滑道上漏光处不得多于2处，每处不超出45‘弧长，且和活塞环锁口距离大于30’。
活塞环和活塞环槽中两侧间隙应小于0．05mm，活塞环装在滑道；锁口间间隙应在0．08～0．15mm内。
活塞环在活塞环槽中埋人深度大于o．8mm．个活塞环锁口位置按上部，左、右两端错开
d）用手扒开检验后3副活塞环（即曲轴端为油环、泵头端为2副气环）锁口，按次序装在滑块活塞环槽中。
安装时应内倒角向外即泵头方向，再用带弹性钢缩片卡住副活塞环（即包住滑块），用钳子夹住钢缩片锁口，然后将滑块和活塞环一齐推入滑道内。
另外2副活塞环应按次序装配
e）装滑块销于滑块及连杆衬套孔内，使连杆和滑块连接，并装上滑块销定位塞，且使滑块上润滑油孔方向朝箱体上部
（二）关键液压元件拆装、检验和调整
1.自动卸载阀
现在使用自动卸载阀有直接作用式和先导式两种（关键是WXFl和WXF2A）。
先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。
本节以常见WXF2A型卸载阀为例说明自动卸载阀检修工序。
WXF2A型自动卸载阀结构图10—4—1所表示，其检修工艺见表10—4—5。
WXF2A型自动卸载阀检修工艺以下：
（1）．主阀拆卸
a）拆去单向阀螺堵
b）拆去单向阀弹簧
c）取出单向阀阀芯
d）拿出单向阀阀座
e）拆去主阀螺堵
f）拆去主阀弹簧
g）拆去推力活塞
h）拆去导向套
i）拆去过渡套
j）拆去主阀阀芯
k）拆去主阀阀座
（2）．主阀检验
a）检验单向阀弹簧和主弹簧有没有腐蚀、裂纹现象。
如有此现象，应更换。
b）检验单向阀及主阀密封带有没有凹坑、剥落现象。
有此现象时应更换。
当无凹坑剥落而存在较浅麻点时，可采取研磨方法修复。
修复后用洁净汽油或煤油试漏，在5min之内无渗漏现象者，可继续使用。
c）检验推力活塞和导向套配合面是否有拉毛、间隙过大等现象，不然应更换。
（3）．主阀装配
按拆卸相反步骤进行，即先拆卸后装，后拆卸先装。
（4）．先导阀拆卸
a）旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩。
b）拆去筒后，抽出芯棒及碟形弹簧。
c）拆去先导阀螺堵，抽出滑套及控制活塞结合件。
d）拆去压紧螺母，取出活塞套、滑套及铜套。
e）拆去中间套后再取出阀座。
（5）．先导阀检验、
a）检验碟形弹簧片有没有裂纹，若有裂纹应更换。
b）检验活塞套和滑套配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。
c）检验控制活塞和铜套配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换。
d）检验控制活塞和阀座密封带有没有凹坑或损坏现象，若有此现象时应更换。
e）检验各密封圈有没有发泡、损坏现象，若有应更换。
（6）．先导阀装配
和拆卸步骤相反
2．高压安全阀
高压安全阀结构形式较多，这里仅以MRB型乳化液泵用安全阀拆检过程加以说明；MRB型乳化液泵用安全阀结构图10—4—2所表示，关键拆检工艺见表10—4—6。
高压安全阀拆检工艺以下：
（1）拆卸
a）拆去保护塞，缓慢地旋出弹簧座。
b）抽出弹簧和顶杆。
c）拆去锁紧螺母后，再旋出压紧螺母，分别取出阀座、阀垫和阀芯。
（2）检验
a）检验弹簧有没有裂纹、损坏现象，若有应更换。
b）检验阀套座和壳体配合面是否有拉毛、损坏或磨损现象，若有应更换。
c）检验阀芯和阀座配合面是否有拉毛、损坏现象，若有应更换
d）密封件应全部更换。
（3）装配
a）装配前必需对全部零件仔细清洗，不得有磨粒、切屑、棉纱和其它脏物粘贴在零件上。
b）阀芯在阀壳内孔中应移动灵活，不得有阻滞现象。
c）装配时按拆卸相反步骤进行。
三、关键元件测试
（一）基础要求
1）乳化液泵检修后，必需对其关键液压元件（安全阀、减压阀、自动卸载阀、高压过滤器、液位指示器）进行性能测试，不合格元件不准进行组装。
2）试验时应在专用试验台上进行。
3）所用试验仪表精度不得低于1．5级。
测量精度按相关国家标准分为A、B、C三级，见表10—4—11。
4）试验用工作液：
（1）乳化液泵站关键液压元件试验时，采取MT76—83《液压支架用乳化油》所要求乳化油和中性水按5：
95重量比配制而成乳化液。
（2）试验全过程中，工作液温不得高于40℃。
5）元件在整个试验过程中不许更换零件。
测量等级
A
B
C
流量（％）
土0．5
土l‘5
士2．5
压力
低于2X10spa（kPa）
土1．0
土3．0
士5．0
等于或超出2X105Pa（表压％）
土0．5
士1．5
土2．5
温度（K）
土0．5
土1．0
i2．0
6）阀试验在额定工况下进行时，阀出口压力、进口压力、经过流量应符合设计规
定额定值。
泵在额定工况下进行试验时，其试验压力和流量不得低于设计要求额定值。
7）测量时应同时统计全部仪表指示值，每个被测量参数测量次数不少于3次，取算
术平均值为测量值。
8）试验用稳压罐容积为8～10L。
9）关键参数测量：
（1）流量测量精度应符合表10—4—11中要求。
测量时用容积法或流量计进行。
（2）压力测量时应符合下列要求：
①压力测量用直读式压力表或压力传感器装置，精度应符合表10一4—10中要求。
②压力测量点位置应在阀进口、出口直管段上，和阀距离为进口（出口）管径
约10倍，和管路阀门距离应大于管径10倍，但不应小于300mm。
③测压孔直径取2～6mm，出口（进口）管径1／10中较小值。
测压孔应和管内壁
垂直，测压孑L长度大于2倍孔径。
④仪表指针摆动不应超出刻度盘3个最小刻度值，取指示值中间读数为测量值。
⑤用直读式仪表时，所选择仪表量程为试验压力140％～200％。
（二）关键元件试验方法和要求（见表10—4—12）
元件名称
试验项目
类别
试验方法
要求
安全阀
密封性能试验
必试
将阀开启压力调到额定值后，再供1MPa压力液，稳压3min
不得有泄漏及渗液现象
开启压力试验开启压
必试
将阀开启压力调到设计最大值及最小值，分别进行试验，反复进行5次，开启压力读数平均值为测量值
测量值应符合设计规定值
开启压力稳定性试验
必试
和开启压力试验同时进行，统计各自偏移值
开启压力偏移值不大于±lMPa
开启压力调压范围试验
抽试
根据设计调压范围，将开启压力从最低值调到最高值，反复进行10次，统计最高读数和最低读数
其最高读数值和最低读数值应符合设计要求
减压阀
密封性能试验出口压
在额定压力下稳压5min
不得有外泄漏，统计内泄漏5次读数算术平均值为测量值
出口压力试验
必试
1．在额定进口压力下，将出口压力调到额定值，试5rain，每分钟统计一次读数2．在额定进口压力下，将出口压力调到最低值，连续试验5min，每分钟统计一次读数，同时记录每次偏移值3．在额定进口压力下，将阀出口压力调到最高值，再调到最低值，反复做5次
1．取读数平均值为测量值，该值应符合要求（设计要求），同时，统计每次偏移值不得大于土1MPa2．读数最高值到最低值为调压范围，应符合设计要求
自动卸荷阀
密封性能试验
必试
在额定压力下稳压5min
不得有外泄漏，统计内泄漏每次动作压力和调定值偏移值不得大于±1MPa
卸荷压力及稳定性试验
1．卸荷压力试验：
将阀调到额定卸荷压力值，连续试验3rain，每分钟动作4～5次，取卸荷压力读数平均值为额定卸藕压力测量值
1．额定卸载压力测量值不得低于设计要求值
卸荷压力及稳定性试验
2．卸载压力稳定性试验：
将卸载压力调到最高值及最低值，分别试验3min，每分钟动作4～5次，统计卸载压力偏移值
2．卸载压力偏移值不大于土1MPa
卸载压力调压范围试验
必试
1．在卸载压力偏移值符合要求条件下，阀最高卸载压力和最低卸载压力值之差为卸载压力调压范围2．卸载压力调压范围试验和卸载压力稳定性试验同时进行
调压范围应符合设计要求
复压力试验敢隐定性
必试
1．根据卸载压力试验方法并同时进行，取恢复压力读数平均值为额定卸载压力下恢复压力测量值2．对恢复压力可调阀进行试验时，当卸载压力调到额定值，恢复压力也调到额定值，当卸载压力调到最低值，恢复压力也调到最低值。
和卸载压力稳定性同时进行试验，统计每次调整值3．稳定性试验方法同卸载压力稳定性试验方法相同，并同时进行。
统计额定卸载压力下及最低卸载压力下恢复压力偏移值4．对恢复压力可调阀，恢复压力偏移值试验方法和第2条相同，并同时进行，统计偏移值
额定卸载压力下恢复压力测量值应符合设计要求，其恢复压力偏移值不得大于额定值土5％
恢复压力调压范围试验
必试
1．在恢复压力偏移值符合要求指标条件下，阀最高恢复压力和最低恢复压力值之差，为恢复压力调压范围2．恢复压力调压范围试验和卸载压力稳定性试验同时进行，统计恢复压力调压范围测量值
恢复压力调压范围测量值应符合设计要求值
高压过滤器
密封性能试验
在以下3个压力等级下进行稳压试验：
1。
1．5—2MPa压力下稳压5min2．不得低于额定压力值试验压力下稳压5min3．不得低于1．5倍额定压力值试验压力下稳压10min
均不得渗滑
旁路阀试验
必
按旁路阀设计要求额定开启压力值和最低开启压力
全部读数值应符合设计要求值
发讯装置试验
必试
值分别试验，各做3次，统计数值测量发讯装置动作压力值，进行5次，统计其读数
读数值应符合设计要求值，对发讯装置带有信号应和发讯装置动作相协调
液位指示锚
正确度试验
必试
将液位升高到指示器调定最高值，再降低液位到指示器最低值，反复进行5次，统计其读数值
1．最高、最低读数值均应在要求最高、最低液位值偏差范围±20mm内2．指示器发出信号（或指示）时误差应在±20mm内
液位指示器
开关线略试验
必试
通电
1．通电8h以上，开关线路周围温度为50'C时，仍能正常工作2．振幅为5mm，振动频率为25次／min。
进行振动试验后仍能正常工作3．进行48h老化试验后仍能正常工作
绝缘电阻试验
按GB998—82《低压电气基础试验方法》6．2条进行试验
符合相关要求
耐压试验
按GB998—82中6．3条进行试验
符合相关要求
第二节乳化液泵检修后试验
乳化液泵站经检修装配后，必需进行严格出厂试验，以检验泵站是否达成检修质量标准要求，同时也是作为使用单位或委托单位对出厂产品验收时依据。
煤矿井下以乳化液为工作液曲轴连杆传动柱塞式乳化液泵试验方法以下：
一、试验要求
和本章第一节三中关键元件测试基础要求相同。
二、试验系统
乳化液泵试验系统图10—4—5所表示。
若检修单位无专门试验台时，可利用乳化液
箱组成试验系统进行泵试验。
三、试验前准备工作
（1）试验人员应熟悉泵性能、原理及结构。
（2）泵应水平放置，按要求注入润滑油。
（3）检验各部件有没有损坏及松动，各连接管是否渗漏，吸、排液管道是否折叠。
（4）用手扳动联轴节，检验其是否转动灵活，若有蹩卡。
应查明原因并排除。
（5）在全方面检验确定无故障后，将泵箱体进液口放气螺堵拧下，放出进液腔中空气，在孔口出液后拧上放气螺堵。
（6）打开节流阀（系统中若设置卸载阀，则应同时打开手动卸载阀），点动电源开关，检验电动机转向是否和旋向标牌所表示方向一致。
如二者方向不一致，则应停泵，更正电动机接线，使其反向。
（7）泵空载起动后，拧松柱塞腔螺堵上放气螺钉，待放尽高压腔内空气后拧紧，空载运行5～15min。
泵在空载运行中不应有异常噪声、振动、泄漏等现象，确定正常后方可转入试验运行。
四、试验项目及试验方法（表10—4—13）
序号
试验项目
类别
试验方法
要求
l
运转试验
必试
调整加载阀，按额定压力25％、50％、75％逐层升压到额定压力值，运转到油温稳定。
试验后更换润滑油，并清洗曲轴箱
运转平稳，无异常噪声，接头处无泄漏现象
2
满载试验
必试
在额定工况下连续运转3h以上，达成稳定温升，在曲轴箱内测出油温及油、乳化液泄漏量
试验结束时，泵曲轴箱油温不超出70℃试验中应满足本表第1项要求曲轴箱内润滑油漏损量每4h不大于o．2kg，乳化液泄漏量每4h不得超出2ks
3
超载试验
抽试
调整加载阀，将泵压提升到额定压力1．25倍，运行15min，然后间隔5min，再运行15min，连续进行3次
无零件损坏，应满足本表第1项要求
4
性能试验
抽试
1）容积效率：
用容积法测量实际流量Q1，实测泵往复次数n，计算容积效率Vv’茫X100％哪理2）噪声试验：
满载运行下，在离泵轮廓1m、高度1．5m处分别测出泵左、右及前方三点噪声值，取其平均值为泵噪声值。
测点位置图10一4—6所表示
1）在满载下，容积效率Vv≥92％2）泵噪声在压力35MPa下不大于93dB，在20MPa下小于89dB
五、XRB2B-80/35乳化液泵关键技术参数：
进口压力：
常压
公称压力：
31.5MPa
公称流量：
200L/min
曲轴转速：
561r/min
柱塞直径：
50mm
柱塞行程：
66mm
电机功率：
125KW
电机转速：
1480r/min
外形尺寸（长×宽×高）：
2300×980×1040（mm）
总重量：
2.6t
安全阀出厂调定压力：
34.7-36.2MPa
卸载阀出厂调定压力：
31.5MPa
卸载阀恢复工作压力：
卸载阀调定压力80%-90%
工作液：
乳化液（含5%乳化油中性水混合液）
六、试验后防锈处理
1）乳化液泵防锈处理：
首先放尽泵内乳化液，用含50％乳化油乳化液为介质，低压运行，使高浓度乳化液充满泵头各腔，然后用防尘帽堵住。
2）泵用安全阀防锈处理：
把试验好阀在高浓度乳化液中浸泡10min以上，取出后用防尘帽堵上。
验收和试运行
严格按上述标准进行检验验收。
填写具体验收统计，相关人员签字。
未尽事宜双方协商处理
甲方：
阳泉煤业集团机电设备管理中心
签字盖章：
日期：
乙方：
阳泉恒通机械有限责任企业
签字盖章：
日期：
第三章
WRB-200/31.5乳化液泵
第一节乳化液泵解体
一、乳化液泵拆卸方法和程序：
1.拆装前准备
1.准备齐全拆卸泵站所用工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。
2.拆卸泵站前应检验泵外观，对有缺件或损坏部件和丢失零件应做好统计。
3.进行泵站空负荷运转，查找、听辨泵站各部件故
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