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电炉炼钢技术操作规程75页精选文档
电炉炼钢技术操作规程
要练说，先练胆。
说话胆小是幼儿语言发展的障碍。
不少幼儿当众说话时显得胆怯：
有的结巴重复，面红耳赤；有的声音极低，自讲自听；有的低头不语，扯衣服，扭身子。
总之，说话时外部表现不自然。
我抓住练胆这个关键，面向全体，偏向差生。
一是和幼儿建立和谐的语言交流关系。
每当和幼儿讲话时，我总是笑脸相迎，声音亲切，动作亲昵，消除幼儿畏惧心理，让他能主动的、无拘无束地和我交谈。
二是注重培养幼儿敢于当众说话的习惯。
或在课堂教学中，改变过去老师讲学生听的传统的教学模式，取消了先举手后发言的约束，多采取自由讨论和谈话的形式，给每个幼儿较多的当众说话的机会，培养幼儿爱说话敢说话的兴趣，对一些说话有困难的幼儿，我总是认真地耐心地听，热情地帮助和鼓励他把话说完、说好，增强其说话的勇气和把话说好的信心。
三是要提明确的说话要求，在说话训练中不断提高，我要求每个幼儿在说话时要仪态大方，口齿清楚，声音响亮，学会用眼神。
对说得好的幼儿，即使是某一方面，我都抓住教育，提出表扬，并要其他幼儿模仿。
长期坚持，不断训练，幼儿说话胆量也在不断提高。
一九八八年六月
一般说来，“教师”概念之形成经历了十分漫长的历史。
杨士勋（唐初学者，四门博士）《春秋谷梁传疏》曰：
“师者教人以不及，故谓师为师资也”。
这儿的“师资”，其实就是先秦而后历代对教师的别称之一。
《韩非子》也有云：
“今有不才之子……师长教之弗为变”其“师长”当然也指教师。
这儿的“师资”和“师长”可称为“教师”概念的雏形，但仍说不上是名副其实的“教师”，因为“教师”必须要有明确的传授知识的对象和本身明确的职责。
目录
宋以后，京师所设小学馆和武学堂中的教师称谓皆称之为“教谕”。
至元明清之县学一律循之不变。
明朝入选翰林院的进士之师称“教习”。
到清末，学堂兴起，各科教师仍沿用“教习”一称。
其实“教谕”在明清时还有学官一意，即主管县一级的教育生员。
而相应府和州掌管教育生员者则谓“教授”和“学正”。
“教授”“学正”和“教谕”的副手一律称“训导”。
于民间，特别是汉代以后，对于在“校”或“学”中传授经学者也称为“经师”。
在一些特定的讲学场合，比如书院、皇室，也称教师为“院长、西席、讲席”等。
电炉炼钢基本技术操作规程
第一章冶炼前的准备1
第二章扒补炉、装铁4
第三章熔化期6
第四章气化期8
第五章还原期12
第六章不氧化、返回吹氧法、返回单渣法操作要点18
第七章加入铁合金的规定19
第八章电炉炼钢的配料23
第九章渣洗操作规程64
第十章炼渣操作规程66
附录一烤炉制度70
附录二炉体标准76
附录三电炉工具标准77
附录四冶炼、铸锭操作记录项目78
电炉炼钢分钢种技术操作规程
工艺一
炭素弹簧钢、硅猛弹簧钢、炭素工具钢、猛及猛硅合金结构钢技术操作规程83
铬、铬猛、铬钼及铬猛钼合金结构钢冶炼技术操作规程93
铬猛增钛合金结构钢冶炼技术操作规程98
铬钼铝合结冶炼技术操作规程104
镍、铬镍合结钢冶炼技术操作规程109
铬镍钨合金结构钢冶炼技术操作规程117
铬硅、铬猛硅、铬猛硅镍合结钢冶炼技术规程122
铬钒、铬钼钒、铬镍钼钒、铬镍钨钒、名镍钒合结钢冶炼支术操作规程127
中碳铬镍（钨）合结钢冶炼技术、操作规程133
硅猛钼钒合结钢技术操作规程137
炮钢冶炼技术操作规程140
硼钢冶炼技术操作规程145
合结钢电极棒冶炼技术操作规程150
含铝、钛合结钢电极棒冶炼技术操作规程155
高碳铬轴承钢冶炼技术操作规程161
铬、猛、铬猛、名猛钼、铬镍钼、铬镍钒、铬硅合金工具钢冶炼技术操作规程167
钨、铬钨、铬钨硅、铬钨猛、铬钨钼钒、铬钨钒硅合工钢冶炼技术操作规程172
3Cr2W8V合金工具钢冶炼技术操作规程178
高铬合金工具钢冶炼技术操作规程183
高速工具钢冶炼技术操作规程189
不锈钢冶炼基本操作195
铬、铬钼、铬钼钒不锈钢冶炼技术操作规程210
2Cr13Ni4Mn9不锈钢冶炼技术操作规程214
1Cr11Ni2W2MoV、1Cr12Ni2WMoVNb冶炼技术操作规程217
1Cr17N2、2～4Cr13、3Cr13-Mo、9Cr18、9Cr18MoV等不锈钢冶炼技术操作规程220
高铬铁素体不锈钢冶炼技术操作规程225
4Cr10Si2Mo、4Cr9Si2不锈钢冶炼技术操作规程228
高硅铬镍、铬镍钨钼、高铬镍不锈钢冶炼技术操作规程230
2Cr13Ni2不锈钢冶炼技术操作规程233
0Cr17Ni7A1不锈钢冶炼技术操作规程237
1Cr18Ni11Si4AITi不锈钢冶炼技术操作规程240
2Cr15Mn5Ni2N、1Cr18Mn8Ni5N、0Cr17Mn13Mo2N、1Cr18Mn10Ni5Mo3N不锈钢冶炼技术操作规程243
奥氏体不锈钢冶炼技术操作规程246
工艺二
民用合金结构钢冶炼技术操作规程251
38CrMoAI合结钢冶炼技术操作规程259
40～45MnB合结钢冶炼技术操作规程263
电炉炼钢铸锭技术操作规程
第一章盘的准备及镶砖269
第二章中注管的安装271
第三章钢锭模的准备及安装272
第四章帽口的准备、修理及安装275
第五章钢的保护及浇注277
第六章钢锭的缓冷286
附录一铸锭用各种材料理化性能290
附录二钢锭模参数及判标准302
附录三底盘参数及判标准315
附录四中注管铁皮参数及判标准315
附录五帽口铁皮参数及判标准317
钢锭退火操作规程序
第一章退火方法320
第二章退火曲线325
第三章装炉及加热操作329
第四章退火炉记录330
第五章钢锭退火后的堆放331
钢包技术操作规程
第一章钢包修砌333
第二章钢包的准备335
第三章钢包的烘烤338
第四章钢包的使用340
第五章渣包342
钢锭精整技术操作规程
第一章修磨前钢锭具备的条件343
第二章清理区域344
第三章清理标准345
第四章判规定346
第五章管理验收347
炉盖修砌技术操作规程
第一章修砌炉盖材料标准349
第二章修砌前的准备350
第三章修砌353
5吨炉筑炉技术操作规程
第一章炉壳筑打前的准备355
第二章镁砂加热、焦油熬煮358
第三章筑打工艺360
第四章挂渣炉壁的安装363
第五章卤水镁砂炉衬筑打工艺365
第六章水冷块验收标准368
第七章炉衬评级、验收标准370
第八章水冷块判标准373
第九章水冷挂渣炉壁判标准374
第十章水冷挂渣炉壁安全使用制度375
第十一章焦油石墨炉衬筑打工艺378
第十二章十吨炉筑炉技术操作规程379
电炉炼钢原材料技术操作规程
第一章钢铁料的分类及化学成份381
第二章氧化剂、造渣材料及还原剂392
第三章合金材料395
第四章合金料及辅助材料的保管、加热和干燥397
电炉炼钢料蓝布料技术操作规程424
电炉炼钢基本技术操作规程
第一章冶炼前的准备
1、大修炉或换炉壳后，炉底放电极头送电烤炉（烤炉制度见附录一）。
2、烤炉后，第一炉炉料应保证不平铁，出钢量适量（3吨炉；680方*8支，5吨炉：
680立*16支，10吨炉；680方*24支）。
3、烤炉生，前5炉冶炼一般技术条件的中碳炭素钢，氧化法冶炼。
前3炉配碳量增加0．2%
，去碳量≥0．4%。
终脱氧插A11Kç/t，出钢温度按上限控制。
新炉体第一炉各期温度相应提高10℃。
4、老炉壳后3炉，米膛较大，炉体损坏严重，温度不易控制，应采用氧化法冶炼一般技术条件品种。
5、炉体较坏（见附表二），不得冶炼下列钢种；滚珠轴承钢、不锈钢、特殊要求的品种和C≤0.2%R低碳合结钢。
6、冶炼前应仔细检查水冷系统和机电设备，如有故障应及时处理或更换。
冶炼低碳钢时，根据电极接头的长短酌情打掉。
7、出钢槽不能保证整流出钢时必须更换。
新换出钢槽应彻底烘烤。
油煮出钢槽应烤呈本色，白砖烤干。
新换出钢酮只准冶炼下列品种：
电渣钢电极棒和一般技术条件的中碳结钢、合金结构钢、炭素工具钢、弹簧钢、不锈钢、合金工具钢、高速工具钢。
8、炉盖变形、厚度≤100㎜或掉砖为能修补时进行更换。
9、冶炼完高温合金，经两次洗炉处理后，冶炼化学成分相类似的钢种，各相应元素比规格下限低1～2%。
10、炼完高合金钢（如高铬、高钨、高镍钢等），应冶炼2炉以上化学成份相类似的钢种。
充分搅拌后，加取一次全分析，各期温度相应提高10℃。
Cr、Ni、Mo配下限，W比下限低配0．10～0．20%。
第二章扒补炉、装铁
炉体的好坏直接影响钢的质量。
加强炉体维护是提高炉体寿命，为整个冶炼过程刨造有利条件的重要环节。
11、出钢前准备好补炉工具和补炉材料。
补炉镁砂应彻底干燥，粒度为1-3㎜，其中小小于1㎜的不超过50%。
镁砂和沥青粉配比为10：
1（重量比）。
混均后使用。
12、出钢后，迅速将炉子翻回，撬掉假门坎，扒净残钢渣。
13、趁高温迅速投补出口两侧，随后白灰铲补其于两侧渣线。
14、炉底有坑须垫补时，可以加入少量白灰扒除坑中钢水，或者把钢水控到炉坡上（先应在炉坡上投一些闰砂—），然后趁热用镁砂垫补。
15、炉底较时，进洗炉处理。
当炉底局部起时，可往该处加适量生
伯、萤石或小块矿石，防止炉底继续上升。
也可向炉内投适量Fe-Si粉用氧气吹。
16、扒补炉底时，应检查水冷块侵蚀情况，水冷块侵蚀程度达到判废标准时，应及时更换。
检查水冷块水冷系统水路是否畅通，如有故障，及时处理。
17、装铁前，炉底须均匀地垫炉料重量2～3%的白灰，以利提前形成熔化渣，防止铁料冲击炉底，并垫好炉门。
18、产锈钢采用不氧化法或装入法冶炼时，炉底可加5～7Kg/t萤石，造流动性好的钢渣以利去磷。
19、装铁前，班长和专责人员必须仔细检查配料单，防止装错料。
20、如配高硫磷废钢，应装在包底部，以利早期去磷。
配高硫磷锭时，不应配入高硅废钢。
21、装铁时包摆正，高度合适。
平铁时严防冲击炉壁。
22、装二遍或多遍铁时间不应过晚，以防钢液喷溅造成事故。
第三章熔化期
熔化期占一炉钢冶炼时间的一半左右，耗电量占60-70%。
抓紧熔化期操作，加速炉料熔化，早期脱磷，为氧化期创造良好条件，对提高产量，保证质量，降低电耗有重大意义。
23、通电后，清除出钢槽残钢、残渣，保证出钢不散流。
并用不小块白灰堵严出钢口。
24、熔化期使用最大功率送电，电流稳定后应撒掉电抗。
送电后调整电极长度，保证全炉使用。
25、熔池形成后，可加入白灰、萤石，造流动性良好的熔化渣，以利早期去磷，防止钢液吸收气体。
熔化未期，特别是配有高硫磷锭者，要加入10-20㎏/t小块矿石，以利去磷。
26、电极下到底，可吹氧助熔。
27、炉料熔化90%左右，取参考样分析C、P等元素。
28、炉料熔清后，充分搅拌钢液，取样分析C、Mn、P、Si、Cr、Cu等元素。
29、全熔后碳低，满足不了去碳量要求时，应扒渣浮碳后，充分搅拌钢液取样分析碳。
30、采用不氧化法冶炼，在熔化期无氧气时，熔化过程中可加适量矿石。
31、全熔样如发现残余元素偏高时，（比规格上限低0．05%以内时），应取样再分析，根据分析结果的情况处理。
第四章氧化期
氧化期的目的是：
除去钢中的气体（N2、H2）、夹杂物，纯洁钢液；除去钢中的有害元素磷。
32、全熔样取走后，根据渣况及磷含量，可部份或全部除渣，并补造新渣。
测温，当温度≥1530℃时，方可进行氧化。
33、用氧气、矿石进行氧化。
根据温度和磷的情况适当吹氧和间加矿。
做到均匀激烈沸腾，自动流渣，并补加适量渣料。
34、氧化过程中，出现镁砂渣，应扒除，重新调整炉渣。
35、吹氧时，氧气管插入钢注深度为150㎜左右，移动吹氧。
36、吹氧完了，如炉中翻花严重时，可扒除部份钢渣，并调渣。
37、氧化期应做到高温沸腾，一次去C量≥0。
30%。
去碳时间：
3吨炉和5吨炉≥25分钟，10吨炉≥30分钟（由开始氧化至取样）。
38、氧化未，当钢水平静，加矿后5分钟（吹氧后不限），C≤0．20%时，将Mn调0．20%时以上。
；加Mn后5分钟，充分搅拌取样分析：
C、Mn、P、Ni、Cr等元素。
清洁沸腾时间≥5分钟（从取样到扒渣）。
39、氧化未C高，二次去C，如加矿去C要有清洁沸腾时间，二次去C后重新取样分析C元素。
当吹氧去C≤0．05%，可不再分析C元素。
不得在扒渣后镜面吹氧。
40、氧化完了，如果发现水冷设备漏水，应重新氧化，去C量≥0.30%。
41、氧化完了，为了防止钢液过氧化，要求低碳钢C不低于0.07%；中碳钢C不低于0.10%。
42、扒淹温度：
中、低碳钢≥1600℃，高碳钢1580℃。
43、除渣化学成份的规定：
C：
不高于规定下限0.04%，对于Mn、Cr的结构钢，应保证高碳合金料的加入。
P:
≤0.015%。
特殊要求的钢种，按分钢种规程执行。
Mn：
规格0.15～0.30%者应≤0.18%。
规格0.15～0.35%者应≤0.20%。
规格0.20～0.40%者应≤0.25%。
规格0.35～0.60%者应≤0.40%
44、氧化完全了，可带电扒渣，但不得露钢水面。
结果报回后止电抬电极，迅速、全部除渣。
45、扒渣C低时，用干燥的增碳剂加在钢液面上，用木耙子推赶。
或直接喷入钢液内。
46、增碳量的规定：
低C钢≤0.10%、中C钢≤0.15%、高C钢≤0.20%（收得率：
钢液面浮炭电极粉按70%、焦炭粉按40%计算，喷入钢液，电极粉按90%，焦炭粉按60～80%。
第五章还元期
还元期的目的是：
脱氧、脱硫、调整化学成分和钢液温度。
47、除渣后，迅速加入稀薄渣料。
渣料组成萤石6～8Kg/t,白灰10～20Kg/t，火砖4～5Kg/t。
渣料块度：
萤厂3～60mm,其中3～15mm不超过20%；白灰10～120mm，其中≤20mm者不得大于15%。
48、薄渣料加入后，将Mn调整至下限。
用较大功率通电。
薄渣形成后，有予脱氧要求者插AI予脱氧，然后搅拌取样分析C、Mn、S等元素。
根据氧化末的Ni、Cr、Cu等残余元素分析结果，并确有把握方可加入脱氧剂。
脱氧制度分为下列两种
I、Si—C粉混合脱氧—白渣法
49、脱氧剂组成：
C粉1.5～2.5Kg/t（可根据炉体新旧情况酌靖增减）Si粉1～2Kg/t。
根据渣况可加入适量白灰。
50、第一批Si—C粉加入后，紧闭炉门，封闭电极眼，保持炉内正气压≥15分钟。
渣变白后，每隔5～7分钟推动炉渣搅拌钢液及加下一批脱氧剂，共加3～5批（第一批Si—C粉计算在内）。
51、在白渣下，充分搅拌，取全分析样两次，两次限样之间也要经过搅拌。
52、白渣时间大于40分钟。
53、出钢前30分钟，应有C元素的分析结果（对含AI、Ti、V、高Si等钢种，应在加入AI、Fe-Ti、Fe—V、Fe—Si前30分钟有C分析结果）。
54还元期碳不足时；①可在白渣下喷吹电极粉增碳，碳收得率按90%计算，或用焦炭粉增碳，碳收得率按60%计算。
增碳量不限。
但全分析后，喷吹增碳量≥0。
05%时，喷吹后必须有碳的分析结果。
②可在出钢槽增碳≤0。
03%，加电极粉增碳收得率按30%计算，或用焦炭粉增炭，收得率按60%计算。
③可在炉中加入烤红的无锈低磷生铁增碳≤0。
03%。
加生铁后≥10分钟出钢。
以上增碳方法，在一炉钢中只许使用其一。
55、还元期勤搅拌、勤测温。
56、出钢条件：
出钢温度：
低碳钢1600～1630℃，中碳钢1580～1620℃，高碳钢1570～1600℃。
含AI、Ti钢及高Si钢在加AI、Fe—Ti、Fe—Si前测温。
碳：
比下限高0。
02%，比上限低0。
02%。
当C比下限低0。
02%时，可补加高碳料出钢（有争取规格者例外）。
硅：
≥0。
15%。
硫：
低于规格0。
0055。
除含钼合结钢钼不低于下限0。
05%外，其它元素不低于下限0。
10%（高合金钢除外）。
钢渣为白渣或花白渣，流动性良好，温度合适，看脱氧样下缩。
出钢前15分钟内应有温度结果。
57、出钢前5～12分钟加入烤红硅铁块，调整硅含量。
58、出钢前2～3分钟，插AI终脱氧。
59、插AI操作：
为了减少铝的烧损，铝块应成园形，眼要正，每块1公斤左右，每块串不超过四块，要做到分区深插，彻底搅拌，渣面和出钢槽不得冒AI花。
60、在包下坑前5分钟左右，将出钢槽吹扫干净，包下坑摆正后打开出钢口。
出钢口应宽大畅通，渣钢同出，钢流完整，摆正钢包，防止冲刷包梁、包沿、拉杆。
61、翻炉完了包中测温，决定镇静时间5～10分钟（渣洗钢种3～15分钟）。
62、当还原期二次吹氧时，应扒除部分钢渣，补加适量白灰。
吹氧后，当Si≤0。
07%时，扒除70～80%钢渣，重新还原。
63、还原期发现漏水，应及时处理。
如果漏水严重时，应重新氧化还原。
Ⅱ、C粉脱氧--弱电石渣化
64、炭粉加入生，紧闭炉门，堵好电极眼。
炭粉加入后20分钟，可搅拌取样分析C元素。
并根据薄渣C结果，加部分合金料。
66、炭粉加入30分钟后，当钢渣变白，继续用硅铁粉脱氧，共加2～4批，其用量每批1～1。
5Kg/t，每隔5～7分钟加一批，加前充分搅拌。
67、充分搅拌后取样全分析样两次并测温。
68、白渣下精炼时间应大于40分钟。
69、出钢条件及其它操作，均同Si—C粉白渣法。
第六章不氧法、返回吹氧法、返回单渣法操作要点
70、不氧化法（包括装入法）扒渣P≤0。
018%、Si≤0。
05%、Mn同氧化规定。
扒渣还期浮炭量不限。
含Cr钢，薄渣下应有Cr的分析结果。
71、返回吹氧法操作按硅猛弹簧返回吹氧规程和不锈钢基本规程执行。
72、返回单渣法冶炼，在正常情况下不扒渣。
遇有镁砂浮起或炉中碳量不足需增碳时，应先加一批脱氧剂，还原渣中铬。
然后扒渣增碳，并调渣。
73、返回单渣法冶炼，全熔P≥0。
025%时，应改为不氧法冶炼。
74、这几种冶炼法的其它操作均同氧化法操作。
第七章加入铁合金的规定
75、硅铁；冶炼含Si钢时，在出钢前8～18钟，按规格中上限加入（炉中残余Si在内），冶炼一般钢种，调整Si含量在出钢前5～12分钟加入，Si的收得率93～97%。
76、猛铁：
薄渣下按下限加。
在后期调Mn时，Mn的收得率为95%。
77、铬铁：
氧化法：
高Si钢按分钢种规程规定加Fn—Cr；低Cr钢，在还原期薄渣结果报回后，按中下限加入。
不氧化法：
根据丙次以上Cr的分析结果，高Cr钢按中限调整；低Cr钢按中下限调整。
补加Cr≥1%者，加Fn—Cr15分钟后出钢。
补加Cr＜1%者，加入10分钟后出钢。
Cr收得率93～95%。
78、镍：
在装料时带入。
氧化法和不氧化法还原期力争不加或少加Ni，还原期补加时Ni的收得率98%。
79、钨铁：
氧化法:
Fn—W在薄渣下加入。
不氧化法：
配料单上的Fn—W在薄渣下加入（高W钢除外）。
还原期做好搅拌工作，根据2～3次W的分析结果补加烤红的Fn—W。
当补W＞0。
5%时，30分钟后出钢；当补加W＜0。
5%时，20分钟后出钢；W在规格内补加Fn—W。
≥10分钟出钢。
冶炼高W钢时，W收得率95%。
80、钼：
配中限，装料时带入。
还原期应根据2～3次Mo的分析结果，按中上限调整。
Fn—Mo加入15分钟后出钢，收得率95%。
81、钒铁：
Fn—V要烘烤，冶炼低V钢（V≤0。
30%），在出钢前8～15分钟，不计损失按中上限计算；国；高V钢Fn—V在薄渣下加入，出钢前补加Fn—V
时，V收得率95～98%。
82、钛铁：
作为脱氧剂用时，在出钢前5分钟加入。
冶炼低Ti钢时，在出钢前5～10分钟加入。
Fn—Ti应烘烤，加Fn—Ti前钢液温度应够高，脱氧良好，钢渣还原性强。
不扒渣加Fn—Ti，收得率35～45%，加Fn—Ti引起钢中增Si0。
05～0。
15%。
冶炼高Ti钢时（Ti≥0。
50%）如炉中Si≥0。
45时，应扒渣。
Fn—Ti在出钢前8～15分钟加入，收得率55～65%。
83、铝：
冶炼含AI钢时，在出钢前8～15分钟，扒除全部炉渣，镜面加AI，收得率75～85%。
每加AI1%，增Si量约为0。
10～0。
15%。
84、硼铁：
应在出钢前2～3分钟插AI0·5Kg/t，然后炉中加Fn—Ti（对不含Ti钢按0·08%计算加入），再插入AI0。
5Kg/t，然后炉中插Fn—B，收得率50～70%。
85、硅——猛合金：
用于脱氧。
应考虑合金带入的Si和Mn。
86、硅—铬合金：
Si—Cr合金成份：
Si40%、Cr45%。
冶炼高Cr钢时作为脱氧剂，使用量为5～15Kg/t，粒度为30㎜以下，Si的收得率约为10～15%。
87、硅—钙合金：
Si—Ca粉用于不锈钢和部分合结钢还原后期扩散脱氧。
Si—Ca粒用于加在出钢槽或钢流上，使用品种及用量按分钢种规程执行。
第八章电炉炼钢的配料
（一）冶炼方法与炉料组成；
88、冶炼方法为以下五种：
（1）氧化法，用符号“O”表示；
（2）不氧化法，用符号“N”表示；
（3）装入法，用“入”表示；
（4）返回吹氧法，用“吹”字表示；
（5）返回单渣法，用“单”字表示；
89、配料前应注意上炉钢种的化学成份。
（1）前炉冶炼镍、铬、钨、钼高合金钢时，对下炉配料成份规定如下；铬、镍、钼配至下限。
钨比下限低配0。
10～0。
20%。
（2）冶炼高温合金后，经2次洗炉处理，再冶炼含有相应元素的钢种，各相应元素比下限低配1～2%。
90、各种冶炼方法的配料成份与炉料组成：
（1）氧化法：
A）炭结钢、炭素工具钢、炭素弹簧、硅猛弹簧及猛合金结构钢，以五组、七组废钢为基本料。
平钢、生、返回钢和其余各组废钢，合理搭配使用。
B）GB3077-82合结钢以五组、七组废钢为基本炉料。
平钢、碳素返回钢、生铁、生铁铸件和工业铸件合理搭配使用。
C）除GB3077-82条件的合结钢、滚珠钢、合金工具钢，炉料由平钢及适量生铁、返回钢和部份五组、七组废钢组成。
八组以下废钢不得配入。
碳：
低碳钢（合碳0。
25%以下），比规格下限高配0。
50～060%；中碳钢（含碳0。
25～0。
60%）比规格下限高配0。
60～0。
70%；高碳钢（碳大于0。
65%）比规格下限高配0。
70～0。
80%。
如果没的有氧气时，可以低配0。
20%，配料不足的碳量可用增碳剂补充（电极粒，收得率按60%计算，油焦收得率按30%计算）。
猛：
不特殊配入，但不得高于上限0。
20%。
对滚珠钢，工具钢猛≤0。
90%。
硅：
一般钢种Si≤0。
70%，特殊钢种Si≤0。
50%。
磷：
一般钢种P≤0。
06%，特殊条件钢种的P≤0。
40%。
硫：
一般钢种S≤0。
08%，可不计算，但配高硫废钢时，必须计算。
铬：
一般钢种Cr≤0。
50%，特殊条件钢种Cr≤0。
3%。
不含铬铜不配入。
镍、钼：
配中限，有残余镍、钼要求比下限低配0。
05%。
钨、钒、钛、铝不配入。
铁矿石配入量：
有氧气条件下为30Kg/t，无氧气条件时为70Kg/t。
（2）不氧化法：
由无锈、少锈本厂返回钢、平钢、生铁和部分五组废钢组成。
碳：
比规格下限高0。
30～0。
40%（无氧气时配碳量低0。
20%）。
猛：
一般钢不大于规格上限0。
20%，对滚珠钢，合金工具钢和炭素工具钢含猛量低的钢号配猛量应不超过上限。
硅：
一般钢种Si≤0。
50﹪
特殊钢种Si≤0。
40﹪
磷：
一般钢种P≤0。
025﹪
特殊钢种P≤0。
020﹪
硫：
＜I0。
08﹪。
镍、铬、钨、钼配至中限，但铬不超过1%，有残余镍、钼等要求，比下限低配0。
05%。
钒、钼钛不特殊配入。
（3）返回单渣法：
适用于高合金钢和高速工具钢，炉料由清洁无锈的本钢或类似本钢的返回钢、炭素钢、精钢材料等组成，充许有少量的黄色浮锈。
本钢种返回钢应
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