五连轧生产作业指导书.docx

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五连轧生产作业指导书

五连轧生产作业指导书

目的：

统一作业规范，提高生产效率。

主要工艺设备参数

一、轧制条件

1.材质：

酸洗后的热轧普碳钢卷：

Q195、Q215、Q235

2.坯料规格:

厚度2.0～4.5mm，宽度290～450mm

3.成品规格:

厚度0.8～2.5mm，宽度290～450mm

4.最大轧制力：

5500KN

5.轧制速度：

V≤320m/min（第五机架出料速度）

6.最大卷取速度：

320m/min

7.最大卷取张力：

50KN

8.带钢卷重：

（max）6吨

9.带钢内径：

φ508mm

10.带钢外径：

（max）φ1600mm

二、工艺流程

1#上料小车→1#开卷机→1#夹送机→2#上料小车→2#开卷机→2#夹送机→转向辊、液压剪、焊接平台（带冲孔装置）→落地卧式活套→进料转向纠偏辊、夹送装置→S辊装置→进料导位→厚度.测张F1四辊机→厚度.测张→F2四辊机→测张→F3四辊机→测张→F4四辊机→测张→F5六辊机→厚度.测张.出料工艺平台→二辊夹送机→动力飞剪→1#转向辊（带导板）→1#收卷机（带助卷器）→1#卸料小车→过桥托架（磁力皮带机）→2#转向辊（带导板）→2#收卷机（带助卷器）→2#卸料小车

测厚仪：

测厚仪3套，装在1#前后、5#机架后

三、主要设备：

1、上料小车

主要由鞍座、横移小车、导轨等组成，鞍座的升降运动和小车的横向移动均由液压油缸驱动。

小车为二导柱结构，行走油缸活塞杆与小车体之间的联接采用柱销铰接。

配置储料鞍座，能存放2卷钢卷。

a）带卷内径：

Φ508mm

b）带卷外径：

Φ1600mm

c）带卷宽度：

290～450mm

d）最大卷重：

6吨

2、开卷机

由胀缩头、主轴、传动减速机、回转油缸、液压压辊、底座等组成。

其主要功能是支承待轧制的钢卷，将钢带送入活套。

开卷机带动力，配置制动器。

卷筒为悬臂式结构，上开卷方式。

为方便开卷，配置液压压辊装置。

卷筒规格：

φ508×600㎜

胀缩量：

50㎜（φ470～φ520）整圆φ508

开卷电机：

交流变频电机7.5KW，

传动减速机：

标准件，齿轮采用油池润滑

3、夹送机

夹送机由上、下夹送辊、油马达、液压油缸、机架、底座、导板等组成。

上辊升降采用油缸动作，液压马达驱动，并包胶（聚氨酯）。

下辊固定，带有液压伸缩摆动导板。

上夹送辊规格：

φ200×600mm

下夹送辊规格：

φ200×600mm

夹送油马达：

QJM02-0.4

4、转向辊、剪切、焊接平台

由转向辊、可调式对中滚轮导位、液压剪、二侧液压压带、冲孔装置、底座等组成。

其主要功能是切除钢卷带头带尾，并将其对接拼焊。

液压剪切机采用龙门架式。

焊机采用自动焊机，由甲方自购。

5、落地卧式活套

由进料水平托辊、钢带角度调节架、进料垂直托辊、夹送装置、活套转盘、收圈装置、斜辊装置、出料导向装置、转向高架、夹送电机、转盘驱动电机、减速机等组成。

其主要功能是储存连续的待轧制钢带，实行稳定连续无头轧制。

夹送装置的夹紧采用气缸动作

活套储存量：

可储存钢带25～30吨

储料盘直径：

6米

夹送电机：

交流变频调速电机22KW，共1台

转盘电机:

交流变频调速电机5.5KW，共11台

充套速度：

170m/min（max）

6、进料转向纠偏辊、夹送装置

由转向纠偏辊、可调式对中滚轮导位、两辊夹送机、五辊张力机等组成。

夹送机：

上辊升降采用油缸动作，并由液压马达驱动，包胶辊（聚氨酯）。

下辊固定，钢辊。

五辊张力机：

上部二辊升降采用油缸动作，下部三辊固定。

导位立辊规格：

Φ85×100mm

上夹送辊规格：

φ200×600mm

下夹送辊规格：

φ200×600mm

张力辊规格：

φ140×600mm

7、S辊装置

S形张力辊装置由直流电机、减速机、联轴器、S辊、压辊、底座等组成。

其主要功能是为F1轧机提供后张力。

S辊规格：

φ1000×600mm。

直流电机：

Z4-180-31，37KW，1000/2000r/min，440V，共2台。

减速机：

ZSY系列，共2台

8、辊系部分:

1）四辊机技术要求（F1～F4机架）

规格：

φ185×600/φ520×580mm四辊冷轧机

传动方式：

工作辊传动

2）六辊机（F5机架）

规格：

φ185×600/φ210×600/φ520×580mm六辊冷轧机

传动方式：

工作辊传动

由压下装置、机架装置、辊系部分、轧制线调整垫板、平衡装置、中间辊抽动装置、主传动装置、换辊装置等组成。

其主要功能是轧制带材，满足一定厚度要求。

3）工作辊弯辊方式：

正弯辊，比例阀控制，手动调节，弯辊力显示。

4）弯辊缸数量：

共8个，规格：

Φ65/Φ40×30，最大弯辊力9T（单边单辊）

5）支承辊径×辊面宽度：

Φ520～490×580mm，材质9Gr2Mo。

6）平衡装置:

上支承辊系为液压平衡,通过机架二侧油缸，将上辊系抬起。

7）轧制线标高调整装置

在下支承辊轴承座和机架下横梁间配置手动垫板，用以调整轧制线标高。

原始轧制线标高为+900mm。

8）换辊装置：

支承辊液压换辊，工作辊配电动换辊小车。

9）主传动部分：

（工作辊传动）

9、测张装置：

测张装置安装在1#～4#机的出料侧，由张力仪、测张辊、辊座等组成。

对每机架的秒流量及张力进行检测。

六辊机（F5机架）

10、压下装置：

通过各机架的压下力完成产品厚度。

采用液压AGC压下装置，伺服控制，厚度AGC自动控制

压下油缸：

天津优瑞纳斯产品，合金钢锻造，进口密封件

油缸规格：

Φ400/Φ320×75

位移传感器：

美国MTS磁致伸缩式

功能：

a.具有辊缝位置控制功能

b.具有轧制力控制功能

c.APC和AFWC平滑自动切换功能

d.具有零辊缝压靠功能

e.具有倾斜给定功能

f.具有二侧油缸的同步移动功能

g.具有速度优先或张力优先功能

h.通过操作台人机界面实现轧制工艺参数的设定和显示功能

i.具有故障报警和故障时自动卸压抬辊功能

11、轧制线标高调整装置

在下支承辊轴承座和机架下横梁间配置手动垫板，用以调整轧制线标高。

原始轧制线标高为+900mm。

12、换辊装置：

支承辊液压换辊，工作辊、中间辊配电动换辊小车。

13、主传动部分：

（工作辊传动）

a.主电机型号:

Z500-4A，710KW，551/1200r/min，660V，共1台

b.主减速器：

ZDY系列，速比初定为1.6，共1台

c.人字齿轮箱，中心距A=260mm，M=12mm

d.主减速器、人字齿轮箱润滑方式：

稀油润滑

e.传动轴型式：

冶金十字轴SWF200系列（配接轴轴头液压抱紧装置）

f.底座：

分体二部分（电机、主减速器、人字齿轮箱和机架各一部分）

14、中间辊抽动装置：

液压缸抽动、机械锁定。

横移量100mm。

15、出料工艺平台

由液压挤油装置（配有气刀）、预留测厚位置、底座等组成。

挤油装置：

四辊液压式，除去带材表面冷却液，气刀吹扫装置，吹净带钢表面残液。

16、二辊夹送机

安装在飞剪前面，由电机、减速机、夹送辊、万向传动轴、导板、底座等组成。

其主要作用是在不停机的情况下，当钢带剪断卸卷时，夹紧并输送钢带，实现连续轧制。

二辊夹送装置下辊固定，上辊上下运动由油缸驱动。

轧制时抬起，分剪时压下。

电机：

Z4-200-11，45KW，1000/2000r/min，440V

夹送辊规格：

Φ250×600

最大张力：

40KN

夹送速度：

100m/min（max）

17、动力飞剪

由机架、上下刀轴、轴承座、刀缝调整装置、联轴器、电机、减速机等组成。

其主要作用是当进行卸卷时，快速剪断钢带。

剪切型式：

滚筒式飞剪

剪刃材质：

6CrW2Si

剪刃宽度：

600mm

剪切带材宽度：

450mm

剪切带材厚度：

0.35～2.5mm

电机参数：

75KW，980r/min，440V

剪切速度：

60～100m/min

18、转向辊（带导板）

分卷剪切后，夹送并转向钢带，将钢带送到卷取头上方，辅助钢带卷取。

19、张力卷取机（1#、2#）

由卷取头、空心轴、棱锥轴、箱体、回转油缸、防转支架、电机、联轴器（带电液制动器）、皮带助卷器、底座等组成。

其主要功能是卷绕带钢，并与轧机之间形成一定的张力。

a.卷筒规格:

Φ508×600mm，张缩量：

18mm（Φ490-Φ508）

b.最大卷重：

≤6吨

c.带钢内/外径：

Φ508/Φ1600mm

d.电动机：

Z4-400-42，390KW，450/1400r/min，440V

e.减速机：

自制硬齿面，齿轮淬火磨齿

f.皮带助卷器，将轧制出的带头辅助自动卷绕在卷取头上，

皮带助卷器安装在收卷机箱体上部

20、过桥托架（磁力皮带机）

在1#卷取机的上方，由输送架、电磁铁、皮带、驱动辊、驱动电机等组成。

其主要作用将轧机轧出的钢带吸附在皮带表面，并输送到后一台收卷机上。

当后一台卷取机正常卷取时，皮带与钢带相互脱离，避免表面擦伤。

21、卸料小车（1#、2#）

主要由鞍座、横移小车、导轨等组成，鞍座的升降运动和小车的横向移动均由液压油缸驱动。

小车为二导柱结构，行走油缸活塞杆与小车体之间的联接采用柱销铰接。

配置储料鞍座，能存放2卷钢卷。

a）带卷内径：

Φ508mm

b）带卷外径：

Φ1600mm

c）带卷宽度：

290～450mm

d）最大卷重：

6吨

四、工艺润滑站：

浓度：

0.8－1.5％

1.沉淀池

侧面积（6.2*2+1.7*2）*3.6=15.8*3、6=56.88㎡

底面积1.7*6.2=10.54㎡

容积1.7m*6.2m*3.6m=10.54㎡*3.6m=37.9m3

2.提升池

侧面积（6.2*2+3.2*2）*3.6=18.8*3.6=67.68㎡

底面积3.2*6.2=19.84㎡

容积3.2m*6.2m*3.6m=19.84㎡*3.6m=71.4m3

3.供液池

侧面积（6.2*2+4.7*2）*3.6=21.8*3、6=78.48㎡

底面积4.7*6.2=29.14㎡

容积4.7m*6.2m*3.6m=29.14㎡*3.6m=104.9m3

五、压下规程：

普碳钢压下规程见表1－1

0.80

2.50

2.50-1.70-1.20-0.95-0.80

2.75

2.75-1.85-1.30-0.95-0.80

0.90

2.50

2.50-1.75-1.30-1.05-0.90

2.75

2.75-1.90-1.35-1.05-0.90

1.00

2.50

2.50-1.80-1.40-1.15-1.00

2.75

2.75-1.90-1.40-1.15-1.00

1.10

2.50

2.50-1.9-1.50-1.25-1.10

2.75

2.75-2.0-1.55-1.25-1.10

1.20

2.50

2.5-2.00-1.60-1.35-1.20

2.75

2.75-2.00-1.6-1.35-1.20

1.30

2.50

2.5-2.00-1.65-1.45-1.30

2.75

2.75-2.10-1.65-1.45-1.30

1.40

2.50

2.5-2.0-1.70-1.50-1.40

2.75

2.75-2.1-1.70-1.50-1.40

注:

1、本表中原料属热带状态，根据需要，道次压下量可按5%的幅度修正。

2、特殊要求由车间工艺员另行制定工艺。

3、可根据实际情况，甩掉一或二机架。

六、操作前的准备

1、生产前必须了解生产材质、规格、技术条件及要求，由转料工将钢带吊到上料地点；注意使用的原料要与生产的材质、规格、编号、批号相符。

2、生产前认真查看接班记录，检查设备状况和轧辊表面状况，不符合要求的及时整改。

３、生产前准备好所用工具，包括：

千分尺、卷尺、开包剪、锤子、铁皮剪、撬杠

安全劳保：

工作服、安全帽、劳保鞋、手套。

４、准备无误后送电，总操作工启动乳化液泵、稀油站、液压站、油汽润滑站、油雾处理系统、高压站，并及时观察相应的运行状况，发现问题及时找相关人员修复，所有油缸动作平稳。

５、各机架调整工按工艺要求校正辊缝和导卫，测厚仪精度，乳化

液流量，压缩空气流量等，调整合格后，各机架正常运转

10-20min开始生产。

七、操作方法及步骤

1、来料检查→开卷机→2辊夹送3辊校平→转向辊→液压剪→转向辊→焊接平台→转向辊→落地卧式活套→进料转向纠偏辊→夹送装置→S辊装置→进料导位→厚度.张力调整→1＃四辊机喂料速度轧制→厚度.张力调整→2＃四辊机喂料速度轧制→张力调整→3＃四辊机喂料速度轧制→张力调整→4＃四辊机喂料速度轧制→张力调整→5＃六辊机喂料速度轧制→厚度.张力调整→挤水辊→卷取张力调整→吹扫乳化液→升速轧制→匀速轧制→尾部降速轧制→动力飞剪→停卷取机→打包→卸卷→成品排放→标识和记录

2、上料工序应认真检查来料质量状况，确保用料符合要求，并负责钢带的剪切与焊接。

3、喂料时，钢带应缓慢喂入轧机，不得用钢带冲击轧辊，咬入困难时，应用榔头打扁钢带头部。

4、调整工喂料结束后应立即到1#.2＃机负责钢带由1＃机进入2＃机，2＃机进入3＃机，进入4#机进入5#，并协助卸料工进行扎头进入助卷器、钢带的飞剪工作，卸料工同时负责转料工作；正常运转时，连轧机组人员工作应协调一致，确保五连轧连续快速轧制。

5、调整工应严格执行工艺压下规程，与总操作配合调节张力大小，确保钢带厚度精度。

6、总操作工应认真进行开关操作，根据调整工的要求及时进行张力和速度调节，正常生产时尽量保持张力恒定和高速轧制，遇断带或其它紧急状况时应按急停开关,确保安全生产；生产过程按有关要求记录生产记录。

7、正常生产时，调整工应注意观察和检查产品厚度、板型、边缘及表面质量情况，发现问题应立即示意总操停机检查，及时消除质量缺陷。

8、根据使用轧辊吨位量更换工作辊：

1#、2#、3#、400-450吨、4#300-350吨、5#200-250吨，中间辊:

1400-1500吨。

支撑辊：

9000-10000吨等。

9、换辊时，1#-4#应合理选择轧辊弧度，5#换辊完毕后按轧制规格合理进行抽动中间辊并认真检查辊面质量及轧辊轴承座磨损及润滑情况，发现问题及时处理。

另外，装拆辊时轧辊不得产生碰撞，并轻放至专用架上。

10、校车时，一旦辊缝合拢，必须开车转动，不得静止压下，轧机不得重车起动。

11、轧制后的钢带应由卸料工进行堆放和标识，合格钢带按“钢号、规格、批号、班次、生产时间”进行标识，不合格钢带除按上述标识外，还应注明缺陷名称，并打“×”标记。

12、生产结束，应切断所有设备电源，关闭压缩空气开关，清理现场。

八、注意事项与要求

1、钢带头尾不合格部位（薄厚）应控制在2米范围内。

2、生产完毕，按顺序停止能介供给系统。

3、严禁用脏手套进行总操操作、开关操作及拿各种生产记录。

荣达技术科

2016、9、15