10混凝土缺陷修补作业指导书.docx

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10混凝土缺陷修补作业指导书

京沪高速铁路预应力混凝土双线简支箱梁

缺陷修补作业指导书

一、目的

缺陷修补的目的是确保梁外观质量，保证表面平整，无错台、凹凸，混凝土密实，无空洞、石子堆垒、蜂窝麻面，形体完整，无硬伤掉角，露筋，整洁美观，无污染、色差，预埋件完好，无锈蚀。

二、适用范围

适用于中国水利水电第十四工程局有限公司曲阜制梁场箱梁外观质量缺陷整改。

三、编制依据

（1）、曲阜制粱场《施工工艺细则》（ZS14QF/XZ-2008）；

（2）、曲阜制粱场《企业产品标准》（ZS14QF/QB-2008）；

四、施工中可能存在的缺陷

1、梁腹侧表面、箱梁端头锚固截面有蜂窝、麻面现象，内腔斜面气泡较大。

2、梁内腔倒角处有较大气泡。

3、侧模拼缝、端头模板两侧处跑浆较多，有“烂边”、“烂根”现象。

4、梁腹表面有明显的层印。

5、梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹”。

6、模板拼缝处有“错台”，个别梁有“跑模”现象。

7、箱梁张拉起拱后，梁两头底部缺棱掉角。

8、箱梁翼板顶面板收缩裂缝较多。

9、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”，混凝土表面花脸，颜色不一。

10、漏筋、漏垫块。

11、箱梁顶面和内腔混凝土板表面高低不平。

12、外形尺寸偏差。

13、橡胶抽拨管断管在箱梁内。

14、预应力钢绞线无法穿入孔道。

五、原因分析、预防措施、修补方法

1、麻面

麻面是指混凝土表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。

直径通常不大于5㎜。

[原因分析]

⑴、混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

⑵、混凝土没有分层浇筑，或下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。

⑶、混凝土入模后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

⑷、内腔倒角处斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土与模板之间。

⑸、新拌混凝土入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。

⑹、浇筑前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，混凝土的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。

⑺、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。

[预防措施]

⑴、混凝土搅拌时间要适宜，一般要为150s。

⑵、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5～10㎝，振捣至混凝土表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；倒角斜面宜作为混凝土分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器方法振实。

⑶、新拌混凝土必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣。

⑷、箱梁倒角以下部分采用附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板混凝土主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部混凝土时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的混凝土表面出现麻面。

⑸、浇筑混凝土时，无论那种模板，均需撒水湿润，但不得积水。

浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。

⑹、模板表面清理干净，脱模剂要涂刷均匀。

[修补方法]

混凝土表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：

⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。

⑵、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜。

⑶、水泥砂浆的配合比为1：

2或1：

2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色。

⑷、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。

⑸、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。

2、蜂窝

蜂窝是指混凝土表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。

[原因分析]

⑴、模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。

⑵、混凝土塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。

⑶、混凝土浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。

⑷、混凝土搅拌与振捣不足，使混凝土不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。

[预防措施]

⑴、浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。

浇筑过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。

⑵、塌落度严格控制在设计范围内；振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。

⑶、严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意混凝土振实的五点表现。

⑷、混凝土拌制时间要足够，分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。

[修补方法]

小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。

⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。

⑵、修补用的水泥品种必须与原混凝土一致，砂子用中粗砂。

⑶、水泥砂浆的配比为1：

2到1：

3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%～3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。

⑷、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直。

⑸、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。

3、孔洞

孔洞是指混凝土表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有混凝土。

[原因分析]

⑴、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成混凝土下料中被钢筋和抽拔棒卡住，下部形成孔洞。

⑵、混凝土流动性差，或混凝土出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成混凝土浇筑不畅。

⑶、未按浇筑顺序振捣，造成漏振点。

没有分层浇筑，或分层过厚，使下部混凝土振捣作用半径达不到，形成松散状态。

⑷、水泥结块、骨料中含有冰块、泥块等杂物。

[预防措施]

⑴、水平分层浇筑倒角部分，附着式振捣器振捣，其它部位混凝土插入式振捣器振捣。

⑵、对构件角点和结合部重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣反复数次，确保混凝土不出现孔隙。

⑶、混凝土配合比中掺加高效减水剂，确保混凝土流动性满足工作要求。

在混凝土运输、浇筑的各个环节采取措施保证混凝土不离析。

⑷、振捣要密实，不允许出现漏振点，布料杆要按布料厚度，走动卸料，避免布料杆直接一次卸料过多。

⑸、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。

[修补方法]

⑴、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上斜，下部方正水平。

⑵、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。

修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润时间72h。

⑶、修补用的水泥品种要与原混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的膨胀剂。

⑷、孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

⑸、对于不易清理的较深蜂窝、孔洞，由于清理敲打会加大缺陷尺寸，使结构遭到更大的削弱，要采用水灰比为0.7～1.1的水泥浆液体进行压浆补强。

必要时可在水泥浆中掺入一定量的水玻璃作促凝剂。

压浆孔的位置、数量及深度，要根据蜂窝、孔洞的实际情况和浆液扩散范围而定，孔数一般不少于两个，一根压浆，一根排气或排除积水。

压浆方法如下:

在填补的混凝土凝结2d，即相当于强度达到1.2～1.8N/㎜2后，用压浆机压浆。

压力6～8个大气压，最小为4个。

在第一次压浆初凝后，在用原埋入的管子进行第二次压浆，大部分都能压入不少水泥浆，且从排气管挤出清水。

压浆完毕2～3d后切除管子，剩下的管子空隙以砂浆填补。

4、“烂边”和“烂根”

[原因分析]

烂边”和“烂根”主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢或橡胶带结合不紧密，振捣时混凝土表面失浆造成。

漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重出现混凝土蜂窝麻面。

另外附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝也是造成箱梁“烂边”和“烂根”的一个原因。

[预防措施]

⑴、接缝处贴橡胶海绵条或无纺土工布止浆，拼缝设计成搭接企口缝，并用钢木压板、橡胶压条止浆。

⑵、在保证振捣的情况下，将附着式振捣器适当减少，并将振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝。

[修补方法]

漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。

5、层印

[原因分析]

⑴、混凝土浇筑顺序控制的不好，浇筑下层混凝土时，上层混凝土等待时间过长，混凝土出现明显的接茬痕迹。

⑵、在混凝土拌制、运输、浇筑三个环节中机械故障，停歇后继续浇筑，而未按照施工缝的要求进行检查处理。

⑶、分层浇筑时混凝土振捣过度，造成石子下沉，水泥砂浆上浮，浆多的地方颜色发青，石子多的地方颜色发白，形成对比。

⑷、模板上脱模剂涂刷过多往下流，拆模后在构件表面呈现若断若续的假“分层”。

[预防措施]

⑴、预制梁浇筑顺序一般从模板一端开始水平分层浇筑，斜向分段，左右对称，连续灌筑，一次成型工艺。

从模板一头开始，反复保持浇筑斜面不断推进。

⑵、确保机械完好率，一旦因机械故障造成混凝土停歇后继续浇筑时，虽未超出施工缝停歇时间，亦要参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

⑶、精心组织振捣，注意混凝土振实的5点表现，振捣棒插入下层混凝土5-10cm，避免混凝土发生离析。

⑷、涂脱模剂时以模板现油光为准，采用质量品质较好的脱模剂涂刷均匀。

[修补方法]

对油脂引起的假分层现象，用砂纸打磨后即可现出混凝土本色，对其它原因造成的混凝土分层，当不影响结构使用时，一般不做处理，需处理时，用黑白水泥调制的接近混凝土颜色的浆体粉刷或喷涂。

当有软弱夹层影响混凝土结构的整体性时，按照施工缝进行处理：

⑴、如夹层较小，缝隙不大，可先将杂物清理，夹层面造成“八”字型后，用水清洗干净，在潮湿无积水的状态下，用1：

2～1：

3的水泥砂浆强力填塞密实。

⑵、如夹层较大时，将该部位混凝土及夹层凿除，视其性质按蜂窝或孔洞进行处理。

6、“泪痕状水纹”或“细羽毛绒纹”

梁腹板表面有“泪痕状水纹”或“细羽毛状绒纹”。

[原因分析]

⑴、混凝土出现泌水现象，在混凝土振捣后，贴壁出现水纹。

⑵、浇筑完底腹板倒角后，浇筑腹板时误开附着式振捣器，上部浆体顺模板表面流到下层，拆模后出现若断若续的“眼泪”。

⑶、附着式振动力太大，模板轻微松动，模板与塌落度损失比较大的混凝土表面因吸附力形成“细羽毛状绒纹”。

[预防措施]

⑴、改善混凝土配合比。

⑵、调整附着式振动器位置及每次开启时的位置与台数。

⑶、拉紧模板对拉杆，可以采用双螺帽加强。

[修补方法]

砂纸或砂轮砂掉即可，或不做处理亦可。

7、错台、跑模

[原因分析]

⑴、模板拼缝经反复拆装企口变形严重或支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝。

⑵、相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一。

⑶、混凝土侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。

[预防措施]

⑴、定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求，可每预制50片箱梁即检修加强模板一次。

⑵、设专人紧固模板，手劲一致保持对拉螺杆松紧一致。

⑶、装模时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆。

混凝土侧压力比较大时，拉杆上双螺母。

振捣强烈时螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆崩丝，出现跑模。

亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。

[修补方法]

⑴、将错台高出部分，跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，新茬表面比构件表面略底，稍微凹陷成弧形。

⑵、用水将新茬面冲洗干净，洒水使混凝土结合面充分湿润。

⑶、在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1：

2干硬性的水泥砂浆，自下而上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动，抹平。

修补用的水泥要与原混凝土品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证混凝土颜色一致。

⑷、为使砂浆与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆表面要覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

8、“切角”

切角指箱梁张拉起拱后，梁端头底边混凝土发生斜截面破坏后掉角。

[原因分析]

箱梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，易发生斜截面剪切破坏。

[预防措施]

箱梁端模板做20×20mm倒角。

[修补方法]

打掉碎裂混凝土切角，立封端模板和封端混凝土一起浇筑。

9、裂纹

混凝土的收缩分干缩和自收缩两种。

干缩是混凝土随着多余水分蒸发，湿度降低而产生体积减少的收缩，其收缩量占整个收缩量的很大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减少，收缩量只有前者的1/5～1/10。

干缩裂缝呈现在箱梁翼板顶面，宽度多在0.05～0.2㎜之间，其走向纵横交错，无规律性，分布不均，并随温度和湿度变化而逐渐发展。

[原因分析]

⑴、由于温度变化或混凝土徐变的影响，形成裂纹。

⑵、过度振捣造成离析，表面水泥含量大，收缩量也增大。

⑶、拆模过早，或养护期内受扰动等因素有可能引起混凝土裂纹发生。

⑷、未加强混凝土早期养护，表面损失水分过快，造成内外收缩不均匀而引起表面混凝土开裂。

[预防措施]

⑴、浇筑完混凝土4h后开始养护，养护龄期不少于7d，前24h内每2h养护一次，24h后按每4h养护一次，翼板顶面用湿土工布覆盖，避免曝晒。

⑵、振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量。

[修补方法]

对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实再覆盖养护。

或将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭。

对于较深的或贯穿的裂缝，要用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。

10、花面

[原因分析]

⑴、混凝土浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在混凝土表面留下白斑点。

⑵、黑斑指被污染脱模剂涂抹不匀，或模板未清理干净，局部油脂集中，拆模后形成黑斑。

[预防措施]

⑴、浇筑梁腹时，用彩条布遮住翼板底模板，防止混凝土散落到模板上；在浇下一层混凝土前将侧模板上溅落的水泥浆擦干净。

⑵、拆模以后，用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净。

清理完后，用质量好的脱模剂均匀涂刷模板表面，用量要少，现油光即可，如果脱模剂过多会往下流，造成混凝土局部颜色发乌，混凝土面颜色不一致。

[修补方法]

黑斑用细砂纸精心打磨后，即可现出混凝土本身的颜色。

白斑一般情况下不做处理，当白斑处混凝土较松散时可按麻面的修补方法进行整修。

11、露筋、漏垫块

[产生原因]

⑴、垫块太厚或与模板抵的太紧，致使漏垫块。

⑵、混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。

⑶、钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。

⑷、混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

[预防措施]

（1）钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。

（2）钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，严格配合比石料粒径控制。

（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。

[处理方法]

⑴、漏垫块可在拆模时即用海绵抹干水泥，将印记掩盖。

⑵、对于漏筋，首先将外露钢筋上的混凝土渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，要将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

12、箱梁顶面混凝土板表面高低不平

箱梁顶面标高未控制好，高低不均。

高则影响桥面铺装层厚度，低则漏筋。

[产生原因]

⑴、浇筑顶板混凝土时，因钢筋过密，顶板较薄，若下料太快，人工锹铲时板厚控制不准则浇厚。

⑵、顶板下料后，采用插入式振捣器一振捣，混凝土密实收缩，混凝土不够处未及时补足，则顶面可能漏筋或相对其它地方较低

[预防措施]

⑴、采用提浆机整平收面，提浆机按预定轨道标高行走。

⑵、现场旁站技术员要求操作工在需人工铲混凝土的地方必须将标高控制好。

[处理方法]

测量后，高的地方若影响桥面铺装层厚度，则部份凿除。

13、外形尺寸偏差

[产生原因]

⑴、模板自身变形，拼装不平整。

⑵、模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。

⑶、混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。

⑷、振捣时振捣棒接触模板过度振捣。

⑸、拼模完后因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

[预防措施]

⑴、模板使用前要检查并修整，拼装严密平整。

⑵、模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也要经过计算设置，保证足够的整体稳定性。

⑶、下料高度不大于2m。

随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。

⑷、振捣时振捣棒避免接触模板。

⑸、浇筑混凝土前，对模板几何尺寸进行反复认真的检查核对。

⑹、每套模板使用50次即进行板面矫正与背肋骨架等加固

[处理方法]

成品整体几何尺寸偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；反之，则需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

14、橡胶抽拨管断管处理措施

[产生原因]

1钢筋定位网片尺寸加工不精确，安装误差大，预应力孔道不顺直，拉拨时增大摩擦。

2橡胶抽拨管在使用过程中未规范管理，未随时对橡胶抽拨管进行检查，使用了有缺陷的橡胶抽拨管。

3橡胶抽拨管拨管时间太晚，不符合规定要求。

[预防措施]

1精确加工制作定位网片胎具，以保证定位网片自身的成型精度。

2正确安装定位网片，做到安装偏差孔道中部4m范围内不大于4mm，其它部位不大于6mm，确保孔道成型的顺直度。

3橡胶抽拨管每次使用完成之后定点妥善保存，及时对表面附着的混凝土、水泥浆进行清理，并用肥皂水或洗衣粉溶液认真涂刷胶棒表面。

每次使用前认真检查胶管表面是否有裂纹、断口等，一旦发现就严禁使用，胶管内的钢绞线必须全部穿入胶管内。

4严格控制好拨管时间，拨管时间和环境温度有关，一般通用的做法是：

200小时/浇筑时段内平均环境温度。

[处理方法]

（1）处理时间：

初张拉完成移梁到存梁台座上、终张拉之前必须处理完成。

（2）处理方法：

对于断在孔道内的胶管，首先采用一根钢绞线从两端穿入孔道内精确确认出断管的具体位置，根据断管长度计算断管中心距跨中的距离，再根据设计孔道坐标在高度方向确定开孔位置，采用手风钻开孔，开孔尺寸不宜太长和太宽，能拨出橡胶管为宜，开孔完成之后，从中间拉出橡胶管。

在处理过程中，严禁对梁体任何钢筋进行切割，处理完成之后穿入钢绞张进行终张拉，之后采用梁体封锚混凝土进行封堵，最后分别从两端进行压浆。

15、预应力钢绞线无法穿入孔道

[产生原因]

（1）钢筋定位网片尺寸加工不精确，安装误差大，预应力孔道不顺直。

（2）橡胶抽拨管中间对接部位在浇筑过程中产生错位。

（3）端模安装时挤压橡胶管，使管道不平顺，产生死弯，锚垫板与端模连接不牢固，浇筑时产生变形致使孔道与锚垫板不垂直。

[预防措施]

（1）精确加工制作定位网片胎具，以保证定位网片自身的成型精度。

（2）正确安装定位网片，做到安装偏差孔道中部4m范围内不大于4mm，其它部位不大于6mm，确保孔道成型的顺直度。

特别强调在锚垫板后面必须设置第32号定位网片。

（3）梁体跨中橡胶管接头处必须连接牢固，接头处先后薄铁皮包裹，三道绑扎丝捆绑牢固，外面再用胶带缠绕数圈。

[处理方法]

（1）处理时间：

初张拉完成移梁到存梁台座上、终张拉之前必须处理完成。

（2）处理方法：

首先采用一根钢绞张从两端穿入孔道内精确确认出堵管的具体位置，再根据设计孔道坐标在高度方向确定开孔位置，采用手风钻开孔，开孔尺寸不宜太长和太宽，在处理过程中，严禁对梁体任何钢筋进行切割，处理完成之后穿入钢绞张进行终张拉。

（3）终张完成之后，用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净，修补前用湿麻袋或湿棉纱头填满，保持湿润时间72h。

（4）修补用的水泥品种要与原混凝土一致，为减少新旧混凝土之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量万分之一的膨胀剂。

（5）孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原混凝土强度高一级的细石混凝土或补偿收缩混凝土填补并分层仔细捣实，以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。

（6）最后待修补混凝土达到一定强度之后，分别从两端进行压浆。

六、修补后养生

1、在暖季一般都采用自然养生，此时注意树脂未充分硬化之前防止淋水及潮气损坏粘接面。

2、在冬季或在希望修补部分的树脂砂浆迅速达到要求强度时可采用加温养生，使环境温度较高促进硬化（此时对树脂混合物的粗集料先行加热）采用下列养生方法。

2.1热砂袋保温法:

将砂加热至100℃左右，装成砂袋覆盖在修补面上，必要时在砂温下降后，再换一次热砂袋。

2.2在修补部位搭成小暖棚，用暖汽片形成局部较高温度的环境养生，如无条件用暖气片时可用薄铁皮将修补面覆盖，再生小火炉烘烤。

2.3较重要部位的修补要同时制作试件一组或二组，以鉴定强度，试件规格。

树脂砂浆用4×4×16cm立方体，树脂混凝土用10×10×10cm立方体强度鉴定方法与水泥混凝土相同。