某特大桥质量控制管理.docx
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某特大桥质量控制管理
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一、设计要点
（一）总体布置
某特大桥为58+182+265+194+70米五跨预应力连续刚构桥，全长769米，主梁及桥台连接处设置两道480型伸缩缝
（二）下部结构
某大桥基础根据受力不同分别采用群桩基础和埋置式扩大基础两种结构形式，所有基础混凝土标号采用30号。
主墩墩身均采用双柱式薄壁墩身，墩身外轮廓为矩形，墩身横向宽度及主梁箱底同宽，均为11.5米，墩身顺桥向宽度视跨径和墩高有所变化，墩身混凝土标号全部采用55号。
1、4号主墩基础采用埋置式扩大基础，底层平面尺寸为17.5×12米；2、3号主墩采用20根2米直径的群桩基础，承台厚度为5米，平面尺寸为23.2×18.2米。
1号主墩墩身高度为21.85米，采用双柱实心墩柱顺桥向宽度为1米，平面尺两墩柱间距为4米；2、3、4号墩墩身采用双柱式空心墩，2号墩墩身高度为109米，3号墩墩身高度为123.3米，4号墩墩身高度为57米，2、3号墩墩身顺桥向宽度为4米，两墩柱间距为6米，4号墩墩身顺桥向宽度为2米，两墩柱间距为3米。
墩身采用单室双箱结构，在底部设置实心段，2、3号墩墩底部实心段为4米，4号墩底部实心段为2米。
在双柱之间设置横系板将两墩柱连接起来，其中2、3号墩墩柱间设置两道横系板，1、4号墩墩柱间设置一道横系板。
（三）上部结构
某大桥箱梁采用直腹板的单箱单室结构，箱梁顶面宽度为22.5米，箱体宽度为11.5米。
各跨跨中梁高为5米，1、4号墩顶根部梁高为7米，2、3号墩顶根部梁高14.5米。
2、3号墩单“T”箱梁梁高采用1.5次抛物线变化，其余主梁梁高变化采用2次抛物线。
箱梁跨中底板厚度为32厘米，1号墩顶箱梁底板厚度为70厘米，4号墩顶箱梁底板厚度为80厘米，2、3号墩顶箱梁底板厚度为150厘米，底板厚度变化采用2次抛物线变化，箱梁腹板厚度采用40厘米、50厘米、60厘米三种。
为满足桥面横坡和减轻结构自重，将箱梁板设计成带横坡的型式，使桥面铺装厚度横向一致。
箱梁采用55号混凝土，主梁悬浇节段采用3米、4米、5米三种，最大
悬浇重量为313.7吨。
箱梁采用三向预应力结构，分纵向、横向和竖向预应力三种。
纵向预应力分顶板束和底板束两种束型，腹板内不设纵向束。
纵向预应力采用大吨位群锚体系，纵向钢束采用31Φj15.24规格的钢绞线束，每个横断面锚固2束或4束。
本桥采用真空压浆工艺来克服钢束管道过长的孔道压浆困难。
底板钢束规格及顶板钢束一致。
横向预应力钢束布置于箱梁顶板，顶板横向预应力采用5Φj15.24规格的钢绞线束，扁锚锚固，一端张拉，另一端采用轧花锚固方式。
竖向预应力布置于箱梁腹板内，采用7Φj15.24的钢绞线束，上端张拉，底部设置P型固定锚具。
二、基础的施工
1、施工工艺及质量控制
1.1群桩基础的施工工艺
1.1.1地质、水文概况
某大桥桥址处地层主要有：
（1）三叠系上统地层（T3）
岩性为紫红色、灰绿色、深灰色、灰黑色板岩，青灰色粉细砂岩、灰白色石英砂岩等，薄至中层状，由紫红色、灰绿色泥岩、泥质页岩、青灰色粉细砂岩、灰白色石英砂岩等经弱变质作用而成。
（2）第四系地层（Q）
岩性为冲积相砂、砾卵石，漂石土，以及坡积相碎石土，亚粘土等。
主要分布于某河谷之中及覆盖于坡脚基岩之上。
桥址地下水类型主要有：
（1）松散岩类孔隙水
主要分布于某河谷，河流冲积、洪积形成的砂砾石、卵石土等地层中，为本区含水量丰富区域，属3—、型水，矿化度0.30—0.72。
（2）基岩裂隙水
主要分布于某两岸基岩中，由于两岸边坡较陡，排水通畅，地下水位较深，属3—型水，矿化度0.15—0.66。
1.1.2钻机选择
目前大直径桩基施工机械，比较常见和效率比较高的是泵吸或气举反循环回旋钻机、冲击钻机，泵吸反循环排渣工艺用于桩孔孔深不超过50米的桩效率较高，效果也较好；气举反循环适用于孔深大于50米的桩效率较高。
回旋钻机比较平稳，容易控制钻孔垂直度，比较适用于岩石强度不太高的岩层和各种土层；冲击钻机钻进效率较高，但扩孔系数较回旋钻机大，施工操作需要较高的技术和应急情况处理经验，比较适合于硬质岩层和可能存在孤石的地层。
综合2、3号主墩的地层地质水文情况，施工先期，在2、3号主墩均布置了两台泵吸反循环回旋钻机，钻头直径为1.98米。
施工过程中根据地层情况和施工进度，2号墩又增设一台冲击钻机。
钻机主要性能参数一览表
设备型号
—250
—2.5/100
设备台数
1
1
最大钻孔直径（m）
2.5
2.5
最大钻孔深度（m）
120
120
最大输出扭矩（）
47
80
最大提升能力（T）
40
40
外形尺寸：
长×宽×高（m）
7.6×2.6×10.2
7.2×3.1×10.2
移动方式
机械滚杠
液压步履
循环方式
泵吸
泵吸
钻机重量（T）
主机
20
20
钻具
18
20
钻机总功率（）
主机
55
55
循环系统
30
45
1.1.3开孔施工工艺
由于桩顶表面地层为强风化岩，开孔和护筒的埋设较为困难，因此桩基采用先挖孔、后钻孔的施工工艺。
基础施工平台形成后，利用大桥控制网点作为测站及后视点，用全站仪，按极座标法进行放样。
桩基精确定位后，砖砌制作挖孔桩锁口井圈，以实现孔口的稳定。
锁口井圈内径2.2m，其高度高出地面30，以防挖孔作业时土、石、杂物等滚入。
锁口井圈制作完成，进行人工挖孔施工，视土质情况采用人工及风镐进行掘进，手动卷柄进行提升、取渣。
由于地质岩性破碎，透水性强，因此挖孔时采用10
厚现浇砼护壁支护，开挖及支护连续作业，以免坍孔。
1.1.4钻孔施工工艺
1.1.4.1试钻孔
确定第一根钻孔桩为试孔，主要目的是检验地质情况及地质报告是否相符，为后续钻孔施工积累经验。
3号墩16号桩于2000年7月28日试开钻，钻头下放孔底后，注满清水，粘土造浆。
由于施工技术规范对该地质岩性的钻孔桩泥浆无明确要求，加之无合适的土源，在试钻孔过程中参照易坍孔地层来控制泥浆性能。
8月4日正式开钻，在钻进过程中，每延米取一组岩样留存，以进行岩样分析并为终孔提供依据。
在16号桩试成孔过程中，另一台钻机也于8月8日开始进行7号桩的钻孔施工。
经过36天的试孔，总结认为
（1）桩基地质以板岩为主，在23米左右进入弱风化岩层；
（2）该地质土层的钻孔施工对护壁泥浆的性能基本无特别要求，清水钻进完全能用于钻孔施工。
1.1.4.2钻进成孔工艺
（1）钻孔操作要点
①采用泵吸反循环清孔排渣，先用泥浆泵排出砂石泵中的空气，然后启动砂石泵进行反循环排渣钻进。
钻进时采用减压钻进、重锤导向，控制进尺，防止钻孔倾斜。
钻进过程中，认真观察进尺和排渣情况，当泥浆中含渣量较多或排量减小时，应控制进尺速度。
②钻进过程中注意往孔内补充泥浆，维持孔内水头高度，防止孔壁坍塌。
③升降钻具应平稳，防止钻具碰孔壁及砼护壁，造成孔壁坍塌。
④加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底8—10，维持冲洗循环10以上，以清除孔底沉渣并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。
⑤钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏气漏水，使反循环无法正常工作。
⑥钻孔过程中应连续操作，不得中途长时间停止，并认真、详细、真实、准确地填写钻孔原始记录。
（2）终孔、清孔操作要点
①钻孔钻至设计孔底标高，经业主、设计方、监理方、施工方共同查验钻孔岩样，分析、比较，以确定是否按设计标高终孔，若孔底岩样能满足作为持力层要求，则经四方会签，确认终孔，终孔后立即用反循环清孔，清孔时间2—4小时。
②清孔时将钻具提离孔底20左右，缓慢回转钻具，以确保将孔底沉渣清除干净。
清孔的同时置换孔内泥浆，严禁使用超钻加深钻孔的方法代替清孔。
③第一次清孔完成，孔底沉渣厚度用测深锤测试，测绳需经校核后方可使用，读数一定要准确。
④清孔经验收合格后，提钻移机，进入下一道工序。
1.1.5水下砼施工工艺
1.1.5.1准备工作
成孔检测合格后，即进行水下砼浇注前的准备工作。
清理、整平桩周，用枕木作底座支垫，放置孔口承力架。
承力架中心大致及孔中心重合，其作用一方面是作为钢筋笼接长的支架，另一方面也作为导管固定支架。
1.1.5.2钢筋骨架安装工艺
钢筋笼在施工现场按桩长分节段加工制作，相邻主筋接头错开1m，以保证同一截面上接头数量满足设计及规范要求，即不大于50%。
由于设计要求所有桩基需采用无破损检测，故钢筋笼加工的同时，布设内径65壁厚3.75的镀锌焊接管。
镀锌钢管沿竖向布置，在平面上相互错开90度，用12号铁丝临时绑扎于钢筋笼内。
钢筋笼的沉放采用16t汽吊作业，采用两根12钢丝绳及四个30的卡环四点吊起吊。
单节沉放完成并临时固定于孔口，起吊下一节钢筋笼，用垂球吊线控制钢筋笼的垂直度。
钢筋笼主筋接长采用冷挤压套筒，套筒总长度15，伸入相邻节段主筋各7.5，用冷挤压机压满丝扣，并用卡板检查挤压质量。
在接长主筋的同时，用专用连接接头接长镀锌钢管。
接头处采用生胶带密封，以防水泥浆、泥浆渗入声测管内。
钢筋笼在沉放过程中，应注意“轻”和“缓”。
“轻”指钢筋笼在起吊时要轻，不能突然起吊，以免钢筋笼剧烈碰撞孔壁；“缓”指下沉钢筋笼时不能过快，下沉过快而碰撞孔壁，对孔壁稳定不利。
钢筋笼沉放完毕，实测其顶面标高，用四根直径20圆钢将钢筋固定于孔口承力架。
1.1.5.3二次清孔
由于钻孔桩所处地质地层为强风化板岩，从清孔完成到钢筋笼沉放完毕时间较长，同时，钢筋笼沉放过程中对孔壁不可避免地产生碰挂现象，因此，钢筋笼在沉放完成后，均需二次清孔。
安放导管支架，将支架中心对准孔中心，下放导管，利用导管作为吸泥管，上接异形弯头，用气举反循环清孔。
汽吊配合提升导管，观察振动筛出渣情况，适时下降、提升及晃动导管，以确保二次清孔质量。
二次清孔完成后，将沉渣盒放至孔底。
1.1.5.4水下砼浇筑要点
二次清孔结束后，将浇注导管临时固定于孔口支承架上，安装浇注漏斗。
提升沉渣盒，实测沉渣厚度，如孔底沉渣厚度符合设计要求，即可进行水下砼浇筑。
水下砼由搅拌站集中拌和，通过泵管输送至孔位处，浇注采用1m3浇注漏斗和一个容量为10m3的储料漏斗，二个漏斗之间用溜槽连接。
浇筑开始前，将二漏斗均储满砼，提升浇注漏斗木塞，打开漏斗阀门，保持浇筑漏斗内砼至少一半，以确保做堆成功及第一次埋管深度足够。
水下砼连续浇注并经常探测井孔内砼面上升位置，及时地提升并拆除导管，控制导管的埋深在2—6m范围内。
1.1.6钻孔灌注桩施工中出现的问题及处理方法
某大桥2、3号墩处于纵横向坡面均起伏较大的位置，按设计桩位，2号墩共有3棵桩将处于悬空位置，3号墩有一棵桩处于悬空位置，所谓悬空指，设计桩顶超出了原地面，需采专门的施工措施，确保桩的成孔质量。
在3号墩20根群桩基础中，位于西北角的18#桩在设计中为悬空桩。
后经钻孔平台大体积开挖及外侧回填，18#桩具备挖孔条件。
人工开挖及护壁6m后，由于受雨水侵蚀作用，回填土出现下滑及开裂现象，导致挖孔护壁出现倾斜，经分析讨论，悬空桩拟作如下处理：
①待相邻桩20#桩水下砼浇注完成，桩基砼强度达80%设计强度后，用反铲挖掘机配合人工，清除18#桩周围约6m深度的回填土，以达到原状土为准；
②18#桩孔位处用7.5号浆砌片石砌筑井圈，其基础必须设置于原状土层。
浆砌片石平面平面尺寸4.5m×4.5m，井圈内径2.4m，高度7m，内壁用10号砂浆抹面；
③浆砌片石井圈制作完成，再挖深3m，挖孔内径2.4m，C30砼护壁。
下放10m高度的钢护筒，护筒内径2.2m，钢板厚6，钢护筒外壁沿竖向均布16道∟50×5角钢。
钢护筒沉放时利用设于钢护筒外的导向定位装置，以保证钢护筒的垂直度。
完成后浇注3m高度C30缓凝砼，缓凝时间20小时沉放完毕，用7.5号砂浆填充钢护筒及孔内壁缝隙，封底砼达设计强度后，钻机就位进行钻孔施工。
18#桩处理方案经上报批准后付诸实施，有力地保证了钻孔施工的顺利进行。
1.2群桩基础的质量控制
1.2.1钻孔倾斜度控制
3号墩16#桩在试钻过程中，滚刀钻头虽经加配重（总重达11.5t），但在钻进过程中钻杆仍出现较大摆动，导致检孔不合格，钻孔垂直度难以保证，最终只能通过提钻卸配重块，重新下钻扫孔来解决。
经圆孔处理后，虽然检孔合格，但势必导致桩基局部扩径，水下砼浇注方量增加，工程成本加大。
为了从根本上解决钻孔桩倾斜度控制这一问题，结合工程地质情况，采取在滚刀钻头上增设导正块来运用于钻孔施工，从而使钻具总高度达2.5m，总重达13.5t。
经运用于工程实际，取得了令人满意的效果。
钻孔倾斜度得到了较好的
1.2.2成孔质量检查控制
（1）钻孔平面位置：
成孔中心位置通过全站仪及钢尺测量检查；
（2）钻孔深度：
以钻具长度确定孔深，并用测绳校核；
（3）孔底沉渣厚度：
利用自制沉渣盒检查，沉渣盒直径10，高度10，底部封口。
待二次清孔完成后放置于孔底，水下砼浇筑前取出，实测沉渣厚度不应超过5；
（4）孔径及钻孔倾斜度：
利用自制检孔器检查。
检孔器用28级钢筋及20级钢筋制作，其外径2.0m，高度8m，同时检查孔径及钻孔的倾斜度。
如检孔器能顺利放至孔底，表明检孔合格。
2、桩基础的桩身质量检测
2.1桩基的无损检测
检测采用声波透射法，反射波法及动力参数法，以检测桩基的完整性，混凝土强度及承载力。
2.1反射声波法：
仪器采用中科院武汉岩土所生产的桩基动测仪（—24），将被检测桩凿去浮浆，平整桩头。
激振方式采用锤击和微型火箭筒激振两种方式。
激振点选择在桩中心位置，采用3个检波器进行检测，检波器采用适宜的藕合剂稳固在桩头上，在桩顶激发声频应力波，应力波经桩身传播，携带着桩身信息被装在桩顶的传感器接收，经程控放大，带通滤波及转换后，送入计算机进行处理，经分析得出桩身完整性评价。
再根据波速及砼强度的关系判定混凝土强度。
2.2动力参数法：
仪器采用中科院武汉岩土所生产的桩基动测仪（—24）。
在桩顶用火箭筒激振产生足够的冲击力，使桩土体系一起振动，以充分发挥土阻力。
通过装在桩顶的传感器接受携带着桩土体系信息的应力波，送入计算机进行处理，经快速富利叶变换分析得出桩土体系固有频率，依据固有频率及动刚度的关系计算动刚度。
最后根据相同桩型的动静对比资料并结合地质情况，用动刚度及承载力的关系估算单桩承载力。
2.3声波透射法：
仪器采用武汉岩海公司生产的—01C非金属声波检测仪，在桩身中预理的声测管中注满清水，将接收换能器和发射换能器分别放入声测管底，接收换能器和发射换能器置于同一高度，按30的间距渐次向上测量，通过发射换能器在声测管中激发超声波，超声波经混凝土传播后，将携带有关混凝土的材料性能，内部结构及组成的信息，被另一根声测管中接收换能器接受，这些经混凝土物理特性调制的声波，通过声波仪准确测定这些声学参数，就可以推断混凝土的性能，内部结构及其组成情况，对桩基的完整性作出评价。
某大桥2号墩桩基检测结果表
桩号
桩 径（m）
桩 长（m）
桩身完整性评价
砼强度参考值
质量评价
容许承载力（）
1
2000
37.5
完整桩
C30
A
24350
2
2000
35.4
完整桩
C30
A
23680
3
2000
37.6
完整桩
C30
A
23850
4
2000
37.0
完整桩
C30
A
23890
5
2000
37.0
完整桩
C30
A
23790
6
2000
37.1
完整桩
C30
A
23830
7
2000
37.5
完整桩
C30
A
23870
8
2000
34.5
完整桩
C30
A
24130
9
2000
37.0
完整桩
C30
A
23860
10
2000
45.4
完整桩
C30
A
24250
11
2000
37.8
完整桩
C30
A
23910
12
2000
52.8
完整桩
C30
A
26430
13
2000
36.6
完整桩
C30
A
24330
14
2000
45.6
完整桩
C30
A
24310
15
2000
45.0
完整桩
C30
A
24260
16
2000
41.0
完整桩
C30
A
25740
17
2000
37.2
完整桩
C30
24310
18
2000
45.2
完整桩
C30
A
24320
19
2000
45.1
完整桩
C30
A
24350
20
2000
47.6
完整桩
C30
A
24380
某大桥3号墩桩基检测结果表
桩号
桩 径（m）
桩 长（m）
桩身完整性评价
砼强度参考值
质量评价
容许承载力（）
1
2000
38.4
完整桩
C30
A
23950
2
2000
38.3
完整桩
C30
A
24570
3
2000
38.6
完整桩
C30
A
24520
4
2000
33.0
完整桩
C30
A
23200
5
2000
33.3
完整桩
C30
A
23970
6
2000
33.7
完整桩
C30
A
23800
7
2000
38.5
完整桩
C30
A
24100
8
2000
33.2
完整桩
C30
A
23810
9
2000
38.4
完整桩
C30
A
24480
10
2000
38.9
完整桩
C30
A
24610
11
2000
38.1
完整桩
C30
A
23910
12
2000
38.6
完整桩
C30
A
24590
13
2000
33.0
完整桩
C30
A
24680
14
2000
38.2
完整桩
C30
A
23960
15
2000
28.2
完整桩
C30
A
21000
16
2000
54.2
完整桩
C30
A
24600
17
2000
45.8
完整桩
C30
A
25120
18
2000
39.0
完整桩
C30
A
24100
19
2000
33.5
完整桩
C30
A
21100
20
2000
55.0
完整桩
C30
A
26310
注：
（1）、表列桩长为桩基无破损检测时各单桩的实际检测长度；
（2）、“A”表示优质桩，即桩身完整性好，桩底沉渣少或几乎没有，混凝土达
到或超过设计强度。
2.2钻芯取样检测
为检查桩基混凝土的胶结情况，经大桥建设指挥部随机抽样，选取19#桩做钻芯取样检测，其桩长为33m。
取样工作自2001年2月14日晚开始，至2月17日晚结束，芯样总长32.69m。
其外表光滑、密实，混凝土胶结情况良好。
经试压，混凝土强度合格。
2.3桩中偏位检测
桩基经桩头处理后，进行桩中偏位检测。
实测成桩中心，及理论中心比较，计算其偏差值。
某大桥3号墩桩基平面最大偏位5.3，完全满足设计及规范要求。
3、桩基础的承载力试验
根据业主及设计要求，为比较准确的反映某大桥2、3号墩桩基极限承载力，经现场确定，二墩各选取一棵桩作为承载力试验试桩。
测试采用东南大学的自平衡测桩法。
该法是将一种特制的加载设备即荷载箱，及钢筋笼相接，将荷载箱的高压油管和位移棒一起引到地面，通过高压油泵向荷载箱充油而加载。
加载采用慢速维持荷载法，分级加载。
量测装置的基准梁采用二根槽钢，安置在试桩上侧。
试桩顶部对称设置4个位移测点，用磁性表架将4只位移传感量测，并连接到电脑，直接在屏幕上显示曲线和曲线，从而在现场初步确定桩的极限承载力。
3号墩18#桩试桩从2001年2月13日开始，至次日上午9时结束，共分8级加载，最大加载值为38000，满足单桩极限承载力23500的设计要求。
试桩图下图所示。
4、高温环境下承台大体积混凝土的温度控制
4.1概况
云南某大桥2、3号墩承台长23.2m，宽18.2m，高5.0m的钢筋砼结构，砼设计标号为C30，单个承台砼方量为2111.2m3，承台分两次浇筑完成。
承台施工属大体积砼，为避免承台砼不出现有害温度裂缝，我们委托武汉港湾设计研究院对承台砼进行了内部温度场仿真计算，并根据计算结果确定了承台砼不出现有害温度裂缝的温控标准，相应制定出了现场温控措施。
4.2温控标准的确定
承台砼在施工过程中，由于水化热的作用，其内部温度变化历经升温期、降温期、稳定期三个阶段。
及此同时砼的体积亦随之伸缩，若砼体积变化受到约束，就会产生温度应力。
如果该应力超过其同期砼的劈裂抗拉强度，砼就会出现温度裂缝。
因此大体积砼必须采用温控防裂措施，而温控计算则是防裂措施的基础。
温控计算采用武汉港湾工程设计研究院开发的《大体积砼施工期温度场及仿真应力场分析程序包》进行。
该程序已多次运用于工程当中，计算温度场及实际相差2~3℃之内，应力场及实际相差在10％以内。
4.2.1 计算条件
a．根据承台结构特点，取1/4进行计算；
b．基岩按强风化岩考虑，其弹性模量取25；
c．砼按两层浇筑，浇筑厚度分别为2.5m,2.5m。
4.2.2温度场主要特征
砼浇筑后一般在3天后即达到温度峰值，温峰持续8h后温度开始下降，初期降温速度较快，以后降温速率逐渐减慢，至15～20天后降温平缓，温度趋于准稳定状态。
第一层砼内部最高温度约为59ºC，第二层砼内部最高温度约为63ºC。
4.2.3应力场主要特征
计算显示，砼应力最大值出现在第一层底部和第二层中部。
第一层砼最大温度主拉应力（）
龄期（d）
7
14
28
56
84
112
168
应力
0.5
1.1
1.3
1.7
1.9
2.0
2.0
第二层砼最大温度主拉应力（）
龄期（d）
7
14
21
35
63
105
133
161
应力
0.4
0.8
0.9
1.1
1.4
1.7
1.8
1.8
4.2.4、结果分析
根据计算结果，承台砼早期（14天左右）最大温度应力为1.1，而此时C30砼劈裂抗拉强度1.5-2.0，抗裂安全系数K≥1.4，后期也有1.5以上的抗裂安全系数，不会产生有害温度裂缝。
4.2.5、温度控制标准的提出
根据计算成果，在施工期内为保证承台不出现有害温度裂缝，本工程采取如下温控标准：
（1）砼最大绝热温升不应超过42℃；
（2）砼内表温差不超过25℃；
（3）砼降温速率不超过2.0℃。
（4）水泥进场温度不应超过50℃，否则应采取相应措施；
（5）砼浇筑温度不超过20℃，否则应采取相应措施。
4.3大体积混凝土施工及过程中的温控措施
4.3.1大体积混凝土施工
承台混凝土浇筑分两次进行，第一次浇至承台的一半高度，第二次再浇筑完成。
采用泵送混凝土施工工艺，两座50m3／h的搅拌站配料，两台－60型混凝土拖泵泵送，两路泵管沿承台长方向平行布设
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