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涵洞作业指导书

太焦铁路涵洞工程施工作业指导书

适用于太焦铁路四标标DK81+407.50～DK段所有涵洞施工。

第一章框架涵施工作业指导书

1、编制目的

明确框架涵施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范作业施工。

2、编制依据

《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》

《高速铁路桥涵工程施工技术规程》

《铁路混凝土工程施工技术指南》

设计文件及有关参考图

3、适用范围

适用于框架涵洞施工。

4、作业准备

涵洞开工前根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及与排灌系统的连接等，进行核对。

如与设计不符及时与设计单位联系。

5、施工工艺流程施工方法与要求

5.1、施工工艺流程

施工程序为：

基坑开挖→地基处理→涵身基础混凝土浇筑→涵洞钢筋的绑扎，模板支架的安装→混凝土浇筑

1涵洞基底处理工艺流程

图1涵洞基底处理施工工艺流程图

②涵洞涵身施工工艺流程图

图2涵洞涵身施工工艺流程图

5.2、施工方法与要求

5.2.1、涵洞基底处理

主要施工方法

本管段涵洞基底处理采用水泥搅拌桩加固处理方式或基底不要加固两种类型，有水泥搅拌桩加固处理的涵洞位置，水泥搅拌桩地基处理等同本段路基地基处理。

其施工方法及施工工艺见水泥搅拌桩施工相关手册。

涵洞加固完成7天，混凝土强度达到设计强度的70%后，通过测量放样定出涵洞基础开挖边线和开挖深度，涵洞基础开挖基底每边预留80cm的操作空间，边坡放坡视具体地质情况而定，一般采用1：

0.33边坡放坡开挖。

机械放坡开挖时人工配合，并预留15~20cm的保护层由人工清理，当基坑挖至设计规定的地层，整平基坑，报请监理工程师检验签证。

水泥搅拌桩采用水泥、软土、粉土混合搅拌硬结而成，抗剪切能力差，开挖过程中容易被撞断，开挖时一定要多加注意。

首先开挖桩头采用小挖机（60挖机）开挖，现场应派专人指挥挖机施工，另外开挖时挖机离桩身预留10～15cm桩间土，采用人工开挖，机械清理，防止挖机司机操作不当、碰断桩头。

其次，桩身开挖完成后，应首先将露出开挖底面的桩身部分采用切割片锯断，再用钢钎开挖底面以下板部分，至设计形状。

整个破桩头过程不允许用大锤等重物横向击打桩体，防止桩身断桩。

5.2.2、涵洞涵身施工方法

1、涵洞底板施工方法

⑴钢筋施工

首先运到现场的钢筋必须具有出厂合格证，表面洁净。

钢筋平直，无局部弯折。

各种钢筋下料及制作尺寸符合设计及验标要求。

在进行测量放样后，开始进行底板钢筋绑扎，确保涵洞底板钢筋及预埋钢筋位置准确，涵节钢筋布置按各涵身钢筋布置图注明的排列编号循环配置，同时适当调整始末排钢筋间距，使其至端面的混凝土净保护层符合设计要求；钢筋绑扎过程中注意控制好钢筋之间的间距，四周钢筋位置必须满足钢筋保护层的要求。

钢筋骨架中绑扎适量的同标号混凝土垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。

钢筋接长采用闪光对焊或套筒连接,质量控制措施详见钢筋对焊施工工艺中相关内容。

⑵立模

涵身模板长度一般不小于1.5米,高度一般不小于0.8米,模板长度方向平置。

要求模板表面平整，尺寸偏差符合验标要求，具有足够的刚度、强度、稳定性，且拆装方便接缝严密不漏浆。

立模时应将高度调整节设置在最下端；模板安装应保证拼缝顺直，杜绝错缝；安装好后，检查轴线、高程符合设计要求后加固，加固时应考虑足够的稳定系数，保证模板在灌注混凝土过程受力后不变形、不移位。

模内干净无杂物，拼合平整严密。

支架结构的立面、平面安装牢固，并能抵挡振动时偶然撞击。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在可靠的地基上。

立模完成后应严格按照有关规范、验标等规定检测垂直度、平面位置、顶面标高及高差。

合格后，刷脱模剂。

向监理报检，对模板及钢筋进行验收。

混凝土结构物外露部分模板采用ZM-90建筑模板高效脱模剂等脱模剂，严禁采用废旧机械油充当脱模剂。

⑶混凝土浇注

混凝土采用自动计量拌和站集中拌合，混凝土输送车运到浇筑现场，采用泵送入模、插入式振动棒振捣，振捣时，防止触碰模板与钢筋。

浇注前对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。

模板的缝隙填塞严密，内面涂刷脱模剂。

浇筑时检查混凝土的均匀性和坍落度。

混凝土分层浇筑厚度不超过30cm，并用插入式振动器振捣密实。

混凝土的浇筑连续进行，如因故必须间断时，其间断时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并经试验确定，若超过允许间断时间，须采取保证质量措施或按工作缝处理。

在混凝土浇筑过程中，前后场均应有试验人员值班，并按照有关规定检测混凝土坍落度、含气量等技术指标，并控制在规定范围。

并派专人随时观察所设置的预埋螺栓的位置是否移动，若发现移位时及时校正。

注意模板、支架等支撑情况，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固，处理后方可继续浇筑。

混凝土振捣应由熟练工人操作。

混凝土浇筑完成后，及时用塑料薄膜包裹并定时洒水养护。

在底板混凝土达到一定强度后，凿除底板与边墙连接部位混凝土表面浮浆，使其露出新鲜的混凝土，随后清理并冲洗干净。

2、涵洞边墙和顶板施工方法

本项目部管段涵洞结构全部采用钢筋混凝土框架结构，分两阶段施工，先浇底板，当底板混凝土达到适当强度后，一次性立模混凝土浇筑到顶板。

1支架安装

支架结构采用简易门式框架或钢管架，在安装过程中，一定要注意支架整体稳定性、牢固性，保证施工安全。

支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置在底板上。

涵洞顶板下面的支架还要有足够的刚度，确保支架受力不变形，并能抵挡振动时偶然撞击。

简易门架布置见下图，外模采用钢管架作支撑。

采用拉杆对拉，穿PVC管，施工时注意PVC管与模板接触位置，防止漏浆。

⑵钢筋施工

内模加固完毕后，开始绑扎涵洞边墙钢筋，施工过程中用揽风绳将其拉住，以免边墙主筋倾倒，绑扎涵洞顶板钢筋过程时，要根据测量放样出涵洞的中心的轴线和涵顶标高，绑扎好顶板的钢筋的位置，对于主筋和箍筋的间距位置要准确，必须满足设计要求。

⑶模板安装及混凝土浇注养生类同底板施工。

5.2.3、涵洞防水层和沉降缝施工方法

1、涵洞防水层

涵洞全部采用聚氨脂防水涂料和高聚物改性沥青防水卷材（热熔），保护层为聚丙烯纤维混凝土。

㈠防水层施工

施工方法和质量标准

⑴为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，涵顶面应平整，涵顶M20水泥砂浆与涵身同时浇注形成2%的坡度。

⑵平整度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于5mm，孔隙只允许平缓变化，每米不超过一处。

⑶如不符合第⑵条要求，可用凿除的方法进行处理，或用砂浆进行整平，用水泥砂浆找平时，基底要清洁、湿润，并在砂浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。

⑷涵顶面及涂刷防水材料进行封边的部位要清洁、无蜂窝麻面、浮碴、油污等。

⑸不得私自修补，如需修补必须先经监理工程师确认，且对蜂窝麻面做填补前，要清除蜂窝麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之湿润。

⑹蜂窝麻面用水泥砂浆填补平整，并在水泥砂浆、水泥浆中添加适量类似107胶的水溶性胶粘剂，以增强与基底的连接。

⑺涂刷防水涂料时基层保证其干燥平整。

⑻施工前备好高聚物改性沥青防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌合桶、220V电源、手枪式挑拨器、量具、刮板等。

⑼防水涂料搅拌匀，搅拌时间3～5分钟或根据产品说明确定。

⑽防水涂料的涂刷从涵顶向另一端涂刷，其宽度与防水卷材宽度相对应，涂刷均匀，接缝涂刷防水涂料的部分无漏刷，各处封边应保证封边宽度，厚度不得小于1.5mm，并不得漏刷，一边涂刷一边铺贴防水卷材。

⑾防水卷材纵向整幅铺设，当防水卷材进行搭接时，若需要纵向搭接，只能进行一次，且先行纵向搭接，再进行横向搭接。

纵向搭接宽度不得小于120mm，横向搭接宽度不小于80mm，允许偏差为-10mm。

⑿较低的一幅防水卷材粘贴完毕后，方可铺贴另一幅，铺贴时用刮板将防水卷材推压平整，并使其边缘和搭接处无翘起，其他部分无空缺。

⒀防水卷材铺设完毕后，方可进行保护层的施工。

检查方法

⑴平整度的要求，用1m长的靠尺，空隙不大于5mm，孔隙只允许平缓变化，每米不超过一处。

⑵目测涂料有无漏刷现象。

⑶目测防水卷材的铺贴是否平整、无破损、搭接周边无翘起，其他部分有无空鼓。

⑷上述各项检查可用肉眼观察的项目外，用衡器检查涂料配比，用橡胶测厚仪检查涂层切片样品的厚度。

注意事项

⑴防水涂料在运输和保存的过程中，严禁遇水、严禁接近火源。

⑵四级以上强风天气不宜进行防水层的施工。

⑶环境温度低于5℃不宜进行防水层的施工。

⑷防水层施工前，一定注意加强与当地气象部门的沟通，避免在雨天或雨季施工。

㈡保护层施工

施工方法和质量标准

⑴纤维混凝土采用强制搅拌，将石子、砂、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间不少于3分钟，拌和均匀。

⑵将混合均匀的纤维网混凝土铺在防水层上，用平板振捣器捣固密实，直至无可见空洞为止。

⑶保护层表面平整度允许偏差3mm，分格缝平直允许偏差3mm。

检查方法

⑴保护层表面平整度采用1m靠尺检查，分格缝平直采用拉线尺量检查。

⑵自检不少于5处。

注意事项

⑴保护层施工时，不得损坏防水层保护层应表面平整，周边新旧混凝土粘结牢固、密贴，排水坡满足设计要求。

保护层与防水层应粘贴牢固，结合紧密，厚度均匀一致，表面平整密实，不得有疏松、起砂、脱皮、损伤等现象。

⑵混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面次数不宜过多。

⑶浇筑完成，宜采用覆盖塑料薄膜养生。

2、沉降缝施工

施工方法和质量标准

⑴涵身沉降缝用浸制沥青木板，且与基础沉降缝同位置设定，保持缝身竖直，环向贯通。

⑵沉降缝处侧涂刷聚氨脂防水材料并粘贴防水卷材。

相邻涵节不均匀沉降差≤5mm。

⑶沉降缝内侧待涵洞施工完成后，再嵌入硫化型橡胶止水条。

⑷出入口翼墙与洞身沉降缝内塞M20水泥砂浆深15厘米，中间如有空隙可填塞聚丙烯纤维网混凝土。

⑸沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。

检查方法

观察和尺量。

注意事项

⑴沉降缝不得漏水。

⑵沉降缝填塞前，缝内应清扫干净，保持早燥，不得有杂物和积水。

5.2.4涵洞基础基坑回填

基础基坑回填采用C15素混凝土满填至基础顶面。

5.2.5涵洞口浆砌石铺砌施工

砌石体采用铺浆法砌筑，砂浆厚为30～50mm。

水泥砂浆拌和按试验确定的配合比进行配料，现场利用砂浆搅拌机进行拌和。

浆砌片石时大面向下。

砌石体转角及交接处同时砌筑。

砌筑时分层砌筑，上下错缝，内外搭砌。

砌体灰缝厚度为20～30mm，砂浆饱满。

砌体外露面在砌筑后12～18h之间及时养护，并经常保持外露面的湿润，养护时间不少于14天。

5.2.6涵洞翼墙施工工艺

涵洞翼墙施工方法及施工工艺与涵身施工方法及施工工艺相同，详见涵身施工方法及施工工艺即可。

5.2.7沉降观测

施工方法和质量标准

⑴涵洞的地基为压缩性土层时，应计算其沉降，铺设有咋轨道时其工后沉降量不应大于50mm，铺设无咋轨道时，工后沉降量不应大于相应地段路基的控制标准。

⑵涵洞基础沉降的观测精度为±1mm，读数取位至0.1mm。

检查方法

⑴观测标原则上应设在涵洞两侧的边墙上，在涵洞进出口及涵洞中心分别设置，每座涵洞测点数量为6个。

⑵施工单位每次的观测记录必须经监理专业人员进行签认，每座涵洞沉降观测完成后，7天内提交评估申请（附沉降变形观测报告），经监理签认后，报指挥部及设计单位，由指挥部通知评估单位进行评估。

⑶监理单位派专业人员对施工单位的沉降观测进行旁站和平行观测，一般地段为施工单位总测数的10%,地质复杂、沉降变化大为施工单位总测数的20%，平行观测方法：

专业监理人员采用与施工单位观测人员“换手复测”的方式同步进行。

注意事项

观测期内,基础沉降实测值超过设计值20%及以上时，应及时查明原因，必要时进行地质复查，并根据实测结果调整计算参数，对设计预测沉降进行修正或采取沉降控制措施。

6、质量控制及检验

6.1、质量控制

①把好水泥、碎石、砂等的进料关，坚决做到不合格材料不验收、不使用。

②混凝土的浇注应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，若超过允许间断时间，须按工作缝处理。

6.2、质量检验

模板及支架安装的检验：

安装稳固牢靠，接缝严密，不漏浆。

模板与混凝土接触面清理干净并涂刷隔离剂。

混凝土浇筑前，模型内的积水和杂物清理干净。

允许偏差（mm）：

轴线外置：

15（尺量），表面平整度：

5（2m靠尺和塞尺），相邻模板错台：

2（尺量），两模板内侧宽度：

+10，-5（尺量）。

钢筋的检验：

材质要有合格证，试验报告，钢筋平直、无损伤，表面无裂纹、油污和锈蚀。

钢筋接头质量要有试验报告。

允许偏差（mm）：

受力钢筋全长：

±10，弯起筋弯折位置：

20，箍筋内净尺寸：

±3，受力钢筋排距：

±5，同排中受力钢筋间距：

±20，分布钢筋间距：

±20，弯起点位置：

30。

混凝土的检验

各种原材料要有合格证，试验报告，且拌合水也要检验并出报告。

混凝土的检测要由试验人员在现场检测，检测内容有坍落度160-200mm，入模含气量≥2%，入模温度：

5℃-30℃。

原材料称重允许偏差：

将复称，水泥、粉煤灰、外加剂、拌合水的称量偏差要小于1%，粗、细骨料的称量偏差要小于2%。

混凝土的养护要有记录，拆模要填好拆模检查表。

拆模后要对混凝土进行检查，混凝土表面要平整、颜色均匀，无露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

表面平整度5mm（2m靠尺和塞尺）。

7、劳动组织

7.1、劳动力组织方式：

采用架子队组织模式。

7.2、施工人员应结合试验涵洞确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。

每个作业工地人员配备表

负责人

1人

技术主管

1人

专职安全员

1人

工班长

2人

指挥卸土、装模、支架人员

1人

技术、质检、测量及试验人员

4～6人

施工作业人员

20～30人

其中负责人、工班长、技术人员、专职安全员必须由施工企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备若干劳务人员。

8．设备机具配置

桩基施工机械设备配置分两大部分：

钢筋加工厂、混凝土搅拌站和施工现场的机械。

每个班组配2套涵洞模板和2套模板支架，吊车（25t）一台，挖机一台。

9、材料要求

9.1、混凝土原材料要求

混凝土由三分部梁场搅拌站集中拌合，运送。

①水泥：

采用强度级别不低于42.5级、碱含量≤0.8%、比表面积不大于350m2/kg的非早强型硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量≤8%，氯离子含量≤0.06%，游离氧化钙含量≤1.0%，其性能应符合GB175的规定。

②混凝土矿物活性掺和料：

符合《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》GB/T18046Ⅰ级粉煤灰标准规定，且粉煤灰烧失量≤3%、需水量比≤100%，磨细矿粉的烧失量≤3%、需水量比≤100%、比表面积300～500㎡/㎏，含水率≤1%，28d活性指数≥95％；粉煤灰和磨细矿渣粉的掺量控制在35%以内。

③细骨料：

宜采用硬质洁净、级配合理的天然中粗河砂，细度模数为2.6～3.0，含泥量≤1.5%，泥块含量≤0.5%，氯离子含量≤0.02%，SO3含量≤0.5%，云母含量≤0.5%，轻物质含量≤0.5%；不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂，非碱活性。

④粗骨料：

碎石母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，压碎指标值≤8%，针片状含量≤5%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.25%，吸水率应小于1％，非碱活性；碎石最大粒径不超过25mm，且不超过钢筋保护层厚度的2/3，采用5～10mm和10～25mm两种粒径级配的同种碎石配制而成（达到松散堆积密度大于1500kg/m3，紧密空隙率小于40%）。

也可采用碎卵石或卵石，不宜采用砂岩碎石。

⑤拌合水：

拌合水应满足JGJ63-89的规定，采用符合国家标准的生活引用水，不得采用海水。

⑥外加剂：

与水泥有良好的适应性，30min减水率≥20%，碱含量≤10%，硫酸钠含量≤5%，氯离子含量≤0.10%，按基准配合比拌制的混凝土拌合物含气量控制不小于3%。

掺入的引气剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合《混凝土外加剂》GB8076-1997的规定。

9.2、钢筋原材料要求

1、涵洞所用钢筋在指定的钢筋加工厂加工，运送。

2、所有钢筋的种类、钢号和直径应符合设计图纸的规定，II、III、IV级钢筋的力学性能应符合《钢筋混凝土的热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定，I级钢筋的力学性能应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）的规定。

①每批钢筋必须具有生产厂家的质保单，并由试验室抽样试验合格后方可入使用。

②同一批钢筋应由相同横截面和同一炉号的钢筋组成。

每批钢筋（最多为60t）中取三根，各截取3节试件，一节作拉力试验（屈服点、抗拉强度和伸长度），一节作工艺性能（冷弯）试验，一节可焊性试验。

③所有试验必须符合有关标准的规定。

如果任何一节试件试验失败和不符合要求，则应加两根再作试验，如果两根中仍有一根失败，这批钢筋应按规定处理。

3、防护与存储：

⑴钢筋应存储在高于地面的平台、垫木或其支承物上应尽量保护它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。

⑵钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立足够标志，以利于检查和使用。

10．安全及环保要求

10.1、安全要求

①施工区域应设警示标志，严禁非工作人员出入。

②施工区应对机械设备，施工用电进行定期检查、养护、维修。

③为保证施工安全，现场应有专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

④在浇筑过程中，应注意模板、支架等支撑情况，设专人检查，如有变形、移位或沉陷应立即校正。

⑤模板吊装就位，吊装难度大，主副吊点应进行复核检算，确保吊装安全。

各吊点、连接部件牢固无损，并经常检查，发现问题及时修理。

遇大风、雷雨天气，应停止模板吊装。

吊装时，下方禁止站人，模板就位后，才准靠近。

10.2、环保要求

①生产中的废弃物及时清理，运到项目部制定地点弃置。

②按环保部门要求集中处理试验及生活中产生的污水及废弃物。