侧抽芯注射模装配工艺设计说明书解析.docx
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侧抽芯注射模装配工艺设计说明书解析
华东交通大学
侧抽芯注射模装配工艺说明书
题目侧抽芯注射模装配工艺设计
学院机电工程学院
专业材料成型及控制工程
班级
姓名
学号
指导老师
1.任务书3
2.设计题目及要求4
3.模具装配技术要求及确定5
4.各主部件装配5
5.型芯、型腔凹模与模板的装配5
6.浇口套的装配7
7.推杆的装配7
8.滑块抽芯机构的装配8
9.导柱导套的装配10
10.模具总装过程11
11.总装图11
12.装配要求11
13.模具的总装顺序12
14.试模12
15.试模与调整14
16.试模与调整前的检查内容14
17.试模与调整14
华东交通大学
《模具制造工艺学》课程设计任务书
院系机电工程学院专业材料成型及控制工程班级材料01
一、课程设计任务（论文）题目侧抽芯注射模装配工艺设计
二、课程设计（论文）工作
自年月日起至年月日止。
三、课程设计（论文）的内容要求：
学生签名：
年月日
课程设计（论文）评审意见
评阅人职称
年月日
设计题目20：
侧抽芯注射模装配工艺设计
一、模具装配技术要求及确定
1模具外观
模具外露非工作部分棱边应倒圆角。
大中型模具应设起吊孔、起吊环，以供搬运和安装时用。
模具的闭合高度应符合设备配合部位的尺寸，模具顶出形式，并模距离均应符合总装及有关技术要求。
2模具装配精度
（1）组成模具零件的材料、加工精度、热处理要求均应符合相应图纸要求。
（2）模具闭合后各承压面（或分型面）之间要闭合严密，无缝隙。
（3）动、定模座安装面对分型面的平行度不大于0.05：
300，导柱、导套对模板的垂直度不大于0.02：
100。
（4）成型零件表面应光洁、无伤痕，并应抛光、镀铬。
（5）各活动零件装配后要间隙适当，起止位置正确，动作平稳可靠，各嵌镶紧固零件要紧固、安全可靠。
（6）冷却水路畅通无漏水，电加热系统要绝缘良好无漏电现象，并能达到模温要求。
（7）装配后的模具要求在生产条件下进行试模，制件要符合图纸要求。
二、各组部件装配
1型芯、型腔凹模与模板的装配
1技术要求
1）该模具装配图，型芯与固定板孔一般采用H7/m6配合，配合过紧，压入后将使模板变形。
2）零件装配前，应将影响装配的尖角倒棱修成圆角。
3）型芯凹模与固定板配合后，型面上要求严密、无缝隙。
因此型腔的凹模的压入端不允许修出斜度，而应在模板上修出倒入斜度。
4）型芯或型腔凹模压入模板时应保持平稳、垂直。
随时测量并校正其垂直度误差，最好在压入一半时，再测量并校正一次，待全部压入后，应最后作垂直度误差测量。
5）为了便于将型芯和型腔凹模压入模板内并防止切环孔壁，在其压入端应设置导入斜度。
2装配方法及顺序
1．型芯与模板的装配
装配的方法采用压入装配法，固定板型孔为通孔时，型芯、型腔凹模装配方法可采用直接压入法，将型芯及型腔凹模压入模板型孔中，压入前，要在模板上调整好位置，并在压入表面涂以润滑油，以便压入。
压入时，要缓慢用力，始终保持平稳、垂直。
压入后要用销钉定位，防止转动。
2．型腔凹模与模板的装配
一般注射模的型腔部分使用镶嵌和拼块形式很多，此装配图中型腔部分为单件整体型腔。
装配方法采用压入法镶入模板，镶入后型面上要求紧密无缝。
因此型腔凹模压入端一般不允许修出斜度，而将导入斜度放在模板上。
圆形型腔镶入模板孔后，要调整型腔形状和模板的相对位置及其最终定位。
调整方法如下：
1）部分压入后调整型腔凹模压入一小部分后，再调整其位置。
可用百分表校正其直线部分，如有偏差，可用管子钳等工具将其旋转到正确位置，然后将其型腔凹模全部压入模板。
2）全部压入后调整将型腔全部压入模板后，再调整其位置。
采用这种方法时，不能采用过盈配合，一般留有0.01—0.02mm的间隙，位置调整正确后，用销钉定位，防止其转动。
3．型芯端面与加料室底平面间间隙
图所示是装配后在型芯端面与加料室底平面间出现了间隙，可采用下列方法消除:
1修磨固定板平面A:
修磨时需要拆下型芯，磨去的金属层厚度等于间隙值Δ。
2磨型腔上平面B:
修磨时不需要拆卸零件，比较方便。
3修磨型芯（或固定板台肩C:
采用这种修磨法应在型芯装配合格后再将支承面D磨平。
此法适用于多型芯模具。
4．装配后型腔端面与型芯固定板间间隙
图所示是装配后型腔端面与型芯固定板间有间隙（Δ）。
为了消除间隙可采用以下修配方法:
1修磨型芯工作面A:
只适用于型芯端面为平面的情况。
2在型芯台肩和固定板的沉孔底部垫人垫片:
如图b所示。
此方法只适用于小模具。
3在固定板和型腔的上平面之间设置垫块:
如图c所示，垫块厚度不小于2mm。
2浇口套的装配
浇口套与定模板的配合一般采用H7/m6。
它压人模板后，其台肩应和沉孔底面贴紧。
装配的浇口套，其压人端与配合孔间应无缝隙。
装配好的浇口套
所以，浇口套的压入端不允许有导人斜度，应将导人斜度开在模板上浇口套配合孔的人口处。
为了防止在压入时浇口套将配合孔壁切坏，常将浇口套的压入端倒成小圆角。
在浇口套加工时应留有去除圆角的修磨余量Z,压入后使圆角突出在模板之外，如图所示。
然后在平面磨床上磨平，如图所示。
最后再把修磨后的浇口套稍微退出，将固定板磨去0.02mm,重新压入后成为图所示的形式。
台肩对定模板的高出量0.02mm亦可采用修磨来保证。
压人后的浇口套修磨浇口套
3推杆的装配
推杆为推出制件所用，推杆应运动灵活，尽量避免磨损。
推杆由推杆固定板及推板带动运动。
由导向装置对推板进行支承和导向。
导柱、导套导向的圆形推杆可按下列顺序进行装配:
（1） 配作导柱、导套孔：
将推板、推杆固定板、支承板重叠在一起,配钻导柱、导套孔。
（2）配作推杆孔及复位杆孔：
将支承板与动模板（型腔、型芯重叠,配钻复位杆孔，按型腔（型芯上已加工好的推杆孔，配钻支承板上的推杆孔。
配钻时以固定板和支承板的定位销定位。
（3）推杆装配按下列步骤操作：
1将推杆孔人口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度；当推杆数量较多时，应与推杆孔进行选择配合，保证滑动灵活，不溢料。
2检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔深度,保证装配后有0.05mm的间隙，对过厚者应进行修磨。
3将推杆及复位杆装入固定板，盖上推板，用螺钉紧固。
4检查及修磨推杆及复位杆顶端面。
4滑块抽芯机构的装配
滑块抽芯机构装配后，应保证滑块型芯与凹模达到所要求的配合间隙；滑块运动灵活、有足够的行程、正确的起止位置。
滑块装配常常要以凹模的型面为基准。
因此，它的装配要在凹模装配后进行。
其装配顺序如下：
（1）装配凹模（或型芯
将凹模镶拼压入固定板。
磨上、下平面并保证尺寸A。
如图所示。
（2）加工滑块槽
将凹模镶块退出固定板，精加工滑块槽。
其深度按M面决定。
如图所示。
N为槽的底面。
T形槽按滑块台肩实际尺寸精铣后，钳工最后修正。
（3）钻型芯固定孔
利用定中心工具在滑块上压出圆形印迹，如图所示。
按印迹找正，钻、镗型芯固定孔。
（4）装配滑块型芯
在模具闭合时滑块型芯应与定模型芯接触，如图5-44所示。
一般都在型芯上留出余量通过修磨来达到。
其操作过程如下：
1将型芯端部磨成和定模型芯相应部位吻合的形状。
2将滑块装入滑块槽，使端面与型腔镶块的A面接触，测得尺寸b。
3将型芯装入滑块并推入滑块槽，使滑块型芯与定模型芯接触，测得尺寸α。
4修磨滑块型芯，其修磨量为（b-a）为（0.05-0.1mm。
（0.05-0.1mm为滑块端面与型腔镶块A之间的间隙。
5将修磨正确的型芯与滑块配钻销钉孔后用销钉定位。
（5）锁紧块的装配
在模具闭合时锁紧块斜面必须和滑块斜面均匀接触，并保证有足够的锁紧力。
为此，在装配时要求在模具闭合状态下，分型面之间应保留0.2mm的间隙，如图所示，此间隙靠修磨滑块斜面预留的修磨量保证。
此外，锁紧块在受力状态下不能向闭模方向松动，所以，锁紧块的后端面应与定模板处于同一平面。
根据上述要求，锁紧块的装配方法如下:
1用螺钉紧固锁紧块。
2修磨滑块斜面，使与锁紧块斜面密合。
其修磨量为:
b=（a-0.2mmsinα
3锁紧块与定模板一起钻饺定位销孔，装入定位销。
4将锁紧块后端面与定模板一起磨平。
（6）加工斜导柱孔。
（7）修磨限位块
开模后滑块复位的起始位置由限位块定位。
在设计模具时一般使滑块后端面与定模板外形齐平，由于加工中的误差而使两者不处于同一平面时，可按需要将限位块修磨成台阶形。
5导柱、导套的装配
导柱、导套分别安装于动模板和定模板，是模具开模、合模的导向装置。
导柱、导套的压入导柱、导套压入动、定模板后，开模合模时，导柱、导套间应滑动灵活，无阻滞现象。
因此，压入时注意以下几点在：
（1）导柱、导套应进行选配。
（2）导套压入时应校正垂直度，导柱压入时可借助于导套作导向。
（3）压入导柱时，应先压距离最远的两个导柱，并试开、合模是否灵活，如发现有阻滞现象，应用红粉涂于导柱表面后再导套内往复运动，观察卡紧部位，调整后，重新装配。
两个导柱安装合适后，在依次压入第三个、第四个，每压入一个应进行一次上述实验，直到合适为止。
三、模具总装过程
1、总装图
2、装配要求
1装配后模具安装平面的平行度误差不大于0.05mm。
2模具闭合后分型面应均匀密合。
3导柱、导套滑动灵活，推件时推杆和卸料极动作必须保持同步。
4合模后，动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触。
在进行总装前，模具已完成导柱、导套等零件的装配并检查合格。
3、模具的总装顺序
（1）装配动模部分
1）装配型芯：
在装配前，钳工应先修光卸料板18的型孔，并与型芯作配合检查，要求滑块灵活，然后将导柱5穿人卸料板导套8的孔内，将动模固定板7和卸料板合拢。
在型芯上的螺孔口部涂红粉后放入卸料板型孔内，在动模固定板上复印出螺孔的位置。
取下卸料板和型芯，在固定板上加工螺钉过孔。
把销钉套压人型芯并装好拉料杆后，将动模固定板、卸料板和型芯重新装合在一起，调整好型芯的位置后，用螺钉紧固。
按固定板背面的划线，钻、绞定位销孔，打人定位销。
2） 动模固定板上的推杆孔：
先通过型芯上的推杆孔，在动模固定板上钻锥窝；拆下型芯，按锥窝钻出固定板上的推杆孔。
将矩形推杆穿入推杆固定板、动模固定板和型芯（板上的方孔已在装配前加工好）。
用平行夹头将推杆固定板和动模固定板夹紧，通过动模固定板配钻推杆固定板上的推杆孔。
4） 推杆及复位杆
将推板和推杆固定板叠合，配钻限位螺钉过孔及推杆固定板上的螺孔并攻螺纹。
将推杆、复位杆装入固定板后盖上推板用螺钉紧固，并将其装入动模，检查及修磨推杆、复位杆的顶端面。
5） 垫块装配
先在垫块上钻螺钉过孔、锪沉孔。
再将垫块和推板侧面接触，然后用平行夹头把垫块和动模固定板夹紧，通过垫块上的螺钉过孔在动模固定板上钻锥窝，并钻、铰销钉孔。
拆下垫块在动模固定板上钻孔并攻螺纹。
（2）装配定模部分
1）镶块11、16与定模17的装配
先将镶块16、型芯15装入定模，测量出两者突出型面的实际尺寸。
退出定模，按型芯9的高度和定模深度的实际尺寸，单独对型芯和镶块进行修磨后，再装入定模，检查镶块16、型芯15和型芯9,看定模与卸料板是否同时接触。
将型芯12装入镶块11中，用销孔定位。
以镶块外形和斜面作基准，预磨型芯斜面。
将经过上述预磨的型芯、镶块装入定模，再将定模和卸料板合拢，测量出分型面的间隙尺寸后，将镶块11退出，按测出的间隙尺寸，精磨型芯的斜面到要求尺寸。
将镶块11装入定模后，磨平定模的支承面。
2）定模和定模座板的装配
在定模和定模座板装配前,浇口套与定模座板已组装合格。
因此，可直接将定模与定模座板叠合，使浇口套上的浇道孔和定模上的浇道孔对正后，用平行夹头将定模和定模座板夹紧，通过定模座板孔在定模上钻锥窝及钻、饺销孔。
然后将两者拆开，在定模上钻孔并攻螺纹。
再将定模和定模座板叠合，装入销钉后将螺钉拧紧。
4、试模
模具装配完成以后，在交付生产之前，应进行试模，试模的目的:
其一是检查模具在制造上存在的缺陷，并查明原因加以排除；
另外还可以对模具设计的合理性进行评定并对成形工艺条件进行探索，这将有益于模具设计和成形工艺水平的提高。
试模应按下列顺序进行：
（1）装模
在模具装上注射机之前,应按设计图样对模具进行检验,以便及时发现问题，进行修理，减少不必要的重复安装和拆卸。
在对模具的固定部分和活动部分进行分开检查时，要注意方向记号，以免合拢时搞错。
在模具被紧固后可慢慢启模，直到动模部分停止后退，这时应调节机床的顶杆使模具上的推杆固定板和动模支承板之间的距离不小于5mm,以防止顶坏模具。
为了防止制件溢边，又保证型腔能适当排气，合模的松紧程度很重要。
由于目前还没有锁模力的测量装置，因此对注射机的液压柱塞一肘节锁模机构，主要是凭目测和经验调节。
即在合模时，肘节先快后慢，既不很自然，也不太勉强的伸直时，合模的松紧程度就正好合适。
对于需要加热的模具，应在模具达到规定温度后再校正合模的松紧程度。
最后，接通冷却水管或加热线路。
对于采用液压或电动机分型模具的也应分别进行接通和检验。
（2）试模
经过以上的调整、检查，做好试模准备后选用合格原料，根据推荐的工艺参数将料筒和喷嘴加热。
由于制件大小、形状和壁厚的不间，以及设备上热电偶位置的深度和温度表的误差也各有差异，因此资料上介绍的加工某一塑料的料筒和喷嘴温度只是一个大致范围，还应根据具体条件调试。
判断料筒和喷嘴温度是否合适的最好办法是将喷嘴和主流道脱开，用较低的注射压力，使塑料自喷嘴中缓慢的流出，观察料流。
如果没有硬头、气泡、银丝、变色，料流光滑明亮，即说明料筒和喷嘴温度是比较合适的，可以开机试模。
在开始注射时，原则上选择在低压、低温和较长的时间条件下成型。
如果制件未充满，通常是先增加注射压力。
当大幅度提高注射压力仍无效果时，才考虑变动时间和温度。
延长时间实质上是使塑料在料筒内的受热时间增长，注射几次后若仍然未充满，最后才提高料筒温度。
但料筒温度的上升以及它与塑料温度达到平衡需要一定的时间（一般约15min左右,需要耐心等待，不要过快地把料筒温度升得太高，以免塑料过热甚至发生降解。
注射成型时可选用高速和低速两种工艺。
一般在制件壁薄而面积大时，采用高速注射，而壁厚面积小的塑件采用低速注射，在高速和低速都能充满型腔的情况下，除玻璃纤维增强塑料外，均宜采用低速注射。
对粘度高和热稳定性差的塑料，采用较慢的螺杆转速和略低的背压加料及预塑，而粘度低和热稳定性好的塑料可采用较快的螺杆转速和略高的背压。
在喷嘴温度合适的情况下，采用喷嘴固定形式可提高生产率。
但是，当喷嘴温度太低或太高时，需要采用每次注射后向后移动喷嘴的形式（喷嘴温度低时，由于后加料时喷嘴离开模具，减少了散热，故可使喷嘴温度升高；而喷嘴温度太高时，后加料时可挤出一些过热的塑料。
在试模过程中应详细记录，并将结果填入试模记录卡，注明模具是否合格。
如需返修，应提出返修意见。
在记录卡中应摘录成型工艺条件及操作注意要点，最好能附上注射成型的制件，以供参考。
对试模后合格的模具，应清理干净，涂上防锈油后入库。
四、试模与调整
1、试模与调整前的检查内容
（1）外观检查：
模具闭合高度、安装于机床的各种配合尺寸、顶出形式、开模距、模具工作要求是否符合所选定设备的技术条件。
大中型模具为了便于安装和搬运，应有起重孔或吊环。
模具外露部分要倒棱。
各种备件是否齐备，模具是否有合模标记。
成型零件、浇注系统表面应光洁，无塌坑及明显伤痕，动作要灵活、可靠。
起止位置的定位要正确。
各镶件、紧固件要牢固，无松动现象。
（2）空运转检查：
合模后各承压面（分型面）之间不得有间隙，接合要严密
活动型芯、顶出和导向部分运动及滑动要平稳，动作要灵活，定位导向要正确
锁紧零件要安全可靠，紧固件不得松动
开模时，顶出部分应保证顺利脱模，以方便取出塑件及浇注系统废料
冷却水要通畅，不漏水
电加热系统无漏电现象，安全可靠
各附件齐全，使用良好
（3）试模材料的准备：
检查试模材料是否符合图纸规定的技术要求
材料应进行预热与烘干
（4）检查设备的运转情况：
检查设备成型条件是否符合模具所要求的应用条件及能力
开机运行，检查各种机构的功能是否良好
（5）各种工具的准备：
准备好试模用的工具、量具、卡具
记录试模过程中出现的异常现象及成型条件变化情况
2、试模与调整
（1）试模过程的调整内容
调节锁模系统：
装上模具，按模具闭合高度、开模距离调节锁模系统及缓冲装置，应保证开模距离。
锁模力松紧要适当，开闭模具时，要平稳缓慢
调整顶出装置与抽芯装置：
调节顶出距离，以保证顺利顶出塑件；对没有抽芯装置的设备，应将装置与模具连接，调节控制系统，以保证动作起止协调，定位及行程正确
调节加料量，确定加料方式：
按塑料重量（包括浇注系统耗用量），决定加料量，并调整定量加料装置，最后以试模为准
按成型要求，调节加料方式
注射座需来回移动者应调节定位螺钉，以保证正确复位。
喷嘴与模具要紧密配合
调整塑化能力：
调节螺杆转速，按成型条件进行调节；调节料筒及喷嘴温度，塑化能力应按试模时塑化情况酌情增减
调节注射力：
按成型要求调节注射力。
若充填不满应增大注射压力，若飞边很多则应降低注射压力；按塑件的壁厚，用调节阀调节流量来控制注射速度。
调节成型时间：
按成型要求控制注射、保压、冷却时间及整个成型周期。
试模时，应手动控制，酌情调整各程序时间，也可调节时间继电器自动控制各成型时间。
调节模温及水冷系统：
按成型条件调节流水量和电加热器电压，以控制模温及冷却水速度；开机前，应打开油泵、料斗及各部位冷却系统
确定操作程序：
试模时用人工控制调整好操作程序，正常生产时用自动及半自动控制。
（2）试模产生的缺陷及调整方法
缺陷类型
原因分析
调整方法
塑料外漏，注射不进
1、喷嘴和浇口套球面半径不符，球面吻合不好
2、主流道进口直径太小
3、模具安装质量差，主流道轴线与注射机轴线不同轴
1、 加大浇口套球面半径
R2=R1+1mm~2mm
R1为喷嘴球面半径
2、 加大主流道进口直径
3、重新调整模具
塑料充填不满，外形不完整
1、 注射量不够，加料量及塑化能力不足
2、 多型腔时，浇注系统不平衡
3、 注射压力小，注射时间短，保压时间不够，螺杆和柱塞退回过早
4、 模温低，塑料冷却快
5、 模具浇注系统流动阻力大，进料口位置不当、截面小
6、 排气不当，无冷料穴或冷料穴设计不合理
7、塑料含水分或挥发性物质
1、 加大注射量和加料量，增加塑化能力
2、 修整流道和浇口
3、 提高注射压力、延长注射及保压时间
4、 提高模温
5、 进一步抛光浇注系统，加大进料口
6、 增加排气槽、冷料穴
7、 塑料在使用前要烘干
脱模困难
1、 型腔表面粗糙
2、 型腔脱模斜度小
3、 模具镶块处缝隙太大
4、 模芯无进气孔
5、 模具温度太高或太低
6、 成型时间不合适
7、 顶杆太短，不起作用
8、 拉料杆失灵
9、 型腔变形大，表面有伤痕
10、活动型芯脱模不及时
11、塑料发脆，收缩大
12、塑件工艺性差，不易从模中脱出
1、 抛光型腔
2、 加大脱模斜度
3、 重修模具，使之密合
4、 增设进气孔
5、 调整模具温度
6、 控制成型时间
7、 加长顶杆
8、 修整拉斜杆
9、 修整型腔并抛光
10、修整活动型芯
11、更换塑料
12、改进塑件设计
塑件四周飞边过大
1、 分型面密合不严，有间隙。
型腔和型芯部分滑动零件间隙过大
2、 模具刚性差
3、 模具各承接面平行度差
4、 模具单向受力或安装时没有被压紧
5、 注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不足，注射机定、动模不平行
6、 塑件投影面积超过注射机所容许的塑件面积
7、 塑料流动性大，料温、模温高，注射速度快
8、加料量大
1、 调整模具，使分型面密合，减小型腔、型芯部分滑动零件间隙值
2、 采取措施，加大模具强度，提高模具刚度
3、 修磨各支承面，提高平行度
4、 重新安装模具
5、 减少注射压力，增加锁模力，重新调整注射机
6、 换大克量的注射机
7、 更换塑料，重新调整注射速度，降低料温、模温
8、减少加料量
塑件翘曲变形
1、 冷却时间不够，模温高
2、 塑件形状设计不合理，厚薄不均，强度不足，嵌件分布不合理
3、 进料口位置不合理，尺寸小，料温、模温低，注射压力小，注射速度快，保压补缩不足，冷却及收缩不均匀
4、 动、定模温度差大，冷却不均，造成变形
5、 塑料塑化不均匀，供料不足或过量
6、 冷却时间短，出模太早
7、 模具强度不够，易变形，精度低，定位不可靠，磨损严重
8、 进料口位置不合理，塑料直接冲击型芯，两侧受力不均匀
9、模具顶出机构受力不均匀，顶杆位置布置不合理
1、 增加冷却时间，降低模温
2、 改进塑件设计，使之符合工艺性
3、 加大进料口或改变其位置，合理安排注射工艺规程
4、 合理控制模温，使动、定模温度均匀
5、 塑料应定量供应
6、 合理控制出模时间
7、 修整和重装
8、 调装和改变进料口位置
9、调整顶出机构，使其作用力均匀
塑件产生裂纹
1、 脱模时机出不合理，顶出力不均匀
2、 模温太低或模具受热不均匀
3、 冷却时间过长或过快
4、 脱模剂使用不当
5、 嵌件不干净或预热不够
6、 型腔脱模斜度小，有尖角或缺口，容易产生应力集中
7、 成型条件不良
8、进料口尺寸过大或形状不合理，产生应力集中
1、 调整模具机构，使其受力均匀，动作可靠
2、 提高模温，并使各部受热均匀
3、 合理控制冷却时间
4、 合理使用脱模剂
5、 预热嵌件、清除表面杂物
6、 改善塑件设计，或修整脱模斜度
7、 改善塑件成型条件
8、改进进料口尺寸及形状
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