《公路工程质量通病与预防措施》.docx

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《公路工程质量通病与预防措施》

治理质虽通病活动实施方案总则

1.成立组织机构

根据文件精神，编制质量通病与预防措施，首先在项目部成立治

理质量通病活动领导小组，机构组成人员如下：

组长：

副组长：

组员：

工作程序：

由质检负责人—编制质量管理办法，落实质量检查，组员进行现场控制。

2.治理实施计划

把质量通病治理活动纳入平常施工质量管理的一部份，加强自检，互检和报检制

度，建立质量验收管理体系，严格实施。

质量验收流程图

第一篇路基工程质虽通病与预防措施

1.填方路基质量通病及防治措施

1.1土方路基碾压时成为“弹簧土”

现象

在碾压过程中，路基呈现受压下陷，去压回弹的现象，表层起皮，无法压实，成为“弹簧土”。

如继续碾压，因“弹簧”的抽吸作用，使底部和四周分的水分往上积聚，严重时碾压层顶面泌水，“弹簧土”的面积会

越来越大。

原因分析

出现“弹簧土”后应立即停止碾压，查找原因。

原因可能为：

地下水位高；地上毛细水渗透作用；填筑前积水未排除；填筑前淤泥未清除；带泥水回填；土料中杂物多；腐殖土填筑；土体含水量过大等原因。

防治措施

（1）因地下水位高或地上毛细水渗透而造成较大面积土体弹簧时，应采取在路基两侧开挖截水沟截断地上地下水；将水位将至路基50cm以下，采用轻型井点降水降低地下水位；严格控制土体含水量，如工期容许可晾晒后在进行碾压，还可以采取掺加生石灰和原土耕拌后再进行碾压；

（2）雨季施工时应开挖纵、横向排水沟、排出积水、输干土体；根据工期要求及天气情况，采取果断措施，必要时进行换土吃力；也可掺入

5吟8啷生石灰拌匀、回填压实，或采用梅花形灰桩吸收水分。

应连续作

业，随摊随碾压，边坡防护及时跟进。

（3）路基填前必须清除杂物，对回填土中的树根、石块等人工挑拣，禁止使用有机土进行回填，对过湿的回填土可掺入生石灰处理，工期允许时可进行晾晒，达成或接近最佳含水量时方可进行回填碾压，并严格控制摊铺厚度；

（4）对粘性土质，在沟槽地段回填时必须排除积水，清除杂物，在池塘等位置填筑时应清除淤泥，再进行分层夯实；

（5）对粉质土在沟槽回填时可利用轻型井点进行水密法施工，但回填厚度不能超过60cm其密实方法为采用插入式振捣器插实，在水密法过程中保持井点降水，每层取样试验，达到密实度要求后，再进行下一层回填，待回填土全部碾压夯实完成后，密实度试验全部合格后在停止降水，

拆除井点降水；

（6）路基填料要避免使用天然稠度小于，液限大于40,塑性指数大于18,含水量大于最佳含水量2个百分点的土，一定要注意不能使用两种不同性质的土进行混填施工，特别是不能用透水性差的土壤包裹透水性好的土壤。

.填石路堤平整度差

填石路堤因填料等原因，铺筑层呈波浪状，致使路基平整度达不到规范要求。

原因分析

出现上述现象的原因主要有：

铺筑层下层平整度不符合规范要求，造

成当前填筑层厚度不均，影响平整度；同作业段搭接处未按规范要求进行处理，填料最大粒径超出规范要求；填筑工艺不符合规范要求。

防治措施

（1）填石路堤当前层填筑前，应对下层的平整度进行检验，平整度超限时，应采取措施处置合格后再填筑当前层；

（2）严格控制同一水平层相邻作业段搭接高度，提高平整度；

（3）填石路堤石料最大粒径不宜超过压实厚度的2/3,且表面用小料嵌缝。

.填石路堤压实不足

现象

填石路堤施工中压实度不能满足设计和质量标准要求。

原因分析

出现上述现象的原因主要有：

分层松浦厚度超厚；填料最大粒径超标；铺填工艺不符合规范要求；压实机具选择不合理；填料粒径梯度较小，形成不良好的级配，孔隙较大，不利压实；所填料和试验报告中所用不符。

防治措施

（1）填石路堤分层松铺厚度要符合规范要求，不宜大于50cm

（2）填石路堤倾填之前，应用较大石块码砌一定高度且厚度不少于

2m的路堤边坡；

（3）填石路堤填料最大粒径不宜超过层厚的2/3;

（4）填石路堤人工铺填粒径25cm以上的石料时，应先铺填大块石块，大面向下，小面向上，摆放平稳，再用小石块找平，石屑塞缝，最后压实;

人工填筑块径25cm以下的石料时，可直接分层摊铺，分层碾压；

（5）填石路堤碾压应优先选用25—50t轮胎压路机、振动压路机和凸块式振动压路机压实；

（6）填料要及时送检出具试验数据，以供现场检测使用。

.路基有效宽度不足

现象

整修路基时，出现路基宽度不足，边坡过陡，工后潜伏有滑坡隐患。

原因分析

出现上述现象的原因主要有：

路基坡脚放线不到位、亏坡；路基碾压宽度不足；路基施工过程中防护措施不力、路基防护工程不及时，遭受白然灾害所致；平时检查、验收时对边坡比，尤其是桥头处检查不严。

防治措施

（1）认真控制路基坡脚放线，严禁亏坡和工后二次贴补现象；

（2）路基施工每一填筑层两侧均应超宽30-50cm填筑，确保路基碾压密室；

（3）路基施工过程中，采取有效措施加强防护，预防潮汐、风浪侵袭,雨水冲刷等，防治路基坡脚损失，损害路基宽度；

（4）路基完工后，防护工程及时开工，缩短路基裸露时间，减少白然侵害；

（5）施工中间检查，验收时要严格边坡比（尤其是桥头处）。

.土路床干燥无法碾压密实

现象

土路床含水量太小，粉质土颗粒松散，粘性土结硬块。

防治措施

当土路床干燥时，应进行洒水湿润，直至路床土层0—30cm全部湿润,待含水量达到最佳含水量后在进行碾压密实。

2.路基下沉质量通病及防治措施

.现象

深填、高填、半挖半填路基、桥头引道高填土，往往会在通车一段时间后下沉。

.原因分析

一方面在于施工因素，如压实控制不好、分层过厚、冬季施工措施不

当等，另一方面在于材料因素，如最大干容重及最佳含水量有误、材料压缩系数过大、采用高塑性指数的粘性土等，均会出现此问题，它会使路基变形、开裂或下陷。

.防治措施

（1）按路面平行线分层控制填土高度，按实验路基填土厚度的90球控制规模施工时的填土厚度；

（2）在新旧填土的衔接处，严格控制填土接茬台阶的最小长度，以避免接茬处超厚，压实不足；

（3）防止漏压或压实不足，严禁超厚填土；

（4）在机械难于压实的地方，用适当的小型积聚进行补充夯实；

（5）冬季施工时应使土在未受冻的情况下回填压实，避免填土压实度严重不均匀而造成土体下沉；

（6）回填几种土时，不能仅用某一种土的击实试验得出的密度标准作为所有填土的压实度标准，而应按填土的不同类别、做相应土的若干击实试验，取值应符合相应规定。

3.过渡段施工质量通病及防治措施

.现象

路基与桥梁、隧道交接处的路基产生沉降，造成“桥头跳车”现象。

.原因分析

过渡段的填料不符合要求或控制不严；地基未按要求处理，清表或碾压不符合要求；分层碾压压实度不够；与结构物交接处或压路机压不到处采用小型机具进行夯实。

.防治措施

过渡段的填料要符合要求；地基要按要求进行处理及碾压；控制好每层的层厚、压实度要达到过渡段压实度的标准；与结构物交接处要用小型机具夯实，不能漏夯。

但地基为软基时，应预先加固处理。

.各类过渡段质量控制要点

路堤与桥台过渡段

路堤与桥头过渡段的质量控制要点

（1）施工前做好桥头路基的排水施工；

（2）过渡段路堤应与桥台椎体和相邻路堤同步填筑；

（3）在桥台及挡土墙基础达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致；

（4）过渡段路基应与其连接的路堤为统一整体同时施工，并将过渡段与其连接路堤的碾压面，按大致相同的高度进行填筑;

（5）各个特殊的路桥过渡段台阶处必须沿台阶进行横向碾压。

注意事项

（1）路桥过渡段施工前，排干桥台基坑内积水，基坑原地面以下部分回填混凝土或碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土；

（2）桥台与路基结合部设厚带排水槽的渗水墙，渗水墙采用无砂混凝土块砌筑，渗水墙底部设软式透水管，将渗流水横向排除路基外；

（3）路桥过渡段每层填筑均要严格按设计要求施工，控制好级配碎石的级配及填料厚度，填筑前均设人字横向排水坡；

（4）台背后2m范围内禁止大型振动机械驶入，避免其对桥台造成挤压。

路堤、路堑与横向结构物过渡段

路堤、路堑与横向结构物过渡段的质量控制要点

（1）横向结构物两端的过渡段填筑前必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工；

（2）靠近结构物两侧2m以内横向结构物的顶部填土厚度小于1m时,必须使用小型振动机碾压。

注意事项

（1）横向结构物两侧必须对称填筑，在填筑过程中注意做好防排水工作，每层均应做好横向人字坡和纵向排水；

（2）基坑底面以下部分回填混凝土或碎石，并保证基坑底部与侧壁之间密实、无虚土；

（3）回填水泥级配碎石混合料时宜在2h内使用完毕；

（4）路堑地段回填片石混凝土时，应做好基坑边坡防护，防治意外发生。

路堤与路堑过渡段

路堤与路堑过渡段的质量控制要点

（1）过渡段填筑前，应平整地基表面，碾压密实；并挖出堤堑交接坡面的表层松土，按设计要求做成台阶状；

（2）靠近台阶部位的填料，压实机械必须进行横向碾压，确保压实质量。

注意事项

（1）大型压路机能碾压到的部位，靠近堤堑结合处，沿堑坡边缘进行横向碾压；

（2）大型压路机械碾压不到的部位，采用小型振动压实设备分层进行

碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm碾压遍数应通过试验确定；

（3）每层施工过程中必须按设计要求做好防排水措施。

半填半挖路基过渡段

半填半挖路基过渡段

（1）土质路基地段填挖结合部应进行冲击压实；存在软弱地层时应进行稳定、变形分析，并采取处理措施；

（2）原地面挖除软弱土后的基坑底部应设向外倾斜4%勺横向排水坡;

（3）台阶连接处采取沿台阶纵向碾压，大型机械不方便施工处采用小型振动机施工。

注意事项

（1）路基排水和防护紧跟路基填筑进行，防止雨水冲刷；

（2）分层填筑过程中按设计要求做好路基横坡方便表层排水；

（3）路堑防护应紧跟路堑开挖进行。

各类过渡段施工的技术措施

过渡段施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，做出详细的

技术交底和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完整的施工工艺及处理措施。

各类过渡段的技术控制要点

做好下列要素的重点控制：

施工工艺、机具设备、层厚控制；填料及

均匀性控制、边坡平顺及压实控制、沉降观测、检测频次与数量。

控制措施

（1）过渡段路堤的填筑工艺应通过现场碾压试验确定；

（2）过渡段采用的填料种类及原材料质量应符合设计要求，级配碎石

选料标准应满足材料的规格、材质和级配的有关规定；

（3）横向结构物两端的过渡段填筑前必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工；

（4）过渡段靠近桥台、涵洞等建筑物部位分层填筑，采用小型振动压实机具碾压；

（5）各种试验、检测设备应计量鉴定合格。

测试数据应真实可靠，充分反映现场实际情况；

（6）严格按现场碾压试验确定的工艺、方法施工，不得违规;

（7）从事试验检测技术人员必须持证上岗，具有熟练的专业知识。

4.路基砌体施工质量通病及防治措施

.现象

片石咬合不好，砌体嵌缝紧密结构不牢固，大面凹凸不齐，甚至路基

砌体边坡溜坍、砌体挡墙坍塌倾覆。

.原因分析

（1）浆砌片石砌体没有足够的强度、刚度和稳定性；

（2）石材存在着材料差异性大、规格差；

（3）人工操作施工没有按规范进行施工。

.防治措施

（1）选用好的石匠或技术好的技工进行砌筑；

（2）石料要选符合要求的石料；

（3）砂浆强度要保证，砌体要密实，砂浆要饱满，大面要找平，勾缝

要美观。

第二篇桥涵质虽通病与防治措施

1.钻孔桩断桩常见事故及处理

1.1.首批混凝土封底失败

1.1.1.事故原因和预防措施

（1）导管底距离孔底太高或太低。

太高了使首批混凝土数量不够，埋

不了导管下口（1米以上）。

太低了使首批混凝土下落困难，造成泥浆与混凝土混合。

预防措施:

准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度；也

可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度；

（2）首批混凝土数量不够

原因：

由于计算错误，造成首批混凝土数量不够，埋管失败；

预防措施：

根据孔径、导管直径认真计算和复核首批混凝土灌注数量；

（3）首批混凝土质量太差

原因：

首批混凝土和易性太差，翻浆困难，或坍落度太大，造成离析；

预防措施：

做好混凝土配合比设计，严格控制混凝土和易性。

（4）导管进浆

原因：

导管密封性差，在首批混凝土灌注后，由于外部泥浆压力太大，

掺入导管内，造成混凝土与泥浆混合；

预防措施：

灌注混凝土前，应对导管的密封性进行严格检查。

1.1.2.处理办法

首批混凝土封底失败后，应拔出导管，提起钢筋笼，立即清孔，重新下钢筋笼并灌注混凝土。

1.2.供料和设备故障使灌注中断

1.2.1.事故原因和预防措施

原因：

由于设备故障，混凝土材料供应问题造成灌注中断时间较长，使混凝土凝结而断桩；

预防措施：

施工前做好过程控制计划，对于部分设备考虑备用，对于可能发生的事故应有应急预案。

（1）如断桩面距离孔底较近时，考虑提起钢筋笼后重新成孔；

（2）如断桩面距离地面较近时，可采用接桩；

（3）如原孔无法利用，则回填后米取补扁担桩的办法。

1.3.灌注过程中坍孔

1.3.1.原因

由于清孔操作不当，泥浆相对密度不够及其他性能指标不符合要求、

下钢筋笼时碰撞孔壁、清孔时间过久或清孔后停顿时间过长，致使在灌注过程中发生坍孔。

1.3.2.处理方法

（1）如坍孔并不严重，可继续灌注，并适当加快混凝土灌注进度；

（2）如无法继续灌注，应及时回填并重新成孔。

1.4.导管拔空、掉管

1.4.1.事故原因和预防

（1）导管拔空

原因：

由于测量和计算错误，致使灌注混凝土时导管拔空，导管内

充满泥浆；或导管埋深不够，泥浆涌入导管；

预防措施：

应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当

取保守数值。

（2）掉管

原因：

导管接头不符合要求；导管挂住了钢筋笼，强拉拉脱等。

预防措施：

每次拆管前将导管竖直于桩孔中心位置后再提管，拆管

后应仔细连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。

1.4.2.处理方法

（1）混凝土面距离地面较深时可提起钢筋笼并重新成孔；

（2）混凝土面距离地面较浅时可采取接桩方法。

1.5.灌注过程混凝土上升困难，不翻浆

1.5.1.事故原因

（1）混凝土供料时间间隔太长，灌注停顿，混凝土流动性变小；

（2）混凝土和易性太差；

（3）导管埋深过大；

（4）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高减少，压力降低;

（5）导管外的泥浆稠度过大，相对密度增大。

1.5.2.补救措施

（1）提起导管，减少导管埋深；

（2）接长导管，提高导管内混凝土柱高；

（3）可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土；

（4）可用水泵将孔内上部泥浆抽走，以减少泥浆对混凝土面的压

力；

（5）将导管提高到一定的高度后急速下降，利用管内混凝土的冲

击力；

1.6.灌注高度不够

1.6.1.事故原因和预防

原因：

测量不准确；桩头预留量太少

预防措施：

可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可

适当加大

处理方法

挖开桩头，重新接桩处理。

1.7.灌注开始时钢筋笼上浮

1.7.1.事故原因和预防

原因：

钢筋笼没有固定好；混凝土和易性不好，坍落度小。

预防措施：

可将钢筋笼与护筒用钢筋焊接牢固，待浇筑完成后再割

掉连接筋；控制好混凝土的和易性或坍落度。

1.7.2.处理方法

严重者立即拔出钢筋笼重新钻孔重新安装钢筋笼重新灌注。

1.8.钻孔倾斜

1.8.1.事故原因和预防

原因：

在钻进过程中遇到较大的孤石或探头石；桩机底座产生不均匀沉陷或位移；扩孔较大时，钻头摆动偏向一方。

预防措施：

安装钻机时，保证起重滑轮、钢丝绳和护筒中心三者在

同一条竖直线上，并经常检查；钻机就位时，地基应满足施工要求，并时常检查。

1.8.2.处理方法

可用钻头上下反复扫孔，使钻孔正直；用砂砾或黄土进行回填后重新成孔。

2.混凝土工程质量通病及预防措施

2.1.蜂窝

现象

2.1.1.

混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成孔隙类似蜂窝状的窟窿。

2.1.1.原因分析

（1）混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料、加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；

（2）混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；

（3）下料不当或下料过高，未设串桶使石子集中，造成石子砂浆离

析；

（4）混凝土未分层下料，振捣不实、或漏振、或振捣时间不够；

（5）模板缝隙未堵严，水泥浆流失；

（6）钢筋较密，混凝土中的石子粒径过大或坍落度过小；

（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇筑上层混凝土。

2.1.2.预防措施

（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准

确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m应设置串桶

或溜槽；浇筑应分层下料，分层振捣，防治漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防治漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇筑完间歇1一,沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；

（2）小蜂窝：

洗刷干净后，用1:

2或1:

水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，戳去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模板用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后，进行水泥浆处理。

.麻面

现象

混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。

原因分析

（1）模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；

（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸取，使混凝土失水过多出现麻面；

（3）模板接缝不密实，局部漏浆；

（4）模板脱模剂涂刷不均，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；

（5）混凝土振捣不实，气泡未排除，停在模板表面形成麻点。

防治措施

（1）模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用原子灰、双面胶等堵严，模板脱模剂应涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；

（2）表面可用白灰和水泥按照一定的比例进行粉刷处理，或者在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光

现象

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，

钢筋局部或全部裸露；

原因分析

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被卡住,未充分振捣就继续浇筑上层混凝土；

（2）混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未充分进行振捣；

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散空洞；

（4）混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住；

（5）模板接缝不密实，严重漏浆。

防治措施

（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有黏土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；

（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜戳出，用压力水冲洗干净,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实；

（3）时常检查模板，防止有大的缝隙，从而发生严重漏浆现象。

.露筋

现象

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面；

原因分析

（1）浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；

（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；

（3）混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆；

（4）混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；

（5）木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角,导致漏筋；

防治措施

（1）浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2米，应用串桶、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。

（2）表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1:

2或1:

水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的戳去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞振捣密实。

.缝隙、夹层

现象

混凝土内存在水平或垂直的松散混凝土夹层。

原因分析

（1）施工缝或变形缝未经接缝处理，未清除表面水泥薄膜和松动石

子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；

（2）施工缝处锯屑、泥块、砖块等杂物未清除或未清除干净；

（3）混凝土浇灌高度过大，未设置串桶、溜槽，造成混凝土离析；

（4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未振捣密实；

（5）混凝土间歇时间过长，造成下层混凝土初凝收缩而上层混凝土浇筑时模板变形产生冷缝渗浆等出现缝隙夹层现象。

防止措施

（1）认真按施工技术规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯

屑、泥块、砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2米应设置串桶或溜槽，接缝处浇筑混凝土前应先浇50-100mm?

原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣；

（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土戳去，洗净后，用1:

2或1:

的水泥砂浆填塞密实，缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

.缺棱掉角

现象

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

原因分析

（1）木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；

（2）低温施工时，过早拆除侧面非承重模板；

（3）拆模时，边角受外力或在重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉;

（4）模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均；

（5）混凝土强度低，拆模过早；

（6）混凝土离析或施工过程中振捣时间过长，没有水泥浆，拆模时散落。

防治措施

（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有m初上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损；

（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒戳除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:

2或1:

水泥砂浆抹平不齐整或支模，用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护；

（3）混凝土拆模时要求达到足够的强度。

.表面不平整

现象

混凝土表面凹凸不齐，或板薄厚不一，表面不平。

原因分析

（1）混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍抹，未用模子找平压光，造成

表面粗糙不平;

（2）模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；

（3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹凸不平或印痕；

（4）模板发生严重变形。

防治措施

严格按施工规范操作，灌注混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用模子抹平、压光，终凝后浇水