盖板涵施工技术交底定稿.docx

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盖板涵施工技术交底定稿

盖板涵施工技术交底-定稿

国道213线会泽（钢厂）至寻甸（花箐哨）公路改建工程

G13施工技术交底

施工单位

云南公大公路工程技术有限公司

合同号

LJ03

工程名称

国道213线会泽（钢厂）至寻甸（花箐哨）公路改建工程

分部工程

涵洞工程

分项工程名称：

盖板涵（新建）

交底内容：

盖板涵施工技术交底

交底人：

年月日

接底人：

年月日

盖板涵施工技术交底

一、概述

本合同段共有盖板涵43座，结构形式有1.5m×1.0m、1.5m×1.5m、2.0m×1.5m、2.0m×2.0m、3.0m×2.0m、4.0m×3.0m、4.0m×4.0m几种结构形式。

二、施工总体方案

本标段预制盖板涵施工按盖板预制、地基处理、基础施工、涵身施工及盖板安装五个工序顺序进行。

涵洞施工配备挖掘机、汽车吊机等主要机械，根据设计要求进行地基承载力实验，当不满足设计要求时应对地基进行换填处理。

基础及涵身模板采用组合钢模板，并每隔4～6m设置一道沉降缝施工工艺及方法

（一）工艺流程图

盖板涵施工工艺流程图下图1

施工放样

基坑排水（需要时）

基底检查

图1工艺流程图

（二）盖板涵盖板预制施工方法

1.施工准备

涵洞盖板是涵洞的主要组成部分，施工严格按图纸、规范施工。

对预制盖板的预制场地进行硬化，达到平整清洁。

施工现场分钢筋混凝土盖板预制区、养护区和成品堆放区。

每项工作须在指定区域内作业，以保证预制现场的规范、整洁。

2.施工工序

施工准备→钢筋加工绑扎→模板安装加固→浇筑混凝土→养护→拆模→养护→运输安装

3.钢筋加工和绑扎

3.1钢筋加工

所有钢筋均为经过检验确认的合格材料，钢筋在加工场集中加工，钢筋加工采用数控弯箍机及数控弯曲中心严格按照图纸和规范要求下料加工，加工前钢筋表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、麟绣等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。

钢筋应平直、局部无弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。

加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。

具体钢筋制作尺寸见附图——普通盖板钢筋构造图（通）。

弯曲好的钢筋挂牌分类堆放。

3.3钢筋安装

钢筋绑扎、安装时应准确定位，钢筋间距符合图纸要求，钢筋与模板间按设计要求每平米设置4个以上混凝土垫块以保证保护层厚度。

吊装钢筋与主筋直径一致，弯钩与盖板底层主筋相连，吊装钢筋伸出板顶10cm。

下层主筋弯钩方向朝上，上层主筋弯钩方向朝下。

箍筋在安装时要注意接头错位，避免箍筋接头全部位于同一截面上。

4.模板安装加固

模板的安装与钢筋的工作配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板待钢筋安装完毕后安设；模板安装后先临时固定，用纵横轴线校正模板位置，用线锤校正模板垂直度。

模板立好后检查保护层厚度和钢筋垫块是否符合要求，如有不当立即纠正。

模板之间的接缝在拼装时保证接缝严密，以防漏浆。

模板在第一次使用前一定要涂足隔离油或脱模剂，但不得玷污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前要铲除残剩于模板上的砼，并涂隔离剂或脱模剂，同样不得玷污钢筋和成型后的砼表面。

模板加固采用顶拉结合的方式，确保在浇筑过程中模板无跑模、变形等情况出现。

5.混凝土浇筑与养护

砼采用拌合站集中拌制，砼运输车运送至预制场，采用振捣棒振捣密实；

在拌和料中可适当的掺入减水剂，以达到易于浇注、早强、节约水泥的目的，掺入量由试验确定。

拌和料不得掺入氯化钙、氯化钠等氯盐及引气剂。

水、水泥、减水剂用量应准确到±1％，骨料用量准确到±2％。

混凝土供应确保连续性，保证按时供应到位。

混凝土的配合比由工地实验室根据技术数据设计，并经监理工程师同意后，方可采用。

在工地由工地实验室随车取样，测定混凝土坍落度，制作混凝土抗压试块并及时向搅拌站收回技术资料。

在混凝土浇筑过程中要及时检查模板尺寸，如浇筑过程中模板有微胀变形的情况，及时调紧螺栓，确保构件外观尺寸复核设计要求。

砼浇注工艺直接影响到混凝土的密实度，而密实度与混凝土强度和耐久性有关。

混凝土的浇注质量主要从两方面控制，一是浇注方法；二是良好的振捣，两方面互为影响。

混凝土的浇注应一气呵成，连续浇筑。

在混凝土浇捣过程中，派专人检查模板及钢筋，一旦发现有模板漏浆走动、钢筋松动、变形、垫块脱落等现象及时调整。

尽量减少每次混凝土的浇注时间，必要时采用两台砼搅拌车同时浇注，确保在最先浇注的混凝土初凝之前完成本次砼浇注。

及时制作混凝土试件，混凝土浇筑完毕后，认真做好养护工作：

浇筑完成后连续养生不应小于7天，前期采用洒水覆盖土工布方式养生，每天洒水5-7次，具体根据天气情况进行调整。

6.模板拆除

拆除模板时应在砼强度能保证砼表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般在砼抗压强度达到2.5MPa后方可拆除侧模。

模板拆除后，特别要注意对成品砼的保护。

拆模时不允许用猛力敲打或强扭等粗暴的方法进行，拆卸下的模板妥善保存。

对于重复使用的模板，拆下来后及时清除灰浆污垢，维修整理、妥善存放、以利周转使用。

堆放时应选在不易被他物碰撞的地方，并加盖防晒防雨材料，以防变形。

对不可再使用的材料，则立即清除出场，以满足文明施工要求。

模板拆下后，应仔细检查其平整度与边框损坏情况，一旦出现模板有扭曲不平整及损坏情况时，要对其损坏程度进行评估并作出相应的决定。

7.运输安装

混凝土强度达到85%后才能堆放和运输，并要求在盖板端部用俩点搁支，并不得使上、下面倒置。

预制盖板存放要堆码整齐，分类堆放。

在模板拆除后要在盖板长边侧面填写编号，编号内容为：

TJ03xx月xx日第xx块，据实填写。

预制盖板运输必须轻搬轻放，防止边角损坏。

成品试块完成后，项目部将组织专人对其进行检查，不合格产品，不能验收，验收合格后方可投入使用。

（三）盖板涵基础施工方法

1.施工放样

用全站仪对涵洞基础进行平面位置测量放样。

首先准确定出涵洞中心轴线及基础的四个边角桩；再确定出基坑开挖轮廓线，基坑开挖线的确定：

为确保基坑边坡的稳定，根据施工标准化技术指南的要求，在基础边线向外加宽0.5m，再根据基坑土质确定基坑边坡的坡度，土质边坡度不陡于1：

0.75，软岩边坡坡度不陡于1：

0.5。

基坑四周设置控制桩，便于施工员随时控制基坑平面位置、尺寸、标高；控制桩宜设在比较稳固的位置，防止毁坏。

同时测量出开挖深度，测量放样需监理工程师检验合格后方可开始基坑的开挖。

2.基坑开挖

（1）基坑开挖

先开挖到基础顶面高程，后开挖基槽。

开挖放样的时机宜选在标高在通涵基础顶标高进行。

开挖用挖掘机配合人工修整进行，挖掘机挖基坑时，不能一次挖到设计标高，要预留10~20cm，再用人工突击挖至设计标高，挖出的土须用汽车及时运走利用或废弃，不得堆放在基坑边坡顶部。

（2）基坑排水

沿基坑四周开挖集水沟，如不能直接将水排走，则在出口处挖一个集水坑，将水引向集水坑，再用抽水机将水排走。

基坑开挖后应及时采取必要的防护措施，以免出现伤亡事故或塌方现象。

用人工配合机械放坡开挖，开挖前如发现有涌渗水现象，在基坑四周设集水井，用抽水机抽排水，准备工作完成后放出基坑开挖线，用机械开挖至距离基底标高20cm后，由人工挖除剩余部分；开挖时不得扰动地基原状土。

开挖完成报监理工程师验槽，进行地基承载力试验，检测地基承载力是否达到设计要求，检验合格后转入下一道工序。

3.基坑检查 

基坑开挖完成后，首先进行自检，然后报监理工程师验槽，用动力触探仪进行承载力检查，基坑检查如符合规范要求，应及时进行下道工序施工。

如果基坑承载力不满足设计要求是，根据检测结果确定下步施工方案。

4.片、碎石垫层施工（如果有）

基坑经检验合格后，进行片碎石垫层施工。

安排经试验检测合格的石料进场，摊铺，片石摆放时，大石垫底，大面朝下，小石填空，细料嵌缝，表面平整，最大粒径不大于30cm。

碎石垫层应采用级配良好且未风化得砾石或碎石，其最大直径不宜大于50mm，垫层材料应不含草根、垃圾等杂质，碎石垫层细粒含量不得大于10%。

片、碎石垫层机械配合人工整平、夯实。

5.模板安装 

基坑在监理工程师检查验收合格后开始基础模板安装，本标段所有涵洞均采用钢模板，模板按业主的“二准入”制报总监办、业主检验并准予使用。

使用前均匀涂刷脱模剂。

模板四周横杆使用钢管或槽钢，立杆、背带杆使用钢管或槽钢进行加固，模板立好后对结构尺寸、中心位置、标高、拼接质量、平整度进行检查，保证其在误差允许范围之内。

模板安装满足设计要求。

模板安装完成并自检合格后报监理工程师检查验收，合格后方可进行基础浇筑。

6.浇筑基础 

混凝土的浇注前做好安全、线路敷设、照明和机具准备工作，尤其是振捣机具不得少于两套。

混凝土的振捣，应选有一定振捣经验和责任心强的人进行作业，禁止随意性操作。

混凝土由罐车运往现场，用混凝土罐车配合串筒浇筑。

墙身混凝土须分层浇注，每层厚度不大于30㎝为宜。

所加片石材料须符合设计要求，片石须清净，如沾有泥块的片石，投放前需用水冲洗干净。

用自卸汽车运至施工地点，待每次砼振捣完毕后，方可投放片石。

首次加入片石，其片石距底板不得小于10cm。

片石投放时，不得以倾倒形式加入，操作人员必须单块投放，片石与片石的间距、片石与模板的间距需保持在10cm以上，不得重叠。

石块间严禁直接贴靠或者出现脱空现场，同时所加片石含量不得大于工程量的25%。

混凝土的振捣过程中应对沉降、鼓泡、泌浆等现象进行控制，操作上做到快送缓抽，振捣均匀，防止漏振和过振现象，注意振动棒振捣的深度为深入下层混凝土15㎝为宜，靠模板距离不宜小于5㎝为度。

（四）涵身施工

1.模板安装

模板安装前须进行表面打磨除锈检查和矫正加固工作，对拉杆孔的位置须先进行设计和定位钻孔。

模板安装前应先在砼基础上弹出模板安装的正确位置线，将立模板的位置用砂浆找平以利于安装和防止漏浆。

为确保浇注的砼断面尺寸的准确性，模内须用木支撑撑紧，并用外套PVC管的对拉螺杆拉紧，注意对拉螺杆的位置要均匀并有足够的强度。

支架用钢管或槽钢制作，注意墙身模板支架和施工行车工作平台的支架分属两个支架系，不能相互连接在一起。

模板支撑完工后须进行平整度、光洁度、垂直度的检查、校正工作，模内应及时清理干净，要专门安排人工进行堵缝堵漏工作。

模板立完经检验合格后在混凝土浇注前，进行脱模剂的涂刷工作，脱模剂要选择专业厂家生产的脱模剂，严禁使用废机油作脱模剂；脱模剂涂刷要均匀一致，防止漏刷。

2.混凝土浇注

混凝土的浇注前作好安全、线路敷设、照明和机具准备工作，尤其是振捣机具不得少于两套。

混凝土的振捣，应选有一定振捣经验和责任心强的人进行作业，禁止随意性操作。

混凝土由罐车运往现场，用吊车配吊斗或手推翻斗车进行浇注，倾倒高度大于2 m的用料斗配串筒输送砼。

墙身混凝土须分层浇注，每层厚度不大于30㎝为宜。

注意填满一层振捣一层以免走浆现象的发生，层与层混凝土的浇注间隔时间以下层混凝土初凝前为限，需连续进行，浇注期间应轮换吃饭休息，以防止出现施工缝；不得已时须进行特殊处理。

砼的振捣过程中应对沉降、鼓泡、泌浆等现象进行控制，操作上做到快送缓抽，振捣均匀，防止漏振和过振现象，注意振动棒振捣的深度为深入下层砼15㎝为宜，靠模板距离不宜小于5㎝为度。

所加片石材料须符合设计要求，片石须清净，如沾有泥块的片石，投放前需用水冲洗干净。

用自卸汽车运至施工地点，待每次砼振捣完毕后，方可投放片石。

首次加入片石，其片石距底板不得小于10cm。

片石投放时，不得以倾倒形式加入，操作人员必须单块投放，片石与片石的间距、片石与模板的间距需保持在10cm以上，不得重叠。

石块间严禁直接贴靠或者出现脱空现场，同时所加片石含量不得大于工程量的30%。

3.拆模及养护

拆模时间不宜太早，根据留置试件强度定出具体拆模时间，否则过早拆模易出现起皮贴模现象。

混凝土的养护采用土工布覆盖浇水养护，养护时间一般为7天，要随时浇水保持土工布湿润。

（五）涵底铺砌

本标段涵底铺砌采用40cm厚M7.5浆砌片石铺底。

1.原材料

石料质地坚硬，不易风化、无裂纹，表面的污渍予以清除。

片石强度等级符合设计要求，片石强度等级不小于MU30。

水泥选用符合现行国家标准的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥或复合硅酸盐水泥。

细骨料采用坚硬耐久、粒径在5mm以下的天然砂，或采用硬质岩石加工制成的机制砂。

水采用饮用水，当采用其他来源时，按国家现行的规定进行检验。

外加剂、掺合料掺用量通过试验确定，并符合国家现行有关标准规定。

砂浆强度等级按边长为70.7mm的立方体试件，在标准条件下养护28d的抗压极限强度表示。

砂浆配合比设计、试件制作、养护及抗压强度取值符合规范的规定。

砂浆的稠度以砂浆稠度仪测定的下沉度表示，为10～50mm。

砂浆随拌随用。

当在运输或贮存过程中发生离析、泌水现象时，砌筑前重新拌和。

已凝结的砂浆，不得使用。

砂浆配合比应经过试验确定。

2.片石砌筑

片石砌筑采用挤浆法分层、分段砌筑：

分段位置设在沉降缝或伸缩缝处。

各砌块的砌缝相互错开，砌缝饱满。

石料不得无砂浆直接接触，也不得干填石料后铺灌砂浆；石料大小搭配，较大的石料以大面为底，较宽的砌缝可用小石块挤塞,挤浆时用小锤敲打石料，将砌缝挤紧，不得留有孔隙。

浆砌片石铺底顶部采用1.5cmM7.5砂浆找平。

由于涵洞铺底顶面为过水面，所以在施工过程中要严格控制砌体的标高，确保砌体顶面的坡度与设计普度一致。

砌体砌筑完毕及时覆盖，并经常洒水保持湿润，常温下养护期不得少于7d。

（六）盖板安装

（1）盖板吊装时如采用钢丝绳两端捆绑吊装时要在钢丝绳与盖板棱角接触部位要垫2cm厚以上的柔软物，以免钢丝绳破坏棱角。

（2）运输时一定要小心垫稳垫实，以防运输过程中损坏。

（3）在安装过程中如用撬杠等进行撬、别等时要对盖板采取保护措施，避免混凝土表面、棱角受到破坏。

（4）盖板与涵台的接头必须用小石子顶紧，填塞M10水泥砂浆。

当其达到设计强度的80%后，可进行台背填筑。

（6）安装完成的盖板接缝要与涵台沉降缝一致、相重合

（七）涵背回填

为了减少路基在结构物俩侧产生不均匀沉降，减少跳车现场，提高公路行驶的舒适性，对涵背回填的要求如下：

涵背回填必须在安装盖板和混凝土强度达到设计强度的85%以后进行，按要求选用透水性良好的材料，填前先进行表土清理，有条件用压路机进行碾压，但不得开振动，当不具备压路机碾压条件时，用小型打夯机进行夯实。

路床范围按路床处理措施处理，路床范围以外填料要求采用天然碎砾石回填，应分层填筑并严格控制含水量，分层松铺厚度不宜大于15cm，应严格控制台背填土压实度不小于96%，填料塑性指标小于12，填料CBR值大于60%，填料最大粒径小于10cm，加强该范围的压实度抽检频率，压实机压不到的地方应采用小型机械或人工反复夯实。

三、施工技术措施

（一）钢筋的制作与安装

1.钢筋的储存

①钢筋应贮存于钢筋棚内的垫木或其他支承上，离地20CM，并按规格型号分别堆放，并保护它不受机械损伤。

②当应用于工程时，钢筋应无灰尘、无有害的锈蚀、裂纹及剥离层，无松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。

2.钢筋加工

①盘筋和弯曲的钢筋，采用冷拉方法调直钢筋时，HPB300级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB400级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

所有钢筋按图纸所示的形状进行截断弯曲及成型工作均应在钢筋棚进行。

钢筋均应冷弯。

②主钢筋的弯曲及标准弯钩应按图纸及规范规定执行。

箍筋的端部应按图纸规定设弯钩，并符合规范规定。

弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d。

③钢筋加工前对于局部弯曲钢筋进行调直处理，钢筋下料严格按照设计要求和规范规定，对同批同类尺寸的钢筋进行第一根加工试验，经检验合格后再批量加工。

钢筋加工时，根据图纸中的钢筋号、直径、级别、长度和数量加工，长短搭配，尽量减少接头，以节约钢材。

钢筋接头：

配置在同一截面内受拉钢筋接头不得超过配筋总面积的50%。

（二）混凝土的浇筑

①砼浇筑前应将模板内杂物、清理干净，模板、钢筋经监理检查验收合格后，方可进行砼的浇筑。

②原材料质量、砼施工配合比、坍落度等必须符合设计要求。

分层浇筑，并用插入式振捣器振捣。

使用插入式振动器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，要插入下层混凝土50～100mm，每一处振动完成后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋及其它预埋件。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。

混凝土振捣时遵循快插慢拔的原则，以混凝土表面不再有沉落且无气泡上冒为准，严防出现蜂窝麻面现象。

插入时宜稍快，提出时略慢并边提边振，以免在混凝土中留有空洞。

混凝土振捣时采用平行式或梅花式，但是不得漏振、欠振、过振；混凝土浇筑后，应立即进行振捣，振捣时间要合适，一般可控制在25s～40s为宜；振动器不能直接触到布置在模板内的钢筋上。

③现场有备用振动器，万一出现故障，可以迅速更换。

④如出现以下情况之一时，表明混凝土已振捣完成：

混凝土表面停止沉落，或沉落不显著；振捣不在出现显著气泡，或振动器周围无气泡冒出；混凝土表面呈现平坦、浮浆；混凝土已将模板边角部位填满充实。

⑤浇筑C20片石混凝土时，混凝土中的片石量不得超过25％。

⑥砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形，发现问题要及时采取补救措施。

⑦砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆、透水养生。

当砼达2.5Mpa时拆除侧模。

⑧混凝土浇筑时要留好试块，并做好混凝土浇筑记录。

⑨养护：

混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快以塑料薄膜覆盖。

在砼浇筑12～24小时后进行和洒水养护，并保持砼表面湿润，养护期不少于14天。

在混凝土强度达到2.5MPa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架荷载。

当混凝土达到一定强度时，模板拆除后及时洒水并用无纺进行封闭加湿养护。

（三）涵洞沉降缝

涵洞洞身在顺水流方向应根据地形、地基土壤情况，每隔4-6米设置一道沉降缝，沉降缝贯穿整个断面（含基础）。

沉降缝缝宽1~2cm，缝内填沥青麻絮。

（四）涵洞防水层

防水层施工前，先将防护面清理干净，并保持干燥，再进行施作。

砼盖板顶面和涵身外表面上在填土之前按设计涂刷沥青，形成防水层。

涂刷的层数或厚度按图纸和监理工程师的指示进行。

四、质量控制措施

（一）组织及管理措施

1.组织保障有力，项目班子精干

本项目将在人力、物力及资金等诸方面作充分和有力保障，将选派经验丰富、素质精良的专业技术人员、管理人员、协调人员和各类熟练工人，形成项目质量管理网络。

选择性能优良的机械设备，并进行各种机械的优化组合，充分发挥机械的配合作用，提高工作效率。

2.建立以总工程师为主的技术系统质量保证体系，从总工程师、试验质检部、工程部、直到施工班组的各级技术负责人，从施工方案、施工工艺、技术措施上确保达到质量标准，从技术上对质量负责。

并积极采用和推广先进的施工工艺和科技成果，提高产品质量和产品优良率。

3.各级施工管理人员做到认真学习合同文件，技术规范和监理规程，按设计图纸，质量标准及监理工程师指令进行施工，落实各项管理制度，严格按程序施工。

各施工班组以自检为主，落实自检、互检、交接检的三检制。

开展一次（按施工方案）三工序（复查上工序、保证本工序、服务下工序）活动，强化质量意识，教育全体施工人员，人人关心质量，人人搞好质量，使分项工程质量不合格不交验。

4.建立一个完善的工地试验室，配备科学先进的试验检测仪器，全面实施对工程所用的原材料或试件等进行检验和质量控制。

5.把质量责任制横到边、竖到底，项目经理与各主要管理人员和每位技术人员、现场施工人员、关键岗位的操作工签订质量管理目标责任书，做到责任明确，奖罚分明，真正把工程质量终身制落实到每个职工。

6.抓好全面质量管理工作，对工程施工中的技术难点和比较难避免的质量问题，用全员、全过程努力的办法来解决。

7.强化规范施工，各级质检人员挂牌上岗。

8.虚心听取和接受监理工程师指导和监督，坚决执行监理工程师的各项指令，提供满足监理工程师在现场检测需要的人员、仪器设备等，搞好与监理工程师的配合工作，同心协力，创造优质工程。

9.项目经理部定期对全线工程进行全面检查，加强过程控制，发现问题限期整改，并开展全线各施工作业组的质量竞赛，奖罚并举，项目部每月组织一次按质量管理目标责任书的要求进行检查和考试，奖罚兑现。

10.积极开展创优活动。

制定创优计划，分阶段按步骤落实，使工程质量切实落实到实处。

（二）砼外观质量措施及砼通病防治

1.混凝土夹层现象

①施工缝及变形缝表面清理干净，缝处泥土、焊渣等杂物清理干净；

②混疑土浇灌高度过大时设串简、溜槽，防止混凝土离析；

③浇筑前充分湿润后浇筑混凝土，底层交接处浇筑接缝砂浆层，接缝处混凝土振捣密实；

2.混凝土表面裂纹裂缝

①加强混凝土早期养护，防止干缩缝；冬养措施到位，防止冷缩裂缝产生；

②大体积混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝；

③初凝时，对其表面收缩形成的裂缝进行二次抹面；

④加强施工管理，严控配合比、坍落度及外加剂的使用，同时避免混凝土早期受冲击；

⑤未达到规定强度之前不允许拆拉筋、连接螺栓，更不可过早拆模。

3施工缝烂边、烂根

①保证混凝土施工不间断、连续施工是防止施工缝的根本措施；

②施工缝处锯屑、泥土、焊渣等杂物必须清理干净并按规范处理到位；

③模板接缝堵塞严密，浇灌中随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础等根部设置调平带，并在调平带上设置橡胶条，防止“烂根”；

④接缝处设橡胶海面条或无纺布止浆措施；

⑤控制混凝土浇筑质量及捣固质量；

4混凝土结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷

①加强养护工作，保证混凝土强度均匀增长；

②设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90度；

③拆模时精心操作，保护好结构物；

④按成品防护措施防护，防止意外伤害。

（三）砼外观质量措施

1混凝土表面色差大、不光洁、有锈斑、气泡、漏浆等

①模板表面认真清理，不沾有干硬水泥砂浆等杂物；

②模板使用钢模板或优质涂塑竹胶板；

③混凝土脱模剂涂刷均匀，不漏刷；

④振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，不过振或欠振；

⑤模板接缝严密，防止漏浆。

2混凝土蜂窝、麻面

①模板表面打磨光静，清除表面杂物，均匀涂刷脱模剂；

②模板间缝隙，采用双面胶、海绵等物堵塞严实；

③控制混凝土拌和、运输，下料高度超过过2m应设串筒或溜槽;

④浇灌应分层下料，分层专人振捣，防止漏振；

⑤落料时溅射到模板面水泥浆，及时清除干净，避免高温时段浇筑。

3混凝土孔洞

①在混凝土薄壁处采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实，严防漏振；

②遇到预埋件时，要设计专门的振捣工艺，确保预埋件出振捣密实;

③当粘土块、工具等杂物掉入混疑土内时，及时清除干净，;

④处理方法：

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用比原混凝土强度高一等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

并制作同期养护试件，以检测修补强度。

4混凝土表面泛砂

①控制混凝土砂率，严格控制水灰比，降低入模坍落度；

②浇筑时避免混凝土离析，振捣时间要合理，防止出现过振；

③如出现泌水，及时将清水清理出来，并注意不可带浆清理。

④模板拆除出现泛砂时，采用钢丝刷表面砂子清除干净，采用高标号水泥砂浆修补。

五、安全施工措施

（一）涵洞施工安全

涵洞基础开挖时，严格按设计、规范规定边坡开挖。

基坑顶面边坡以外的四周，应开挖水沟，并经常保持畅通。