攻丝用螺纹底孔直径套表.docx
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攻丝用螺纹底孔直径套表
攻丝用螺纹底孔直径套表！
攻丝时该钻多大的底孔看看这些就明白了！
螺纹的标注规定
螺纹的标注包括螺纹标记的标注、螺纹长度的标注和螺纹副的标注。
1常用螺纹的标记
普通螺纹应用最广，它的标记由三部分组成，即螺纹代号、公差带代号和旋合长度代号，每部分用横线隔开；其中螺纹代号又包括特征代号、公称直径、螺距和旋向。
标记格式为：
特征代号公称直径×螺距旋向-公差带代号-旋合长度代号
例如，标记M20×15LH-5g6g-S，其含义为：
普通螺纹（M），公称直径为20mm，细牙，螺距为15mm，左旋（LH）；中径公差带代号为5g，顶径公差带代号为6g；短旋合长度（S）。
上述普通螺纹的标记规定中，还需说明的是：
粗牙螺纹不注螺距，右旋时不注旋向；中径和顶径公差带代号相同时只注一次（如6H）；旋合长度共分三组，即长（L）、短（S）和中等（N），中等旋合长度可省略标注N。
各种常用的螺纹标记列于表7-1中，其中梯形和锯齿形螺纹为多线螺纹时，螺距应注在括弧中，并冠以P字，括弧前注写导程。
另外，管螺纹（含NPT、G、R1、R2、Rc、Rp螺纹）的标记中（见表7-1），紧随特征代号之后的分数（如3/8）称为尺寸代号。
表7-1标准螺纹的标记
螺纹类别
标准编号
特征代号
标记示例
螺纹副标记示例
说明
普通螺纹
GB/T197-2003
M
M10-5g6g-sM20×2LH-6H
M20×2LH-6H/6G
普通螺纹粗牙不注螺距
小螺纹
GB/T15054.4-1994
S
S0.84H5S1.2LH5h3
S0.94H5/5h3
内螺纹中径公差等级为5级；
外螺纹中径公差带为5h，顶径公差等级为3级
梯形螺纹
GB/T5796.4-1986
Tr
Tr40×7-7HTr40×14（P7）LH-7e
Tr36×6-7H/7e
公差带代号只指中径的公差带，无短旋合长度
锯齿形螺纹
GB/T13576-1992
B
B40×7-7HB40×14（P7）LH-8c-L
B40×7-7A/7c
同梯形螺纹说明
60°密封管螺纹
圆锥内（外）螺纹
GB/T12716-2002
NPT
NPT3/8-LH
内、外螺纹均只有一种公差带，过不标记；
左旋时，尺寸代号后加“LH”
圆柱内螺纹
NPSC
NPSC3/8
55°非密封管螺纹
GB/T7307-2001
G
G11/2AG1/2-LH
仅需标记外螺纹的标记代号
外螺纹公差等级分A级和B级两种；内螺纹公差等级只有一种，故不标记
55°密封管螺纹
圆锥外螺纹
GB/T7306.1~7306.2-2000
R1
R13
Rc/R23/4
Rp/R13
R1表示与圆柱内螺纹相配合的圆锥外螺纹；
R2表示与圆锥内螺纹相配合的圆锥外螺纹；
内、外螺纹均只有一种公差带，表示螺纹副时只注写一次
圆锥内螺纹
R2
R23/4
Rc
Rc11/2-LH
圆柱内螺纹
Rp
Rp1/2
螺钉的标准规范 2008-12-2719:
46
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关于工作
字号：
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标准就是规范，每个国家和部门都有自己的标准。
目前，我们在平时的业务中最常用到的标准有以下几种：
GB—中国国家标准（国标） ANSI—美国国家标准（美标）
DIN—德国国家标准（德标） ASME—美国机械工程师协会标准
JIS—日本国家标准（日标） BSW—英国国家标准
GB—国家标准是我国众多标准中的一种，另外还有行业标准，专业标准和部门标准等。
国家标准又分：
GB（强制性标准）和GB/T（推荐性标准）以及GBn（国家内部标准）等。
我们平常看到的像GB30，GB5783等等都是强制性的标准。
以上几种标准除了一些基本尺寸如头部对边、头部厚度等的不同以外，最主要的是螺纹部分的不同。
GB、DIN、JIS等的螺纹都有是以MM（毫米）为单位，统称为公制螺纹。
另像ANSI、ASME等的螺纹是以英寸为单位的称为美标螺纹。
除了公制螺纹和美制螺纹外还有一种BSW—英制标准,其螺纹也是以英寸为单位，俗称惠氏螺纹。
公制螺纹是以MM（毫米）为单位，它的牙尖角为60度。
美制螺纹和英制螺纹都是以英寸为单位的。
美制螺纹的牙尖角也是60度，而英制螺纹的牙尖角为55度。
由于计量单位的不同，导致了各种螺纹的表示方法也不尽相同。
例如像M16-2X60表示的就是公制的螺纹。
他的具体意思是表示该螺丝的公称直径为16MM，牙距为2MM，长度为60MM，又如：
1/4—20X3/4表示的就是英制的螺纹，他的具体意思是该螺丝的公称直径为1/4英寸（一英寸=25.4MM），在一英寸上有20个牙，长度为3/4英寸。
另外要表示美制螺丝的话一般会在表示英制螺丝的后面加上UNC以及UNF，以此来区别是美制粗牙或是美制细牙。
在平时的内销业务中，我们最常遇到的标准是GB（国标）和DIN（德标）。
在生产品方面，主要会接触到以下几种标准：
GB30；GB5783；GB5782；GB52；GB6170；GB818；GB819；GB845；GB846；GB70；DIN912；DIN933；DIN931等。
目前GB30（老国标）在标准书中已被GB5783（新国标）所代替。
GB52（老国标）在标准书中已被GB6170（新国标）所代替。
在1986年，我们国家对标准件制定了新标准，在业务中一般俗称为新标，使用最多的主要有GB5780、GB5781、GB5782、GB5783、GB5784。
GB5780为六角头粗杆半牙螺丝，其精度等级为C级产品，可用GB5782来代替（GB5782为六角头粗杆全牙螺丝，其精度等到级为A级和B级。
）GB5781为六角头全牙螺丝，精度等级为C级产品。
可用GB5783来代替（GB5783为六角头全牙螺丝，其精度等级为A级和B级）。
GB5784为细杆半牙的六角螺丝。
新标与老标的区别在于：
M8、M10、M12、M14、M22系列的产品，在对边宽度上有所区别。
除M22系列的新产品外，新标产品M8、M10、M12、M14的头部对边比老标的对边要小1MM。
分别为13、16、18、21MM，而M22系列的新产品，新标比老标的对边反而要大2MM，应特别注意。
对于头部厚度，新标和老标之间略有差别，在要求不是非常严格的情况下可以通用。
新标与德标的区别在于：
M10、M12、M14、M22的产品规格，在对边宽度上有所差别。
M10、M12、M14的头部对边新标比德标要小1MM。
而M22的新产品的，其头部对边比德标的对边宽度要大2MM，其它的均可通用。
对于六角螺帽，常用的标准有：
GB52、GB6170、GB6172和DIN934，对于它们之间的主要区别有：
GB6170的厚度要比GB52、GB6172和DIN934来的厚，俗称为厚螺帽。
另外就是对边上的区别，M8的螺帽系列中DIN934、GB6170、GB6172的对边都是13MM比GB52的对边14MM要小1MM，M10的螺帽，DIN934与GB52的对边为17MM，比GB6170和GB6172的的对边要大1MM，M12的螺帽，DIN934、GB52的对边为19MM比GB6170和GB6172的对边18MM要大1MM。
对于M14的螺帽，DIN934、GB52的对边为22MM比GB6170和GB6172的对边21MM要大1MM。
另外就是M22的螺帽，DIN934、GB52的对边为32MM，比GB6170、GB6172的对边34MM要小2MM。
（GB6170和GB6172除了其厚度不一样外，对边宽度完全一样）其余规格在不考虑厚度的情况下，可以通用。
在内六角方面，国标中有两个版本，一个为GB70—76，76年版本，一个为GB70—85 85年版本，我公司现执行DIN912的标准，所以在实际业务操作中应注意区别：
其中GB70—85与DIN912完全重合，故对于使用新标的情况，不存在着差别，主要是GB70—76与DIN912之间有所区别：
M8系列的内六角产品，GB70—76的圆头径为12.5MM,比DIN912的13.27MM要小一些,M10系列的内六角产品,GB70—76的圆头径为15MM,比DIN912的16.27要小一些,M12系列的内六角,GB70—76的圆头径为18MM,比DIN912的对边18.27要小一些,另像M16、M20系列的内六角GB70—76的圆头径比DIN912的要小0.33MM，分别为24MM，30MM。
DIN912的则分别为24.33MM和30.33MM。
另外老标与德标内六角之间的内对边宽度由于标准不同而不同，GB70—76的内对边要小一些，在业务作业中也应加以注意。
另外，平时可能会用到的马车螺丝也有一些区别，在此也作一个说明，在国标中，有两种马车螺丝的标准，即GB12（小半圆头方颈螺丝）和GB14（大半圆头方颈螺丝），平时在市面上较常用的还有德标标准DIN603。
现对这三者加以区别：
对于圆头颈，在同一规格比较时是：
GB12通常在马车螺丝的使用时，往往要求头颈大而厚，所以DIN603马车螺丝的标准完全符合要求。
标准件材料的使用
一、目前市场上标准件主要有碳钢、不锈钢、铜三种材料。
（一）碳钢。
我们以碳钢料中碳的含量区分低碳钢，中碳钢和高碳钢以及合金钢。
1、低碳钢C%≤0.25%国内通常称为A3钢。
国外基本称为1008，1015，1018，1022等。
主要用于4.8级螺栓及4级螺母、小螺丝等无硬度要求的产品。
（注：
钻尾钉主要用1022材料。
）
2、中碳钢0.25%主要用于8级螺母、8.8级螺栓及8.8级内六角产品。
3、高碳钢C%>0.45%。
目前市场上基本没使用
4、合金钢：
在普碳钢中加入合金元素，增加钢材的一些特殊性能：
如35、40铬钼、SCM435，10B38。
芳生螺丝主要使用SCM435铬鉬合金钢，主要成分有C、Si、Mn、P、S、Cr、Mo。
（二）不锈钢。
性能等级：
45，50，60，70，80
主要分奥氏体（18%Cr、8%Ni）耐热性好，耐腐蚀性好，可焊性好。
A1，A2，A4
马氏体、13%Cr耐腐蚀性较差，强度高，耐磨性好。
C1，C2，C4铁素体不锈钢。
18%Cr镦锻性较好，耐腐蚀性强于马氏体。
目前市场上进口材料主要是日本产品。
按级别主要分SUS302、SUS304、SUS316。
（三）铜。
常用材料为黄铜…锌铜合金。
市场上主要用H62、H65、H68铜做标准件。
二、碳钢产品所使用的盘元：
序号
种类
可选用的材质
1
4.8级六角螺栓
1008K10101015K
2
6.8级六角螺栓
103210351040CH38F1039
3
8.8级六角螺栓
1035ACR（M10以下）1040ACR（M12以上）CH38F1045ACR103910B2110B3310B38
4
8.8级内六角螺栓
CH38F103910B21（M10-M12）10B33（M14）10B38（M12-M24）10B21
5
10.9级六角螺栓
1045ACR 10B38
6
│8│级螺帽
1008K1010
7
8级螺帽
1015（M<16）CH38F（M≥16）
8
10级螺帽
CH38F103910B2110B33
9
12级螺帽
103910B2110B3310B38
10
马车螺丝
100810101015
11
六角缘凸螺栓
CH38F103910B2110B3310B38
12
六角木螺丝
1008K 1010
13
自攻钉、墙板钉
钻尾钉、夹板钉
1018 1022 CH22A
14
机螺钉家俱螺丝
1008 1010
三、材料中各类元素对钢的性质的影响：
1、碳（C）：
提高钢件强度，尤其是其热处理性能，但随着含碳量的增加，塑性和韧性下降，并会影响到钢件的冷镦性能及焊接性能。
2、锰（Mn）：
提高钢件强度，并在一定程度上提高可淬性。
即在淬火时增加了淬硬渗入的强度，锰还能改进表面质量，但是太多的锰对延展性和可焊性不利。
并会影响电镀时镀层的控制。
3、镍（Ni）：
提高钢件强度，改善低温下的韧性，提高耐大气腐蚀能力，并可保证稳定的热处理效果，减小氢脆的作用。
4、铬（Cr）：
能提高可淬性，改善耐磨性，提高耐腐蚀能力，并有利于高温下保持强度。
5、钼（Mo）：
能帮助控制可淬性，降低钢对回火脆性的敏感性，对提高高温下的抗拉强度有很大影响。
6、硼（B）：
能提高可淬性，并且有助于使低碳钢对热处理产生预期的反应。
7、矾（V）：
细化奥氏体晶粒，改善韧性。
8、硅（Si）：
保证钢件的强度，适当的含量可以改善钢件塑性和韧性。
四、关于不锈钢材质之特性简介（304、316）
（一） 该三种材质均为300系列的奥氏体不锈钢，其化学成分如下：
名称
C
Si
Mn
P
S
Ni
Cr
Mo
Cu
304M
≤0.06
≤1.0
≤2.0
≤0.045
≤0.03
8.91-10.0
18.0-20.0
0
0
316
≤0.03-0.06
≤1.0
≤2.0
≤0.045
≤0.03
10.0-14.0
16.0-18.0
2.0-3.0
0
304HC
≤0.08
≤1.0
≤2.0
≤0.045
≤0.03
8.0-10.5
17.0-19.0
0
1.0-3.0
（二） 主要化学成分与不锈钢性能之关系。
1、碳C 可增加硬度和强度，含量过高会降低其延展性和耐蚀性
2、铬Cr 可增加耐蚀性、抗氧化性，使品粒细化，增加强度，硬度和耐磨性
3、镍Ni 可增加高温强度、耐蚀性，降低冷加工硬化之速率
4、钼Mo增加强度，对氧化物和海水的耐蚀性优良
5、铜Cu利于冷加工成型，降低磁性
（三）材质之其它性能
1、以上材质正常状态无磁性。
304M冷加工后略有磁性（1.6u-2.0u左右）；304HC磁性为（1.01u-1.6u左右）；316材质冷加工后磁性小于1.01u。
2、各材质均有良好的延展性，易冷加工成型，抗拉强度、屈服强度、均可达到要求。
（Ts抗拉强度min 700N/mm,Ys屈服强度 min450N/mm）
（四）结论
1、304M、304HC、316三种材质是目前300系列奥氏体不锈钢使用最广的材质之一。
各材质明显差异为：
冷加工后材质磁性为316<304HC<304M。
316材质抗化学品腐蚀，抗孔蚀性及抗海水耐蚀性能相对于304M及304HC要优良。
2、总之，不锈钢标准件特性为耐腐蚀、美观、卫生，但其强度、硬度正常情况下相当于碳钢（6.8级）故对不锈钢产品应不可撞击、敲打、注意维护其表面光洁度、精度，且不能和使用碳钢产品一样随便施加力量，亦不可施力过大，同时因不锈钢延展性好，在使用时产生钢屑易粘于螺帽牙级处，增加摩檫力，易导致锁死，而使用碳钢即使产生铁屑也会掉落，相对于不锈钢不易锁死。
标准件机械性质阐述
一、自攻钉机械性质要求
1、心部硬度：
标准值HRC28-38，本公司产品实测值约为HRC31-33。
测试时取距尾部1-2倍称呼径的截面上进行，如果称呼长太短，可以先镶埋，然后再测硬度。
2、表面硬度：
标准MINHV450，本公司产品实测为HV530左右。
3、渗碳层：
标准4#-6#：
0.05-0.18mm，8#-12#：
0.10-0.23mm，14#：
0.13-0.28mm。
渗碳主要目的增强表面硬度，保证牙的强度，如果脱碳过深，渗碳又不足，会使牙的强度达不到要求，即做旋拧入试验时，牙受损伤。
4、扭力：
标准
规格
4#
5#
6#
7#
8#
10#
12#
14#
A牙
14
21
28
35
45
56
96
145
AB牙
14
21
28
35
45
65
102
165
5、拧入试验：
将自攻钉拧入一有预留试孔的钢板内，自攻钉应在试板内成形出相配的螺
纹，而螺钉本身的螺纹不发生变形和损坏，直到未端锥度螺纹完全过试板。
拧入试验仅适用于AB、B、BP等型式的自攻钉。
IFI中规定：
试验板应用半硬低碳冷轧钢制备，钢板硬度为洛氏70–85HRB。
钢板标准规格即厚度见下表，试孔应冲或钻，允差为规定公称直径（见下表）±0.025mm。
规 格
6#
7#
8#
10#
12#
1/4
试板厚度
（mm）
1.85-1.95
3.12-3.23
4.68-4.84
孔径（mm）
±0.025
2.95
3.26
3.45
4.04
4.76
5.50
二、墙板钉：
1、心部硬度：
标准：
HRC24-45、本公司产品实测为HRC35-38左右。
2、表面硬度：
标准：
HV600-800、本公司产品实测为HV660-710左右。
3、渗碳层：
4#-6#0.05-0.18mm、8#-12#0.10-0.23、14#0.13-0.28.
4、弯曲度：
要求为150-450
5、盐雾试验：
一般为MIN48h。
6、扭力：
规 格
6#
7#
8#
10#
扭 力
21
28
35
58
本公司实测
35
42
56
96
三、钻尾螺丝：
1、心部硬度：
标准：
HRC32-40本公司产品实测为HRC31.7-39.0。
2、表面硬度：
标准：
HV600-700本公司产品实测为HV620左右。
3、渗硬层：
4#-6#：
0.05-0.18mm
8#-12#：
0.10-0.23mm
14#：
0.15-0.28mm
4、扭力：
规 格
钻 尾 螺 丝
TYPE BSD
TYPE CSD
INCH-LB
KG-CM
INCH-LB
KG-CM
4#（2.9）
14
16
14
16
6#（3.5）
24
28
24
28
8#（4.2）
42
48
48
55
10#（4.8）
61
70
65
75
12#（5.5）
92
106
100
115
14#（6.3）
150
173
156
180
搓丝冷镦导致的螺钉表面缺陷
一、打头容易产生之不良现象及原因分析
1、偏心：
二冲安装不良及调机不当。
2、歪头：
一冲安装不良及调机不当。
3、头部不圆：
一冲模的选择不当或一冲成型不够饱满。
4、打模裂痕：
打模破裂或打模R角不当，使打模被二冲撞刮。
5、头部双层：
一冲成型不良。
6、毛边：
一冲成型不良、主要是冲棒与冲模孔之间间隙过大或冲棒太短引起。
7、裂角：
冲针破裂或二冲与打模相不重。
8、头部开裂：
材质问题，或一冲模使用错误（如打盘头用六角华司头的一冲模），以及润 滑油的原因。
二、辗牙易产生不良现象及原因分析
1、加工裂痕：
牙板破旧及调机不当。
2、钝尾：
调机不当，牙板太旧。
3、火烧：
两牙板间距偏大，或送料时间不对。
4、歪尾：
牙板座上之控制螺丝逼得太紧。
5、断尾：
牙板磨损及调机不当。
6、牙山不饱：
调机不当
7、尾牙未搓至尾尖。
8、歪杆：
矫正块未矫好。
9、牙底粗糙：
牙距未调好。
金属热处理的工艺
热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。
这些过程互相衔接，不可间断。
加热是热处理的重要工序之一。
金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，进而应用液体和气体燃料。
电的应用使加热易于控制，且无环境污染。
利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。
金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳（即钢铁零件表面碳含量降低），这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。
因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。
加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主要问题。
加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。
另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。
采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。
冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速度。
一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。
但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。
金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。
根据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。
同一种金属采用不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。
钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。
钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。
退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其他无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。
淬火后钢件变硬，但同时变脆。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。
“四把火”随着加热温度和冷却方式的不同，又演变出不同的热处理工艺。
为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。
某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。
这样的热处理工艺称为时效处理。
把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行
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