甲醇乙二醇企业事故案例汇编和防范措施15页.docx
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甲醇乙二醇企业事故案例汇编和防范措施15页
一、工艺类
1、2013年1月18日羰化反应器飞温事故报告
（1）事故经过
2013年1月18日某乙二醇系统检修30小时后开车，9:
46分热水系统升温，由26℃升到60℃,11:
00分合成前后气相，第一次分析合成前H2含量4.05%，合成后无H2。
第二次取样合成前后无H2。
开界区9.8MP蒸汽大阀，准备开C201，由于合成系统压力偏高（0.224MP），11:
17分开C501合成系统泄压，13:
30压缩岗位人员准备开C201，至14:
39C201冲转，此时羰化反应器床层温度99℃，13:
50分E109开0.5MP蒸汽暖管，F201A/B开始升温，F201A加热蒸汽开1扣，F201B开半扣，15:
22分C201冲转至1800rpm，由于轴振动大联锁停机。
在冲转过程中羰化反应器床层温度上升至119℃，17:
05二次启动C201，此时羰化反应器床层温度131℃,18:
31转速达到4300rpm，反应器上层温度突然上涨，最高涨到196℃，C201连锁跳车。
18:
31操作人员发现飞温，迅速打开汽包放空，并打开事故氮气，打开汽包上水和排水做降温处理，18:
33温度下降。
（2）事故原因
①C201机组启动时羰化反应器床层温度偏高，C201冲临界时循环量小，没有把反应热及时带走导致飞温。
②开车前没有对系统各取样点取样分析，没有对系统进行风险评估和确认。
③开车方案针对性不强，方案学习、交底不充分，开车指导思想不统一。
④工艺管理不到位。
操作规程不熟练，没有严格履行操作规程和工艺指标。
⑤人员培训不到位，对乙二醇装置理解能力和驾驭不够，工艺操作业务不熟练，对事故判断和处理经验不足。
⑥操作失误，第一次启动C201机组时羰化反应器温度上涨没有引起足够重视，二次启动C201机组时羰化反应器温度已达到131℃，没有及时汇报和采取有效处理措施。
（3）经验教训与防范措施
①规范操作规程。
严格按照工艺要求去指导装置的开、停车和正常的运行。
②加大职工的培训力度。
在日常的工作中加强职工的业务学习，提高员工的操作水平。
③加强事故假想和应急演练，提高员工处理突发事故的能力。
④加强开车前的安全确认。
开车时严格落实确认表制度，做到责任到人。
⑤完善仪表联锁加强系统安全及可靠性。
对易发生超温的酯化塔、合成反应器、加氢反应器的联锁逐一排查，并加以完善。
⑥对发生原因组织各专业进行广泛深入分析、不留死角。
对事故举一反三排查事故隐患，建立事故隐患台账，做到任何事故隐患都有应急预案。
⑦规范工艺指标。
及时修订工艺指标，下发到操作岗位并监督落实，合成反应器加热器温度在开C201前控制在＜75℃，机组运行正常后再进行催化剂床层升温。
⑧将事故经过及分析原因进行通报，组织公司所有员工学习，从中吸取经验教训。
2、“2016.7.15”系统停车事故
（1）概述
2016年7月15日9:
19，气化分厂空分系统故障造成空分、气化、甲醇装置停车。
9:
54因工艺处置不当造成A套磨煤系统粉煤袋式过滤器S-1103A防爆板冲破，箱体损坏事故，直接经济损失8.38万元。
工艺流程是9.1MPa高压蒸汽带动汽轮机运转，汽轮机拖动空压机与增压机运行。
空压机将空气压缩至0.5MPa，送至空冷塔冷却后在送至分子筛除去空气中的水分及二氧化碳后，一部分送至冷箱分离，另一部分经过增压机压缩至2.7MPa经过增压透平膨胀机制冷后进入冷箱，增压机末级压力6.2MPa经过节流后进入冷箱。
在冷箱内利用氧、氮、氩的沸点不同进行分离出需要的产品气。
（2）事故经过
7月15日上午9:
19，由于空分增压机进气阀门HIC4711电源接线松动，造成阀门失电关闭，空分膨胀机跳车，空分压缩操作工刘某某9：
28关闭增压机仪表气外送阀FIC4706，关闭不及时，导致仪表空压机的仪表气倒流回增压机，仪表空气压力最低至0.15MPa；空分分离系统停车，空分分离岗位操作工李某某未及时关闭低低氮外送阀门PV4303B及污氮外送阀门PV407经磨煤系统密封风机进入磨煤系统（9:
27污氮阀PV4307才关闭）；9:
31A套袋式过滤器（11Q307，使低温低低压氮气、污氮气未换热经高板换热器送出，高氧含量的污氮气通过污氮阀PV43ISA1102）O2含量联锁指示报警从5.89%升至8.47%，9:
35O2含量联锁指示报警升至24.89%，在此期间，磨煤中控操作工王某某未能及时采取有效措施；磨煤系统四路氮气补充阀门因仪表气压力低无法打开，磨煤机内煤粉在高温高氧环境下闷燃，9:
49A套循环惰性气体CO指示报警49ppm开始升高；9:
54A套循环惰性气体CO指示报2323.15ppm，磨煤系统发生S-1103A防爆板冲破、箱体损坏。
（3）事故分析
直接原因：
①空分增压机进气阀门HIC4711电源接线松动，造成阀门失电关闭，引起空分膨胀机跳车，空分分离系统O2、N2组分紊乱，O2含量升高。
②在空分膨胀机跳车后，低低氮外送阀门PV4303B及污氮外送阀门PV4307未及时关闭，使高氧含量的低低氮及污氮气经磨煤系统密封风机进入磨煤系统。
③空分操作人员在空分装置出现故障后，未及时关闭增压机仪表气外送阀FIC4706，仪表空压机的仪表气倒流回增压机，仪表气压力低，导致磨煤系统四个氮气补充阀门无法打开，磨煤系统循环风中O2含量无法降低。
④气化中控人员对工艺指标监控不到位，发生工艺指标超标时，没能采取有效的措施，未及时通知相关单位领导或调度，9:
35O2含量联锁指示报警升至24.89%，9:
49A套循环惰性气体CO指示报警49ppm开始升高，磨煤机内煤粉开始闷燃。
管理原因：
①公司领导及各级管理人员存在“重生产、轻安全”的现象，系统在非正常状态下仍以保生产为主，未全面统筹考虑将系统安全停下。
②管理人员对突发情况原因判断不准、对系统整体管控能力不强，未能在第一时间对系统性问题进行有效管控处理。
③事故预想预判管理不到位，对非正常情况下紧急停车要求的日常培训不到位。
（4）解决及防范措施
①加强各级人员业务技能培训学习，全面提升各级人员专业化水平及应急处置能力，强化对公用物料（氮气系统、仪表空气系统）的管理和调控力度。
②进一步加强工艺及调度管理，严格规范工艺操作及调度管控。
③认真总结分析生产过程各系统非正常状态情况，完善紧急处置方案及程序，做好培训。
④将仪表空压机改为压力联锁自启动，当仪表空气压力低时自动启动保护。
将空分装置自用仪表气源改为分子筛后的0.5MPa的气源。
⑤制定增压机跳车紧急处置操作步骤和应急预案，做好培训。
⑥对公用物料系统进行全面排查，根据生产实际，科学实施工艺技改：
a.仪表气外送阀PV4952的气源管改到调节阀前，防止阀后压力低时无法开启仪表空气外送阀；b.更换密封风机进口污氮气手阀，改为密封性更好的阀门，做到能有效的隔离；在密封风机污氮阀前增加放空，关闭密封风机进口阀后，打开放空手阀，防止事故状态下进氧气的可能；c.原设计磨煤系统的补氮仪表阀没有旁路，防止仪表气中断无法打开现象的出现，在磨煤机的消防氮气阀11XV-1101/2101/3101处增加带手阀的旁路，可以做到手阀补氮气。
⑦进一步强化对外来施工过程安全监督管理，严格考核。
⑧组织各级人员对同类事故举一反三进行学习，强化应急演练与实操，提高干部和职工的事故预想预判能力。
二、设备类
1、2017.5.26空分机组跳车事故报告
（1）概述
某公司空分装置是由开封空分集团设计，设计氧气产量为40000Nm³/h，空分机组为西安陕鼓动力股份有限公司整体提供，拖动汽轮机由杭州汽轮机股份有限公司生产制造的全凝式汽轮机，额定功率36135KW，蒸汽进气压力为9.1MPa，进气温度为515℃，正常转速为5020r/m。
（2）事故经过
2017年5月26日15:
38，在汽轮机组正常运行中，真空突然由正常运行时的-0.085Mpa出现下降趋势，中控人员发现后立即联系现场人员到现场查看，发现后汽封排气管不冒气，开大轴封蒸汽阀仍然无蒸汽冒出，15:
41分，汽轮机真空降至-0.030Mpa，触发汽轮机真空联锁，机组跳车，引起后系统全部停车。
停车后，现场检查后轴封冒气管往汽轮机内吸气，判断轴封蒸汽管道出现堵塞引起轴封蒸汽进气量小，先将轴封蒸汽输水阀后法兰脱开，检查轴封蒸汽输水管线通畅，后又将轴封蒸汽去后缸的DN80法兰脱开，现场检查冒气量非常大，未出现堵塞现象，连接上DN80的法兰之后，开启射汽抽气器，排气端轴封蒸汽的排气管变为负压，正常情况应该是轻微的冒蒸汽，真空降至-0.030Mpa，不在下降，经过与杭汽技术人员沟通，判断故障原因可能在汽轮机内部轴封蒸汽管线断裂，经公司领导商议后，全公司停车。
在5月27日上午打开凝汽器顶部人孔以及汽轮机排缸备用法兰口，5月27日下午进入内部检查，发现东侧（规格型号Φ73*4）的轴封蒸汽管道焊缝裂开约3mm，造成真空无法到达开车值。
（3）事故原因分析
直接原因：
轴封蒸汽管道焊缝裂开约3mm，轴封蒸汽在排气室汇集，造成排气室中的真空值无法达到跳车值，造成汽轮机跳车。
间接原因：
①该焊缝在出厂时，焊接存在焊接质量问题。
②在开车前，需要打开该蒸汽管线，对前后轴封进行密封，防止空气进入，达到抽真空的目的。
由于该轴封蒸汽用的是3.8Mpa的过热蒸汽，温度380℃，轴封排气压力为15Kpa左右，打开阀门后，前后压差很大，温差也很大，会产生很大的热应力，集中在该条管线上，由于反复的开停车，该条管线中存在部分水分，造成冲击，应力反复的变化，造成该焊缝的撕裂。
（4）事故防范和整改措施
①在开启轴封蒸汽前，一定要排净管线中的水分，阀门开启时一定要缓慢。
②应加强操作人员培训，提高对异常情况的发现、分析判断及处理能力，对异常情况应引起高度重视，轴封蒸汽阀门开启要缓慢。
③每次在停车后要进去对该轴封蒸汽的两条管线进行检查。
④避免频繁的开停车，以减少轴封蒸汽管线热应力的反复变化。
2、3#锅炉水冷壁爆管故障原因分析
（1）概述
化工有限责任公司3#锅炉为无锡华光锅炉股份有限公司生产的150t/h高温高压循环流化床锅炉，产出额定蒸汽温度为540℃，额定蒸汽压力（表压）为9.8MPa。
水冷壁的规格型号为φ60×5，材质为20g，在水冷壁发生爆管时，该锅炉投入运行2个月。
事故发生的位置是锅炉后墙水冷壁，右侧炉膛出口下部约1.5米，右起第23根管子，原设计水冷壁管径厚底为5mm，爆管处测量厚度为4.6mm，该管子表面呈黄色，有氧化皮层。
俩旁管子受高压水冲刷，有不同程度凹陷。
（2）事故经过
在5月17日上午11点06分运行中，运行人员发现炉膛突暴2542pa正压（范围为-100Pa至-200Pa），伴随着锅炉汽包水位下降，炉膛内有气流声。
判定为爆管事故，随即紧急停炉。
5月20日进入炉内进行检查，发现爆管位置在后墙水冷壁，右侧炉膛出口下部约1.5米，右起第23根管子，有一爆口长约90mm，最宽20mm；在爆口下部100mm处，有竖向拉伸裂纹，裂纹长度约350mm，管壁壁厚4.6mm（5.0），且该处的管子有涨粗现象；该管子表面呈黄色，有氧化皮层。
俩旁管子受高压水冲刷，有不同程度凹陷。
（3）原因分析
直接原因：
水冷壁下集箱的手空盖打开后发现有许多块状金属物，说明水冷壁管内有杂物，在脱盐水循环的过程中，杂物影响了水循环流量，致使管内产生汽阻，造成管子局部过热，造成爆管；
间接原因：
①锅炉在清洗过后，把水冷壁、过热器、集箱等内壁上的铁锈等杂物没有及时的排掉，3#锅炉在清洗后又长时间（1个多月）没有开车，造成杂物凝结成块状。
②经验不足：
由于xx化工是新建企业，设备及工艺专业技术人员经验严重不足，在清洗后，没有及时的把杂物排掉。
（4）解决及防范措施
①进行换管处理：
把爆管处及微涨粗的管子进行换管。
两旁管子受冲刷的凹陷，打磨用氩弧焊补焊至平整。
②管内清理杂物：
把3#锅炉的水冷壁下集箱手孔盖打开，对里面的杂物进行清理，清理后在进行用水冲洗，保证整个系统里面是干净的。
③对锅炉用管进行严格把关，不但要求锅炉厂家提供水冷壁管材质证明，更要对水冷壁定期进行侧厚，保证整个锅炉系统的材质处于良好状态。
三、电气类
四、仪表类
五、综合类
1、2012.4.13粉煤储罐过滤器煤粉泄漏事故
（1）事故经过
2012年4月13日21点30分，某公司气化炉B炉运行中发现S-1201B（粉煤储罐过滤器）压差高，气化分厂现场处理无效果，初步判断为S-1201B锥部下料口堵。
气化分厂停车后，隔离后拆S-1201B锥部插板阀下短节检查，发现粉煤堵实，并有结块现象，经现场敲击处理后，未能疏通。
随后拆S-1201B锥部人孔处理，发现S-1201B内部上下均形成架桥，处理过程中架桥粉煤大面积坍塌，由于粉煤泄漏量较大，且操作位置受限，人孔封堵不及时，造成粉煤外泄。
部分粉煤落到11楼螺旋输送机外部蒸汽伴热管道上，由于温度较高引发粉煤自燃。
（2）原因分析
直接原因：
拆检经验不足，对粉煤泄漏后可能造成的严重后果认识不到位，打开人孔直接进行疏通，处理不当造成粉煤泄漏并自燃。
间接原因：
①没有制定专门的方案和安全防范措施，拆检S1201B人孔时故障处理措施不当。
②煤粉分析取样点损坏，导致无法取样分析，粉煤水含量超标不能及时发现，导致滤袋堵塞。
③煤粉储罐过滤器料位计损坏，因备件未到没有及时修复投用，操作人员对煤粉储罐过滤器内部煤粉储量估计不足，未采取有效防范措施。
④职工培训不到位，关键岗位的技术员工、骨干力量独立操作及处理问题的能力较差，员工对粉煤外泄可能造成的严重后果认识不到位，拆检人员对装置情况缺乏了解。
应急演练开展不全面，分厂没有定期进行应急演练。
（3）事故防范和整改措施
①对煤粉系统及重要设备的故障处理时，要严格工艺交出确认、过程控制和验收程序，必须制定详尽的检修方案和安全措施，给作业人员以指导。
②加强重要设备的运行监控，对重要仪表、参数进行定期检查校验，如加大气化煤粉分析频率，保证分析对工艺的指导作用。
③尽快完善和修改设计上、安装上存在的不合理地方，如冷凝水回收、脱盐水、煤灰处理等系统。
④完善事故应急预案，按要求定期进行事故演练，提高干部和员工的事故应变能力。
⑤应以本次事故和他厂的事故为教训，举一反三地排查和整改其他生产安全系统的重大安全隐患。
2、“2012.3.30”变压吸附着火事故
（1）概述
变压吸附装置氢气真空泵由于施工单位十一化建在程控阀气源卡套安装质量控制不严，造成一台程控阀气源卡套突然脱落，程控阀瞬间打开，高压氢气窜入真空系统造成真空泵垫片撕裂，氢气窜出后空间燃烧。
（2）事故经过
2012年3月30日下午15时47分变压吸附人员到现场巡检时发现D#、E#真空泵起火，操作人员立即对起火真空泵采取紧急停车，并切断低温甲醇洗送至变压吸附净化气总阀，同时打开系统向火炬泄压阀，打开氮气阀门利用氮气对系统置换。
火势迅速得到控制，16时左右熄灭。
（3）原因分析
①事故的直接原因是由于十一化建安装质量控制不严，造成一台程控阀气源卡套突然脱落，程控阀瞬间打开，高压氢气窜入真空系统造成真空泵垫片撕裂，氢气窜出后空间燃烧。
②制氢系统16台吸附阀应反方向安装，但北大先锋设计图上未标明应反方向安装，也未给出设计变更，仍按正常方向安装，导致气源波动时阀门失去了保护作用，致使氢气窜入低压系统。
③变压吸附DCS控制系统由于设计不完善，造成超压保护等作用缺失。
④技术人员对变压吸附装置经验不足，未能及时发现设计错误。
（四）解决及防范措施
①真空泵A、B常开，C泵备用，D、E与系统隔离。
②对各塔所有导淋进行吹除。
③增设真空系统超压保护装置。
④将制氢系统16台吸附阀进行倒向。
⑤增强仪表气源管理，DCS增设低压报警系统。
⑥对真空泵氮气密封进行改造。
⑦对所有调节阀、仪表空气接管进行重新检查，确保万无一失。
⑧操作工在每个塔抽空时严格控制该塔压力。
3、“2013.9.10”精脱硫槽爆炸事故
（1）概述
2013年9月10日上午8时16分，甲醇分厂低温甲醇洗工序精脱硫槽发生爆炸，事故造成直接经济损失约850万元，5人受伤。
（2）事故经过
2013年9月10日5:
40分低温甲醇洗的精脱碳塔（C-2202）的液位LI-22030由51.5%突然降至0，该塔液位LI-22030由调节阀LV-22030控制，该阀处于自动控制状态，随即全部关闭。
而此时入塔流量FI-22008一直维持在250m3/h，直到6:
02分该流量降至0m3/h；
5:
44—5:
47分吸收塔（C-2201）的液位LI-22010由79%降至43.66%，此时主控手动将阀逐渐关小；
5:
51分该阀全部关死，此时LI-22010保留2.11%；
6:
05分低温甲醇洗停循环。
期间将精脱硫槽（V-2213）进出口阀关闭、旁路阀打开将V-2213切出；
6:
46分精脱碳塔（C-2202B）液位LI-22030突然涨至100%（仪表将液位计修好投用）；
6:
52分启动P-22010建立循环,直至7:
17分LI-22030方见液位下降；
8:
09分系统缓慢接气，因净化气硫化氢含量分析不合格，此次导气至事故发生（间隔7分钟）一直未投精脱硫槽（V-2213）；
8:
14分精脱硫槽上部温度（TI-22027）为25.49℃；
8:
15分为40.58℃；
8:
16分达到97.76℃，即两分钟内急剧上涨72.27℃以上。
此时精脱硫槽（V-2213）发生爆炸事故；
8:
16分系统压力PI-22025和PI-22030开始急剧下降；
（3）原因分析
直接原因：
通过查看精脱硫槽及其周边设施相关资料、现场状态及精脱硫槽碎片检测结果，调查组认定：
精脱硫槽是造成现场事故的起源点，精脱硫槽因内部发生剧烈的放热化学反应，短时间内温度、压力急剧升高，且本体材料基本未发生塑性变形，精脱硫槽就发生粉碎性爆炸，爆炸主向为东南方向，设备残片和冲击波致使管廊倒塌，相邻设备、管道、电气仪表、电缆等严重受损，易燃易爆介质泄漏又引发火灾，使附近设施损坏加剧。
精脱硫槽作为装置区内危险源未能得到控制最终酿成事故。
此次爆炸事故定性为精脱硫槽（V-2213）内部发生化学爆炸。
可能发生的放热化学反应（△H298）有：
①H2S+ZnO=ZnS+H2O–76.62kJ/mol
②COS+ZnO=ZnS+CO2–126.4kJ/mol
③C2H5SH+ZnO+H2=ZnS+H2O+C2H4–137.8kJ/mol
④CS2+2ZnO=2ZnS+CO2–283.9kJ/mol
⑤2CO=C+CO2–172.5kJ/mol
⑥C0+H2=C+H2O–131.47kJ/mol
⑦C0+3H2=CH4+H2O–206.28kJ/mol
⑧C0+H2O=CO2–41.19kJ/mol
C0+2H2=CH3OH–90.77kJ/mol
从上述反应中，一氧化碳、硫化氢、二硫化碳、氢气等都可以和催化剂发生化学反应，产生很大的反应热，尤其CO的歧化反应⑤能产生巨大的反应热和引发链式反应，巨大的热量导致气体急剧膨胀和温度瞬间急剧上升，导致精脱硫槽爆炸。
间接原因：
①工艺生产方面
a.LI-22030漂移后中控判断处置不准确：
当C-2202入塔流量FI-22008为250m3/h未发生波动情况下，中控和现场人员未及时将自动关闭的LV-22030阀手动打开，导致C-2201的LI-22010液位降低，循环被迫中断，系统停车。
b.仪表投用率低：
PID图纸注明精脱碳塔（C-2202）的塔底液位同时设计有LI-22030、LIS-22031和现场液位计，但LIS-22031在DCS中无该表设置，现场有该表，但未接线；现场液位计因故障（下丝堵处外漏），上下根部阀关死，未投用。
导致LI-22030失准时操作人员缺少参考依据，系统被迫停车。
c.低温甲醇洗切气操作违规：
系统停循环后，未将低温甲醇洗煤气入口大阀关闭，且出口去火炬放空阀（PV-22023）有开度，导致未经洗涤的变换气直接进入到精脱硫槽（V-2213）。
其中CO2含量最高达到31%，设计值为≤3%，正常值为≤50ppm；H2S含量最高达1400ppm，设计值为≤1ppm，正常值为≤0.1ppm。
精脱硫槽（V2213）事故状态内部气体组分与正常运行气体组分对比
组分%
O2﹢Ar
N2
CO
CO2
CH4
H2
H2S
COS
正常组分
0.4
1
29
2ppm
0.26
69
0ppm
0ppm
事故极限组分
0.27
0.5
19
31%
0.2
48
1400ppm
/
d.精脱硫槽（V-2213）的切出操作未按照2013年7月制定的《低温甲醇洗精脱硫剂装卸方案》中（六）-2-2规定：
“当系统波动使V-2213进口总硫≥0.3ppm或停车时，应及时将V-2213旁路打开，进口阀关闭确保精脱硫剂的安全使用”执行，而是将进出口阀全部关闭，使V-2213成为一个密闭的隔绝系统。
②工艺管理方面
a.精脱硫槽（V-2213）脱硫剂装填过程未完全按照装填方案执行，底部瓷球未清理过筛。
b.各管理岗位人员履行职责不到位，装填过程中没有分管技术人员入罐检查、确认。
c.专业性隐患排查不全面、不到位,长时期停运该设备后，再次投用前对精脱硫槽（V-2213）事故状态下的切出未经行充分的安全评估。
d.工艺流程设置不太合理，脱硫槽设置在放空阀前，事故状态下需隔离操作，但未设置安全泄压设施。
③设备管理方面
a.档案管理：
设计单位资料、制造单位资料、监造单位资料及现场施工单位资料基本齐全，但园区自身除设备一览表外没有该设备的日常管理、检维修、技改等相关资料，设备日常管理是该单位的薄弱环节。
b.现场作业票证管理不规范，没有及时进行分类保存，票证丢失较多。
c.仪表现场管理中，巡检制度不完善。
仪表巡检次数24小时两次太少，应每8小时巡检不少于两次。
仪表人员应对突发事件时，缺乏信息的有效沟通。
④职工职业素质方面
a.中控操作人员操作经验不足，事故处理应变能力差，开停车步骤未能熟练掌握。
b.班长不清楚净化工序开停车步骤，未能起到指挥协调的职责。
⑤安全管理方面
a.管理粗放，对主要设备的使用、维护不到位。
在本次事故发生前的一段时间，停车次数较多，没有对这些小事故、小故障给予充分的重视，安全为天没有扎根于日常生产管理中去，在没有彻底消除隐患前就急于生产，没有进行系统地安全隐患排查，隐患排查不认真也不到位，没有从人、机、环、法、料等方面采取切实可行的防范措施确保低温甲醇洗的安全运行，思想上重视程度不够，是导致这起事故的起因之一。
b.安全技术培训不到位。
安全培训针对性不强、实用性差。
培训、考试评卷走过场。
甲醇厂有关操作人员，甚至当班班长根本就不知道低温甲醇洗的基本操作条件和常识，是搞汽轮机专业的，不适合指挥协调该工序生产。
（4）解决及防范措施
①尽快安全移出现场设备管道内残存的有毒有害易燃易爆的介质，使装置处于一个绝对安全的状态。
②在装置恢复中，建议将低温甲醇洗煤气放空移至脱硫槽前，优化流程。
③现场值班室尽快撤出装置区，利用远程监控设施实施监控，保证操作人员的安全。
④建议关键性仪表，实行二选二或三选二冗余控制。
⑤认真排查爆炸碎片对厂区内所有设备、管道、管廊等设施造成的影响，并对受冲击和过火的所有设备设施等进行评估分析。
⑥对部分静设备本体及基础进行检测并认真评估，做出下一步的处理方案。
⑦加强对员工的培训力度，脚
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