夹套管施工方案讲解.docx
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夹套管施工方案讲解
增型环保吨酐、10万/10万吨/年苯司有设限公国中核工业第五建项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸马5000吨/年富塑剂和
CNF/MS-1405-CP-PP-03编号：
件系文司管理体业第五建设有限公中国核工
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CP24
第一版
年环保型增塑剂10万吨/项目名称：
10万吨/年苯酐、
年富马酸项目吨/和5000
夹套管施工方案
第一版核准实施日期编制校核批审版次发布日期版权声明：
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公有建第工国中核业五设限司
1
10万吨/年苯酐、10万吨/环保型增司设第五建有限公业中国核工项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸富马5000吨/年剂塑和
一、工程概况....................................................3
二、编制依据....................................................3
三、材料检查、验收..............................................3
四、夹套管的预制................................................7
五、夹套管及附件安装...........................................11
六、夹套管焊接.................................................14
七、夹套管系统的试验...........................................15
八、夹套管的交工验收...........................................17
九、质量保证措施..............................................18
十、安全保证措施...............................................20
十一、劳动力组织及施工用设备、手段用料..........................22
2
10万吨/年苯酐、10万吨/环保型增司设有限公业中国核工第五建项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸年富马塑剂和5000吨/
一、工程概况
南京利邦化工有限公司新建10万吨/年苯酐、10万吨/年环保型增塑剂、5000吨/年富马酸项目，我公司为施工承包商。
根据设计图纸，夹套管道夹套管内管主要介质为苯酐，外管介质为蒸汽，型式为内管焊缝外露型管道。
二、编制依据
1.《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
2.《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
3.《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》SH3501-2002
4.《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-2011
5.《石油化工设备和管道隔热技术规范》SH3010-2000
6.《石油化工管道伴热和夹套管设计规范》SH/T3040-2012
7.《石油化工不锈钢、复合钢焊接规程》SH/T3527-2009
8.《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003
9.《石油化工钢制管道施工工艺标准》SH3517-2001
10.《承压容器无损检测》JB/T4730-2005
11.《石油化工安全技术规程》SH3505-1999
12.《夹套管施工及验收规范》SH/T3546-2011
三、材料检查、验收
1.夹套管所用的管子、管道附件及阀门，都是保护性拆除下来的。
对拆卸下来的管材，管件，及阀门等，对外观检查合格后，才能进行安装。
2.新增的管子、管件，应做机械性能和化学分析检验，其检验结果应符合国家或部颁标准的相应规定，不符合者严禁使用，并分别作出明显标记。
3.不同材质的管子、管件及阀门等要妥善保管和维护，不得混淆或损坏。
4.夹套管拆卸下来的其他附件应按设计文件进行检验。
5.各类新增管子的钢管种类、外径和壁厚公差，应符合下表的要求。
3
增保型10万吨/环苯10万吨/年酐、限公司业中国核工第五建设有项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸吨/年富马塑剂和5000
碳钢无缝管的尺寸允许偏差允许偏差钢管尺寸（mm）钢管种类
1.5%≤57±+1.25%159
～＞571.0%－外径
+1.25%
159
＞1.5%－热轧
15%±外径≤57的各种壁厚
+12.5%20厚3～壁－15%
±20＞12.5%
±0.20（mm）5～10
±0.40（mm）＞10～30径外±～500.45＞30±＞50
1%
±10.15（mm）≤冷拔（冷轧）
+15%3
～＞1－10%厚壁
+12%3
＞－10%
不锈钢无缝管的尺寸允许偏差允许偏差钢管种类（mm）钢管尺寸±1.50%140≤外径±1.25%140＞热热轧、挤压管±20当壁厚≥2.0壁厚15%
10
≤±4
增型/环保酐、10万吨10万吨/年苯公司设有限建中国核工业第五项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸马5000吨/年富塑剂和
20%±＞10
0.20（mm）±6～10
0.40（mm）30±～＞10外径0.45（mm）＞30～50±1.0%50±＞拔冷0.15（mm）±～1.00.5（轧）管1.5%±＞1.0～1.3
壁厚+12%3.0
＞－10%
6.钢管内表面光洁度应符合设计要求。
其外表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差。
7.管道附件检验
7.1各种冲压管件的外观不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷。
7.2管件的几何尺寸及光洁度，应符合各类夹套管的设计规定要求。
7.3弯头、异径管、三通的主要尺寸偏差应符合下表，材质应符合设计
弯头、异径管、三通的主要尺寸偏差（mm）
公称直径25～80管件～125250～70
种类200
400
～100
检查项目±±±2
±外管2.5
1.1
1.5
径外偏差±±±±内管1
1.2
0.5
0.75
不超过外径偏差值外管外径弯头椭圆内管同上12.5%外管－壁厚偏差10%内管－长度偏差1.5
±2.5
±L
5
10万吨/年苯酐、10万吨/环保型增限公司有国中核工业第五建设项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸富马5000吨/年塑剂和
端面垂直度偏差≤≤1≤2
0.5
Δ径异管端同管两心异径a1-a2/2≯1%DW1且≯3
中心线偏心值25～125～400
100
内管高度H偏差±±2.5
1.5
三通支管垂直偏差ΔbΔb≯1%H，且≯3
的支管中心位置l±0.75
±1.25
偏差端面L偏差、长度与弯头、异径管相同Δ垂直度偏差
7.4法兰的螺栓连接孔间距误差为≤0.5mm。
7.5法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺啃刀及径向沟槽。
7.6合成橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化或分层现象，表面平整无折损、皱纹等缺陷。
3.7.7金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度及硬度应符合设计规定要求。
表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷。
7.8包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
7.9螺栓螺母的材质和硬度应符合设计规定要求，螺纹应完整，无锈蚀、毛刺、伤痕、裂纹等缺陷。
螺栓、螺母应配合良好。
7.10高压螺栓、螺母每批应抽检5％进行硬度检查。
若有不合格者，需作加倍检查。
如仍有不合格者不得使用。
必要时可进行机械性能试验和金相组织检查。
8.阀门检验
8.1拆卸下来的阀门在施工前应进行外观检查，必要时可从同型号、同规格、同制造厂的每批阀门中抽样解体抽查：
8.2新增的垫片和填料是否符合使用条件。
抽查数一般为1％，但不得少于1个。
如有不合格者，严禁使用。
6
10万吨/年苯酐、10万吨/环保型增核中国工业第五建设有司限公项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸马/年富塑剂和5000吨
8.3阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。
壳体（包括夹套）的强度试验压力为公称压力的1.5倍，试验时将压力缓慢升至试验压力后保持5min，检查壳体和填料无渗漏现象为合格。
然后在公称压力下进行严密性试验，阀芯密封面不漏为合格。
严密性不合格的阀门，须解体检查，并重新试验。
8.4试验合格的阀门，应将内部积物排净，干燥，密封面应涂防锈油，关闭阀门。
手动阀门严禁加长力臂关闭。
阀门的进出口应封闭并及时填写阀门检验记录，做好标记。
8.5安全阀在安装前应按设计规定的压力进行调压。
当设计无规定时，其开启压力应为工作压力的1.05～1.15倍；回坐压力应大于0.9倍的工作压力。
调压时，压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于三次。
调压后应做好记录，打好铅封。
9.弹簧支、吊架的检验
9.1夹套管支、吊架所用的弹簧，外观构造、尺寸和材质应符合设计规定要求；支、吊架弹簧应有制造厂的合格证。
9.2夹套管支、吊架弹簧出厂时，应按国家或有关规范标准进行全压缩变形试验和工作负荷压缩试验。
在试验报告中，应注明极限压缩拉伸和剪切数值。
弹簧压缩量应在规定的允许偏差以内。
9.3夹套管弹簧支、吊架上应附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺应注明载荷与位移的对应关系。
9.4弹簧支、吊架出厂时，锁定销应锁在设计冷态值位置上，否则应进行调整。
四、夹套管的预制
1.夹套管的预制工作应在清洁、避风、环境温度＞0℃的环境进行。
2.为保证夹套管的焊接质量，氩弧焊室外作业环境风力等级不宜超过2级（相当风速3.3m/s），否则，需加防风措施。
3.夹套管预制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核。
合理安排组对程序、制定内外管分段切割计划，使焊缝减少到最低限度。
4.夹套管的制作应确保质量，内管焊缝应裸露在外，以方便各项检查。
内管施工按规范要求进行试压，试压合格后，方可进行外管的封闭焊接。
5.夹套管制作分段，以方便运输和安装尺寸的调整为原则。
预留调整段以50～100mm为宜。
对坡度、垫片厚度、支、吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等需综合考虑。
6.夹套管制作、组装步骤如下：
6.1内管选料，清理，确定几何尺寸、定位板（支撑块）位置、相应配件，部分施焊。
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增保型万吨/环万10吨/年苯酐、10中国核工业第五建司限公设有项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸年富马剂塑和5000吨/
6.2外管选料、清扫、确定尺寸和配件，局部施焊。
6.3外管套入，确定调整半管部位，实测其几何尺寸。
，强度和严密性试）根据设计要求可进行氟里昂检测、X光射线探伤6.4内管检测试验（验，吹干，封闭，填写记录。
外管焊接，套管内腔清理，调整半管封焊，各项检测和强度试验，吹干封闭。
6.5
6.6预制件编号、登记、固位、待装。
7.内管和外管的制作
7.1为保证工艺参数的准确性，夹套管的内、外管规格、材质应按设计图定。
7.2管子端面垂直度偏差值e不得大于下表的规定。
管子端面垂直度偏差示意图
管端面垂直度偏差值
管子公称25～7080～100125～150＞150直径1.2
0.9
0.5
偏差值e0.7
管子的切口、坡口，不宜用手工火焰切割，应用齿锯或机械方法进行用手工火焰切7.3
割时，其断面必须用砂轮打磨平整、光滑，以保证焊口的质量。
7选定。
内外管的坡口型式和对口间隙应满足焊接工艺要求。
如设计无规定时按表7.4
等厚对接的管子或管件，其对口应做到内壁齐平。
如设计无规定时，内壁错边量要7.5
求如下：
％，且不大于1mm；107.5.1Ⅰ、Ⅱ级焊缝不应超过管壁厚度的Ⅲ、Ⅳ级焊缝不应超过管壁厚度的7.5.2202mm。
％，且不大于不等厚对接的管子或管件，其对口应以机械加工使其壁厚圆滑过渡至相同厚度，过7.6
∶1渡的坡度为44.2.5，单面焊焊缝组对时，其内壁错边量应满足第条规定。
8
增型环保10酐、万吨/10万吨/年苯建五设有限公司工中国核业第项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸马吨/年富塑剂和5000
，以方便内管的各项检测和试验。
～100mm7.7外管段制作时，应比相应的内管段短50外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。
夹套管制作应保证它的直线性和水平转角、立体转角的准确性。
利用平台和角规严7.8
格控制其几何尺寸，还需有防止部件施焊变形的技术措施。
夹套管每组段各部尺寸需符合设计要求，其允许偏差规定如下7.9
偏差值应符合下表规定；7.9.1结构长度L结构＞100～＞250～＞650～＞100
≤1000～1000
250
1600
650
长度
偏差3.02.52.01.51.0值＞＞＞10000
结构＞＞9
增型环保10酐、万吨/10万吨/年苯司有限公建中国核工业第五设项目CHINANUCLEARINDUSTRYFIFTHCONSTRUCTIONCO.LTD.
酸马5000吨/年富塑剂和
10000
6500～4000
～4000～6500
长度1600～2500
2500偏差6.0
4.0
7.0
3.5
5.0
值
7.9.2间距N偏差±1mm；
7.9.3角度α偏差值要求内管≤1.5mm/m外管≤3mm/m，沿管段全长最大偏差b不得大于5mm；
7.9.4法兰面垂直度偏差应符合规定；
7.9.5法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差值为±1mm。
7.10熔体管道夹套内管内表面（包括焊缝区），应用机械或手工方法进行打磨和抛光，使其符合设计规定要求。
8.弯头、异径管、三通
8.1夹套管的弯制型式应满足下列要求：
8.1.1管径不应有裂纹、分层、起皱和过烧现象；
8.1.2弯管壁厚减薄不得超过管壁厚的15％，高压管不得超过10％；
8.1.3椭圆度：
即弯管处管子最大外径与最小外径之差同最大外径之比。
高压管椭圆度小于或等于5％；中压管、低压管椭圆度小于或等于8％。
8.1.4管道弯曲角度最大误差不得超过±3mm/m时，当直管长度大于3m时，其总偏差最大不得超过±10mm。
8.2夹套管外管三通采用压制剖切件，有横切和纵切两种型式，应根据实际情况选用。
切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过8％，焊缝内表面要求平整无凸瘤。
8.3夹套管内、外管异径管采用冲压对接标准件。
对接时应保证内、外管大口径一侧对齐，防止内外管腔变小或阻塞，亦可将外管件切割作为调整半管使用。
9.夹套管法兰与管子连接应符合下列要求：
9.1法兰面垂直度偏差值不应超过下表的规定。
法兰面垂直度偏差值（mm）
公称直径Dg≤100100＜Dg≤200Dg＞200
0.8
垂直度偏差值≤0.6
≤0.4
≤
9.1.1榫槽法兰、凸凹法兰安装时，榫凸面与流体方向宜保持一致。
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酸年富马塑剂和5000吨/
9.1.2预制好的法兰里口焊肉应光滑，密封面不准有刮伤、凹坑及径向划痕端面需妥善密封保护。
9.2定位板
9.2.1为保证内、外管的夹套间隙，满足工艺要求，夹套管内管外壁应焊以同材质的定位板。
9.2.2定位板几何尺寸与选用的管径、热载体工作压力和温度有关，应按设计要求制作。
定位板与外管内壁间隙δ＞1.5mm为宜。
9.3.3定位板安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜，水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在110°～120°范围内。
垂直配管三块定位板120°均布。
9.3.4定位板安装间距按设计要求施工的规定执行。
五、夹套管及附件安装
1.夹套管安装
1.1夹套管安装应在建筑物、构筑物施工基本完成，有关配管的设备及支吊架已就位、固定、找平后进行。
且夹套管应先于邻近有关的单线管的安装。
1.2夹套管安装前，对预制的各系统，各区段需用的阀门、仪表配件等按计图纸，分段组件编号，认真核实实物和施工记录无误时，再对内管进行清理检查，经质量检验部门确认后，方准安装就位和封闭连接。
1.3夹套管安装时，不应使其重量作用于转动设备上。
不得强制对口或改垫片厚度补偿安装误差。
安装工作如间断进行，须及时封闭敞开的管道和阀门端口。
1.4夹套管安装的坐标，标高水平度、垂直度应符合设计要求，其偏差值应超过下列规定。
1.4.1坐标偏差±10mm；
1.4.2标高偏差±5mm；
1.4.3管道安装的水平偏差≤1/1000，最大不超过20mm。
1.4.4管道安装的垂直偏差≤1/1000，最大不超过15mm；
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设计有坡度的夹套管，应保证规定的坡度值。
调整安装坡度的垫板，允许加在管道1.5
与管托之间，只能加在管托底板下面。
温度计、（1.6夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。
夹套管附属的接件应与夹套管制作同时施工完毕。
压力计接头等）夹套管道使用的阀门、仪表等，安装前必须进行强度和密封试验，调试合格。
不合1.7
格的产品严禁安装。
夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏差。
紧固后应检查法1.8
兰中心线的偏移值。
（mm）法兰允许偏差值法兰连接位置不平行度a—d间隙b中心偏移c
≤0.50.5≤一般转动设备0.15≤≤高速转动设备0.20.1≤0.3≤≤≤一般容器0.5≤1.01.0
1.0
≤一般配管1.5
～1.00.5
≤
安装使用的螺栓、垫片应符合设计规定。
如需加放临时垫片，其尺寸应与正式垫片1.9
相同，并在所加位置做出醒目标志，便于系统试验前予以更换。
螺1.10使用的垫片表面应符合规定，尺寸大小应和法兰相符。
高温夹套管使用的螺栓、，垫片应涂密封膏，以方便拆卸和维修。
高温夹母应涂以二硫化钼、石墨机油等“防烧结剂”套管的螺栓、螺母在试运行时应按设计规定进行热紧。
法兰联接应使用同一材质和规格的螺栓、螺母。
螺母应在同侧。
紧固螺栓应对称均1.11
2匀，松紧适度，以外露3～扣长度为宜。
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1.12夹套管焊缝位置布局应符合以下规定：
1.12.1直管段对接焊缝间距，内管不应小于200mm，外管不应小于100mm。
1.12.2环向焊缝距管架不应小于100mm，且不得留在过墙或楼板处。
1.12.3水平管段外管剖切的纵向焊缝，应置于易检修的部位。
1.12.4内管焊缝上，不得开孔或连接支管段。
外管焊缝上应尽量避免开孔或连接支管。
1.13夹套管安装完毕，应把管线编号写在（或挂牌）管段的明显位置上，以利于其他相应的配合、管理、试验等各项工作。
2.补偿器的安装
2.1补偿器安装前应按设计规定值进行均匀预拉伸（压缩），并注意其安装间距。
波形补偿器具有方向性，严禁倒装。
内套有焊缝的一端，对于水平装配的管道应安置在介质进入侧；垂直装配的管道应安置于上端。
2.2补偿器与管道应保持同心，不得偏斜，其定位螺栓不应任意拆卸，只有当整个管路装配工序全部结束时，方可松开，且不予拆除。
3.管架安装
3.1夹套管安装时，应按设计要求对支、吊架正确定位和固定。
对弹簧支吊架还应该校对其型号、规格及冷态定位销销定值是否与实际相符。
3.2夹套管属于热位移管系，其吊杆应在位移反向就位，并按设计规定位移值的一半倾斜安装。
两根位移不同的夹套管，不得使用同一吊杆。
3.3导向支架或滑动支架的滑动面应平整光滑，不得有偏斜和有碍运行的卡涩现象。
导向板与管托之间有2～3mm间隙，滑动支架与导向板相对安装位置从支撑面中心向热膨胀反向偏移，其偏移值为位移值的一半。
3.4采用卡箍形管托与外管固定时，应加垫石棉板隔热，不得相对移动。
3.5弹簧支吊架的安装应符合设计要求，安装过程中，不得随意松动定位销，只能在系统强度试验完成后，才准予进行调整工作。
3.6弹簧支吊架的调整必须保证其使用性能，冷态时负荷位置应处于相应的标志线上，支吊架的拉杆受力应均匀且略有弹性。
3.7弹簧支吊架的调整应符合调整步骤和程序，并填好调整记录。
3.7.1运行前的检查调整：
（1）取出定位销；
（2）检查位移指示是否处于冷态标志位置；
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酸年富马剂和5000吨/塑
（3）检查安装过程中，支吊架部件有无过负荷、损伤及
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