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预热器

2锅炉空气预热器检修工艺规程

2.1设备概况及参数

2.1.1空气预热器概况

国华定洲电厂每台炉配有两台上海锅炉厂生产的2-32Ⅵ（50°）-1931M型容克式三分仓空气预热器。

空气预热器是布置于锅炉尾部烟道上以便利用锅炉的排烟余热，将进入锅炉机组的空气，预热到所需要温度的热交换器。

容克式空气预热器主要由转子、蓄热元件、壳体、梁、扇形板、烟风道、密封装置、驱动装置、轴承、润滑系统、吹灰和清洗装置等部分组成。

工作原理是：

从烟气中吸收热量，通过连续转动特殊加工的金属薄板传热元件，将热量传递给进来的冷空气，转子转动一圈就完成了一次热交换循环。

如图所示，容克式空气预热器的圆筒形外壳和烟风道均不能转动，内部的圆筒形转子是转动的。

转子是由钢板分隔成许多扇形通道，其内部装满波浪形薄铁板（蓄热板）转子周围的外壳与两端的连接相连，并采用径向和周向密封付将转子充分密封。

外壳板与转子之间由分隔体将转子下部的空间分成三个部分（转子上、下部的空间分隔呈对称），同时，外壳板上有三个连接通道，其中一个与烟道连接，一个与一次风道连接，另一个与二次风道连接。

这样当传动机构驱动转子缓慢地转动时，传热元件将交替地经过烟气通道。

当传热元件通过热的烟气流时吸收热量。

通过空气流时，释放贮藏的热量，加热进来的冷空气。

2.1.2空气预热器主要性能参数：

表2-1

序号

名称

单位

型号参数

空气预热器型号

台

2-32Ⅵ（50°）-1931M

转子总重量

416

转子直径

13492

受热面高度

1931

转子工作转速

r/min

0.99

驱动电机型号

Y225S-4B3

驱动电机转速

r/min

1500

驱动电机功率

3.7

减速箱型号

B4SV11

主减速比

123.804

高温段传热元件高度

813

高温段传热元件厚度

0.6

高温段传热元件材质

碳钢

中温段传热元件高度

813

中温段传热元件厚度

0.6

中温段传热元件材质

碳钢

序号

名称

单位

型号参数

低温段传热元件高度

305

低温段传热元件厚度

低温段传热元件材质

考登钢

液力偶合器型号

YOX-400-SG

液力偶合器最大输送功率

液力偶合器转速

r/min

1500

#1空气马达型号

551SM51-W/RC

#1空气马达功率

5.6

#1空气马达最大功率时转速

r/min

#2空气马达型号

HH5M

#2空气马达功率

15.2

#2空气马达最大功率时转速

r/min

750

入口烟气温度（B-MCR）

370

出口烟气温度（B-MCR）

134

一次风入口风温（B-MCR）

一次风出口风温（B-MCR）

306

二次风入口风温（B-MCR）

二风出口风温（B-MCR）

324

一次风压降

kpa

0.598

二次风压降

kpa

0.823

排烟温度

1300C～1330C

漏风率

<8（运行一年）

2.1.3空气预热器稀油站主要性能参数：

表2-2

序号

名称

单位

型号参数

导向端型号

OCS-8A

支撑端型号

OCS-8

电动机型号

90S-2B3

电动机转速

r/min

2900

电动机功率

1.5

三螺杆泵型号

3GR25×4

三螺杆泵流量

m3/h

2.0

三螺杆泵压力

Mpa

2.1.4空预器吹灰器主要性能参数：

表2-3

序号

名称

单位

型号参数

吹灰器型号

IK—AH

吹灰器行程

序号

名称

单位

型号参数

吹灰器移动速度

mm/min

>70

吹灰介质

蒸汽

吹灰压力

Mpa

1.5

有效吹灰半径

电动机功率

0.18

2.2检修类别及检修周期表2-4

检修类别

检修周期

检修工期

大修

5年

60天

小修

1年

20天

2.3检修项目

2.3.1空预器大修项目

2.3.1.1冲洗转子及罩壳内各部位积灰。

2.3.1.2三向密封间隙测量。

2.3.1.3三向密封间隙调整（部分密封片更新）

2.3.1.4“T”字钢磨损检查，测量椭圆度。

2.3.1.5中心筒密封检查。

2.3.1.6上下部轴承箱放油，解体清洗检查。

2.3.1.7径向轴承、导向轴承检查。

2.3.1.8支撑轴承镜面清理，瓦块整修。

2.3.1.9油泵解体检查。

2.3.1.10滤网清理或更新。

2.3.1.11冷油器检查，清洗。

2.3.1.12冷却水管检查，疏通。

2.3.1.13油系统管道接头消除漏油。

2.3.1.14扇形板检查。

2.3.1.15LCS跟踪传动装置检修，更换润滑油。

2.3.1.16LCS跟踪传感器及传感瓣检查或更换。

2.3.1.17调整扇形板间隙，跟踪校验。

2.3.1.18预热器减速箱放油清理。

2.3.1.19减速箱内齿轮检查。

2.3.1.20减速箱内各传动轴承检查或更新，测量间隙。

2.3.1.21油泵检查，油管路清洗疏通。

2.3.1.22#1、#2空气马达联轴器解体检查。

2.3.1.23高低速空气马达检修，清理更换油脂。

2.3.1.24大牙轮传动齿面磨损检查。

2.3.1.25围带销磨损检查。

2.3.1.26大牙轮与围带间隙调整。

2.3.1.27预热器烟气进口补偿器及烟道接口检查。

2.3.1.28预热器人孔门清理，密封填料更新。

2.3.1.29红外线测温装置传动部件检修及校验。

2.3.1.30预热器灰斗清灰疏通。

2.3.1.31测量空预转子晃度。

2.3.1.32烟风挡板检修。

2.3.1.33检查冷热蓄热板的积灰，磨损及腐蚀情况。

2.3.1.34补焊预热器漏风处。

2.3.2空预器小修项目

2.3.2.1预热器内部水冲洗，波形板清灰。

2.3.2.2三向密封间隙测量调整。

2.3.2.3上下轴承换油。

2.3.2.4上下轴承油系统消除缺陷。

2.3.2.5冷却水管检查疏通。

2.3.2.6LCS系统跟踪调试。

2.3.2.7LCS系统传动装置加油。

2.3.2.8预热器减速箱换油。

2.3.2.9预热器减速箱油系统检修，油管路清洗疏通。

2.3.2.10空气马达进气管道过滤器、油雾器清理检修。

2.3.2.11预热器与烟道接口清灰、查漏。

2.3.2.12预热器灰斗清灰疏通。

2.4空气预热器检修步骤、工艺方法及质量标准

2.4.1检修准备

2.4.1.1根据运行状况和前次检修的技术记录，明确各部件磨损、损坏程度确定重点检

修技术计划和技术措施安排。

2.4.1.2为保证检修时部件及时更换，必须事先准备好备件。

2.4.1.3准备各种检修专用工具、普通工具和量具。

2.4.1.4所有起吊设备、工具按规程进行检查试验。

2.4.1.5施工现场布置施工电源、灯具、照明电源。

2.4.1.6设置检修时设备部件平面布置图。

2.4.1.7准备齐全的整套检修记录表、卡等。

2.4.1.8清理现场，按照平面布置图安排所需部件、拆卸及主要部件的专修场所。

2.4.1.9准备足够的油桶、枕木、板木及其它的物件。

2.4.1.10办理热机工作票。

2.4.2检修步骤及工艺方法

2.4.2.1管路拆卸

2.4.2.1.1拆掉与预热器相连的各类管道及测点。

2.4.2.1.2做好各管路的位置记号，以便回装。

2.4.2.1.3将设备上的管路接口封闭完好，以防杂物进入。

2.4.2.2支撑轴承检修

2.4.2.2.1先用#20槽钢把转子固定，以防止转子晃动。

2.4.2.2.2将支撑轴承座内的润滑油放净，倒入废油桶。

2.4.2.2.3拆除油系统装置及其他外部设备，清除支撑轴承上部及周围积灰。

2.4.2.2.4拆去防尘罩下压圈，盘根及防尘罩，升高热端扇形板外侧密封面。

2.4.2.2.5拆去轴承座和梁的连接螺栓，取下吊架螺丝垫片时应一一作上记号以防止回装时混淆。

2.4.2.2.6用四只150吨千斤顶均匀接触中心筒顶端板上，一起均匀升高5mm，使荷载从支撑轴承上卸下。

2.4.2.2.7在拆下轴承组件之前再次检查支撑平面的牢固性和承载能力。

2.4.2.2.8用起顶螺栓顶起轴承座，抽出垫板和垫片，并放下轴承座，利用其两侧吊耳移动轴承座通过中间梁开孔处至检修点拆支撑端径向轴承。

2.4.2.2.9从短轴上卸下轴承套和推力轴承内圈。

2.4.2.2.10对轴承进行清洗、检查、测量、并清理轴承的法兰面。

2.4.2.2.11利用轴承垫板上的4只螺孔，将轴承下圈吊出轴承座，起吊时用尼龙绳，检查轴承圈及轴承座。

2.4.2.2.12检查轴承无缺陷后，清洗干净各部件，准备回装。

2.4.2.3支承轴承组件的装配

2.4.2.3.1将轴承内圈装入轴套后，装配到端轴上。

2.4.2.3.2将轴承外圈（下圈）装入轴承座。

2.4.2.3.3用倒链将轴承座吊起，穿上4根螺杆并带上螺母，然后用4根螺杆将轴承座就位，注意各螺栓用的垫片数量。

2.4.2.3.4先用一定数量的螺杆将推力轴承座固定，测量轴中心及水平座。

2.4.2.3.5利用轴承座与下梁之间的垫片，调整轴承座的水平度。

2.4.2.3.6将剩余一半螺栓装上，所有的螺母紧力应均匀，此时检查垫片有无松动，用0.05mm塞尺检查应无间隙存在。

2.4.2.3.7重新复查推力轴承座的中心尺寸及水平度以保证正确、做些必要修正，然后将螺母再旋170，同时用锁母将其锁紧。

2.4.2.3.8将防松挡块与螺母和下梁点焊在一起。

2.4.2.3.9平稳地落下转子，卸下四支千斤顶。

2.4.2.3.10安装支撑轴承盖板组件。

2.4.2.3.11安装端轴处空气密封管组件。

2.4.2.3.12接通油循环系统的油管路，以及热电偶接线。

2.4.2.3.13将新的680号合成工业极压齿轮油过滤后注入轴承座至规定的油位。

2.4.2.4导向轴承组件拆卸

2.4.2.4.1将导向轴承座内的润滑油放净，倒入废油桶。

2.4.2.4.2切断油循环电机的接线，拆开轴承出油管，将油管口堵好。

2.4.2.4.3拆除轴承座盖与轴承座连接的螺栓。

2.4.2.4.4利用轴承座盖上的吊环螺钉，将轴承座盖连同油循环装置以及内部连接的吸油管和进油管一起吊起，并利用一侧的倒链安放在一侧安全的地方。

2.4.2.4.5卸下轴承座套上部固定支吊螺杆的螺母和平垫圈和定位套管。

2.4.2.4.6去除重端轴上部的锁紧盖上锁紧螺栓的止动铁，旋松螺栓并退出10mm。

2.4.2.4.7拆下端轴中心的管堵，接上具有34.47~69MPa级的液压机，利用液力将连接套管松动。

连接套管松动后，卸下锁紧螺栓和锁紧盖。

2.4.2.4.8用倒链利用轴承座套上的吊环螺钉卸下连接套管，轴承和轴承座套。

2.4.2.4.9经检查如需要更换轴承，可按下列步聚：

A卸下拧在轴承座套上的轴承压盖。

B拆下止动块，并将锁紧螺母回旋约5mm。

C用液力软管与连接套管端部的螺孔相连，利用液力使轴承从轴套中松脱开。

D拆下锁紧螺母。

E用紫桐棒轻轻敲击轴承，使轴承脱落下来。

2.4.2.5导向轴承组件的装配

2.4.2.5.1检查轴承，测理原始间隙：

将轴承竖直放在平台上，使轴承的内外环平行，测量并记录新轴承的直径和原始间隙，将一滚子处于上方位置，在轴承无负荷的情况下，用塞尺测量滚子与外环的间隙。

2.4.2.5.2将轴承装于连接套管

2.4.2.5.3将新换的轴承装入连接套上，用锁紧螺母压紧，压紧程度一至原来的径向间隙减少到0.127mm，然后用止动块固定锁紧螺母。

2.4.2.5.4将轴承座套装在轴承座上，并用轴承压盖固定。

2.4.2.5.5在端轴的锥形面上涂上黄油。

2.4.2.5.6用倒链通过轴承座套上的吊环螺钉将导向轴承组件就位于端轴上方，并注意保证轴承座套上的孔与支吊螺孔对准。

2.4.2.5.7将此组件放置于端轴上，在端轴顶部安装锁紧盖，用固定锁紧盖的螺栓旋紧，迫使连接套管贴在轴上，螺栓的扭矩需达到63~67kg.m才能连接套管锁紧。

2.4.2.5.8用垫圈和螺母将轴承座套与支吊螺杆连接。

2.4.2.5.9安装轴承座盖组件和油循环装置，要保证盖下端的密封盘根放在合适的位置。

2.4.2.5.10重新接好所有管子及电机电源线。

2.4.2.5.11向轴承座内注入新的经过滤的680号合成极压工业齿轮油，并加至适当的油位（高出轴承上端7~10mm）。

2.4.2.5.12起动油循环系统观察油压，如压力下降说明油位低，停泵将加至合适的位置重复上述程序，直到压力维持恒定为止。

2.4.2.6冷端篮子筐架检修

2.4.2.6.1打开预热器外壳板上的冷端篮子调换门。

2.4.2.6.2转动转子使篮子调换门的门盖与转子外壳的门孔对准。

2.4.2.6.3从开孔处拆去转子壳板上的篮子调换门的门盖。

2.4.2.6.4用一根6mm粗的一端带钩的钢筋或管子伸到篮子框架上的槽口中，拖出冷端层最外部的一个篮子框架，检查腐蚀情况，并做记录，然后依次将内部的篮子框架用挂钩逐一拖出。

2.4.2.6.5根据具体实际的腐蚀和磨损程度，确定是否应予以更换（每只篮子的腐蚀和磨损量达到总数的1/3时，必须更换新的篮子）。

2.4.2.7冷端篮子框架的装配

2.4.2.7.1安装新的篮子框架从最里面的一只开始，首先测量新的篮子的框架的外形尺寸（与旧的框架比较），决定是否放得进去，从里向外依次装入。

2.4.2.7.2一个扇形模块的冷端篮子框架换完后安装好转子上的门盖密封件和门盖。

2.4.2.7.3用上述同样的方法依次检查更换扇形模块冷端的篮子框架，更换完后，关闭外壳板上的篮子调换门。

2.4.2.8径向密封装置的拆装和调整

2.4.2.8.1拆除原有的径向密封片，密封压板，外侧密封补隙片和径向隔板密封片，不可拆除径向隔板间的垫板，为了拆除密封片，允许将锈死的螺栓用火焊割断。

2.4.2.8.2当安装新的密封片时，从转子外侧端开始，在外侧端密封片的外侧和内侧的螺栓孔装入螺栓与垫圈以及径向隔板密封。

螺栓的插入应顺着径向隔板的旋转方向，然后装径向密封片，外侧端补隙片和压板，用螺母和垫圈固定，但先不要旋紧（因为最后的调整要求，定好高低后再紧牢固），安装这个区段其余螺栓和垫片，按上述程序安装其余的径向密封片，安装内侧端密填充片时，为了匹配转子中心筒密封片，可能需要对内端密封片端部进行修割，但注意不应修割过大，否则会造成漏风。

2.4.2.8.3在模件块和径向隔板上安装完新的密封后，安装径向密封直尺组件，先将内、外侧支承板焊妥在热端或冷端的连接板的烟气侧，然后用螺栓将密封直尺固在槽钢上。

2.4.2.8.4转动转子，使某一径向隔板或模件块上的密封片处在扇形板的边缘，用塞尺检查内侧和外侧径向密封间隙，在调整到规定间隙后紧固螺母。

然后，安装中间密封片，使之与内侧和外侧密填充片在一直线上，并紧固螺母。

再转动转子，使组调好的密封片转到扇形的另一边缘，检查扇形板的内侧端和外侧端的间隙，间隙误差不得大于±0.5，需重新调整到规定的间隙值。

2.4.2.8.5转动转子，使根据扇形板定位好的径向密封片位于径向密封直尺的下面，调整直尺边缘恰好接触密封片，并固定。

2.4.2.8.6转动转子，使每块径向隔板上的密封片位于直尺边缘的下面，并逐一调整密封处，使其恰好接触直尺，并固定。

2.4.2.8.7在所有径向密封片均按直尺调整和固定后，拆除直尺储存起来，以备今后使用。

2.4.2.8.8清理内部杂物，关闭检修人孔门。

2.4.2.9轴向密封装置的拆装和调整

2.4.2.9.1打开主支座两侧的检修人孔门，清理轴向密封板两侧的积灰。

2.4.2.9.2拆除原有的轴向密封片和轴向密封片压板，但不需要拆反叛固定模件块的螺栓，螺母垫圈和轴向垫隙片。

2.4.2.9.3安装轴向密封直尺组件，用螺栓将直尺固定在角钢上，并将角钢焊在热端和冷端邻近轴向密封板的外壳板内侧。

2.4.2.9.4直尺正确的安装位置在冷端和热端转子“T”字钢的水平偏摆最高的点的6mm处。

这点可以用固定指针，通过转动转子来确定。

直尺定位后，须检查直尺和围带扁钢之间的间隙不小于6mm。

2.4.2.9.5安装轴向密封片和轴向密封压板，并用螺母和垫圈临时固定。

2.4.2.9.6转动转子，使轴向密封片位于直尺下面。

调节密封片，使其恰好接触直尺，并固定。

2.4.2.9.7在其余径向隔板上安装轴向密封片和轴向密封压板，并按直尺逐一调节密封片。

2.4.2.9.8待所有的轴向密封片都按直尺调装和固定后，拆去直尺储存起来，以备今后使用。

2.4.2.9.9检查和调整轴向密封板，转动转子，使轴向密封片处在轴向密封板边缘处，用塞尺检查冷端处和热端处的轴向密封片和轴向密封板间的间隙，对照标准间隙误差不应大于±05mm，则不需要调整轴向密封板如果大于±0.5mm，则需要调节密封板外部的调节螺母，使得轴向密封板与轴向密封片之间的间隙达到规定的要求。

转动转子，使调好的轴向密封片，转到其他轴向密封板处，检查其密封间隙，如需要的话，调节轴向密封板。

2.4.2.9.10清理内部杂物，关闭检修人孔门。

2.4.2.10旁路密封装置的拆装和调整

2.4.2.10.1拆除原有的密封片和压板，保留压板以备新的密封片装复时使用，如螺栓卸不动，允许使用气割拆除螺栓。

2.4.2.10.2在装新的密封片前，应首先检查新的密封片，热端比冷端宽些，以免装反装错造成返工。

当安装新的密封片时，内外二层密封片应错开，以致复盖密封片的槽孔。

修整密封片与轴向密封板和扇形板的端部配合：

适当地割断一块或几块外侧密封片并修整，以保持螺孔与螺栓中心对正和内外二层适错开。

2.4.2.10.3为避免热态转子变形后密封片脱离“T”钢。

热端和冷端旁路密封片的顶部到“T”字钢的下端距离应保持在19～25mm。

2.4.2.10.4按图所示旁路密封间隙来调整新的密封片可用加装和减少垫板的方法来实现，最后清理遗留物和垃圾。

2.4.2.11转子中心筒密封装置的拆装和调整

2.4.2.11.1一般情况下是不需要更换转子的中心筒密封片的，如必须要更换时，可拆除（气割）密封焊在径向隔板和凸板和耳座上的密封片，并磨去多余的焊缝。

2.4.2.11.2检查新的转子中心筒密封片，冷端的密封片应比热端的密封片宽些。

2.4.2.11.3每端的密封片以4块900的圆弧提供，并在径向隔板的内侧配合处开槽。

2.4.2.11.4当装好新的转子中心筒密封片时，应保证密封片与水平密封面之间的间隙为6mm，密封片与垂直密封面之间的间隙为1.5mm，然后焊接密封片之间的接缝，并将密封片密封焊于径向隔板与凸耳座上。

2.4.2.12变速箱的检修

2.4.2.12.1预热器的变速箱，一般不需要解体，只打开上部、前部和右侧检查孔进行外观检查和清理工作。

2.4.2.12.2解体时，清理现场卫生，做好防止灰尘下落的保护措施。

2.4.2.12.3拆掉主电机的接线。

2.4.2.12.4准备好起吊工具和做好起吊用的专用钢架。

2.4.2.12.5放净主电动机变速箱中的润滑油。

2.4.2.12.6拆除主电机和液力偶合器，应注意在拆前做好记号，以便复装时能顺利找到，折卸过程中，电机的垫子以及液力偶合器的键要保管好并做好记录。

2.4.2.12.7拆除主电机的支座。

2.4.2.12.8拆除所有检查孔的封盖，轴承盖和变速箱，应将所有螺钉做好记录并放在专用的箱子里。

2.4.2.12.9抽出箱体法兰定位销，拆卸所有紧固螺栓，并放在专用的箱子里。

2.4.2.12.10用两个1吨的手拉葫芦拉紧起吊钢丝绳，进行全面检查，确认所有紧固螺栓全部拆除，上箱体与预热器外壳板的定位螺钉拆除；检查吊耳及起吊装置处于良好情况。

2.4.2.12.11缓慢拉起倒链，并用紫桐棒用力敲击输出主轴的顶部，使其缓慢脱离箱体，当主轴脱开上箱体后，可以加快起吊速度，并用外面的一个手拉葫芦向外斜拉，放在专用的小车上，运到事先安排好的地方。

2.4.2.12.12清洗所有的齿轮和轴承，清洗干净后，用肉眼和放大镜进行全面的检查。

A检查齿轮的轮齿是否有明显的磨损和无腐蚀现象。

B检查轴承的滚柱表面是否有麻点和腐蚀以及轴承的内外环有无裂纹。

C检查各飞溅润滑集油盘中有无沉积物。

D取出油筒铜管是否畅通。

E用手触摸减速箱底部是否有沉积物以及是否有铁粉。

2.4.2.12.13如发现轴承，齿轮有缺陷，需要更换时，可对各齿轮轴承，轴承座等需要拆除的部件进行间隙测量，做相对位置的记号，并做好记录，然后由上至下，由外至里进行拆卸，并做好拆卸顺序记录，以保证装复顺利进行。

2.4.2.12.14如检查无问题并经技术人员同意可回装。

回装时，可开始用白布和海绵清理下箱体中的油污和沉积物。

2.4.2.12.15更换主传动输入轴的油封，并在各轴承上加入润滑脂。

2.4.2.12.16按拆卸时顺序反方向回装所有部件，回装结束。

加入润滑油。

2.4.2.12.17手动盘车试验，通过观察孔检查各齿轮啮合情况，手感无卡涩和费劲现象。

如有问题，应查明原因，检查、回顾回装过程，有无异物或工具遗忘在里边，使用气动动盘车试验合格，才能电动试车。

2.4.2.13输出小齿轮的检修

2.4.2.13.1拆开减速箱下部支承座密封板，清理内部积灰，清理小齿轮浮灰和浮锈。

2.4.2.13.2外观检查轮齿啮合情况，用游标卡尺或其他工具测量轮齿的磨损情况，磨损不超过10%可不拆卸，如磨损量超过10%，但不超过20%，可进行A、B预热器小齿轮的更换（即使两个小齿轮轮齿反面啮合）。

2.4.2.13.3用专用手动叉车或其他工具，将小齿轮拖住，拆除轴套下部的托板，卸掉轴套与小齿轮的紧固螺栓。

2.4.2.13.4专用叉车用力托住小齿轮，用专用顶丝将小齿轮顶起，使小齿轮脱离轴套。

2.4.2.13.5拧松轴套上顶紧螺栓，利用10T拉马拆下轴套，利用专用叉车将小齿轮落下运出。

2.4.2.13.6检查新的小齿轮，整个齿轮应无裂纹凹坑等缺陷。

2.4.2.13.7先将小齿轮和轴套预先配合，并将轴套与小齿轮的连接紧；大螺栓拧上，但不要有紧力。

2.4.2.13.8用专用叉车将小齿轮连同轴套一起托起并对准大轴，放好键，利用千斤顶将轴套顶上与大轴和键配合，将轴套顶至原来拆前状态，利用轴套和小齿轮的紧固螺栓将小齿轮拉至原来的位置，利用轴套上的顶紧螺栓，紧固轴套。

2.4.2.13.9测量小齿轮与围带的配合间隙，应符合标准。

2.4.2.14围带翻身

2.4.2

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