料场石方爆破方案.docx
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料场石方爆破方案
华坪荣大矿业100万/年吨焦化项目
场地工程
石料场中深、潜孔爆破设计方案
十四冶建设集团云南第四建筑安装工程有限公司
二〇一二年十二月二日
审批栏
批准:
审核:
编制:
日期:
2012年12月2日
一、工程概况
本方案针对华坪县荣大矿业有限责任公司石龙坝工业园区开发项目场地平整工程，石料开采提供场地平整土石方工程施工。
以西南昆明设计院提供的《100万/年吨焦化项目场地平整工程地质勘查报告》为准我公司根据本工程的内容、特点、施工条件、工期质量的要求，并结合考虑我公司的施工经验、技术经济实力、设备人员配套的能力等多方面的因素，编写了本工程的石方爆破施工组织设计。
编写过程中充分考虑爆破作业之间的相互协调、爆破安全、工期质量控制等各方面的问题，优化施工、科学合理安排施工进度计划、人员设备调配计划，以确保施工工期，安全生产、质量保证、高效优质完成工程任务。
二、开拓系统及采掘方案
1、该矿开拓系统采用公路与简易道路联合开拓方式。
2、该矿开采方法采用中深孔自上而下分台阶开采方式，在被爆破体厚度小于5m的山体，由于不适合进行中深孔爆破，则采取浅眼爆破方法，严格按设计参数进行施工。
3、石方爆破工作自上而下分台阶逐层进行。
爆高小于5m时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m为一层；爆高5-15m时，用深孔爆破法一次爆破到设计标高，爆高超过15m时，分台阶进行深孔爆破。
永久边坡采用光面爆破方法进行处理，工作台阶分层台阶高度定为15m。
4、选用以下钻孔设备可满足施工现场的需要
（1）Φ70mm~Φ120mm潜孔钻机开山牌潜孔钻机6台，实施大规模钻孔作业，钻孔工作效率为120m/台班。
按每天工作1个台班计算，每天共计进尺为600m/日。
（2）Φ100mm潜孔钻机1台，在工作面小实施钻孔作业，钻孔工作效率为100m/台班。
按每天工作1个台班计算，每天共计进尺为100m/日。
（3）Φ70mm潜孔钻机2台，主要用于边坡钻孔作业。
（4）Φ120mm间排距布孔为×5m，Φ100mm间排距布孔为×4m，主要以Φ120mm潜孔钻机计算每日爆破工程量：
×5×600=13500m/日。
设备完好率以75%计算，则每日爆破工程量为13500×75%=10125m/日，远施工高峰期的9000m/日的需求。
（5）光面（预裂）爆破作业可采用Φ70mm开山牌潜孔钻机2台。
（6）液压岩石破碎机：
由于开挖的孤石和爆破后的大块石禁止实施二次解炮作业，施工中可采用液压岩石破碎机将大块石、孤石击碎为粒径小于60cm的石块来满足石方挖、装、运、填的要求。
投入上述机械设备基本上可以满足施工要求。
但根据现场的实际情况对各个工序的施工相应的增减机械设备。
三、爆破方案选择
根据本工程的环境、地质及设计要求，该矿爆破方法采用以中深孔爆破为主，浅孔爆破为辅的爆破技术方案。
部分岩体厚度小于5m、修建施工道路及二次破碎爆破，采用浅孔爆破技术；台阶高度大于5m的主爆破区采用中深孔爆破技术。
四、爆破参数设计
设计要求
⑴选择合理的爆破技术参数、台阶高度和可行的施工工艺。
⑵爆碴粒径满足工程使用要求，大块率小于6%。
（3）爆破安全防护对爆破飞石、爆破地震进行严格的控制，采取有效的安全防护措施，控制爆破震动、飞石、冲击波等方面的危害影响，确保附近建（构）筑物的安全。
.设计依据
⑴根据提供的有关资料及现场勘察；
⑵国务院：
民用爆炸物品安全管理条例（）；
⑶国家质量监督检验检疫总局.爆破安全规程（GB6722-2003）.2003,9；
⑷中国工程爆破协会.工程爆破理论与技术.北京：
冶金工业出版社，；
⑸城乡建设环境保护部.土方与爆破工程施工及验收规范（GBJ201-83）；
⑹陈华腾.爆破计算手册.沈阳：
辽宁科学出版社，。
中深孔爆破参数
⑴台阶高度:
取5—15m。
⑵钻孔孔径：
D=70--120mm；选择开山牌钻机。
⑶钻孔倾角：
钻孔倾角α取75°。
⑷钻孔长度L=（H+h）/sinα，取—，超深为；
⑸底盘抵抗线:
W底=（20～50）D；D—钻孔直径，W底=～；取W底=6m；
⑹孔距:
a=（25～50）D，～，取5m；
⑺排距:
b取；
⑻炸药单耗：
取q=m3，根据试爆后确定；
⑼单孔装药量：
Q=；
⑽延米装药量：
p=8kg/m；
⑾填塞长度：
填塞长度Lt=～m。
表1设计参数汇总表
序号
基本参数
单位
数量
备注
1
台阶高度H
m
5—15（以6米）
2
孔径D
mm
70--120
3
钻孔倾角a
°
75
4
超深h
m
5
钻孔深度L
m
6
底盘抵抗线Wd
m
7
孔距a
m
8
排距b
m
9
炸药单耗q
kg/m3
试爆确定
10
单孔装药量Q
kg
120
11
延米装药量p
kg/m
8
12
填塞长度Lt
m
～
光面（预裂）爆破
本工程永久边坡采用光面（预裂）爆破施工，选用合适的炸药和装药
结构，是取得良好爆破效果的重要因素。
（1）光面爆破参数如下：
①孔径：
D=70mm
②孔深：
根据边坡的开挖高度选取
③超深：
h=
④炮孔倾角：
沿设计边坡坡面布孔
⑤最小抵抗线:
W=（10-20）dW=
⑥孔间距：
a==
⑦线装药密度:
Qx=装药结构：
采用间隔不耦合装药，将炸药分段均匀绑在一条导爆索上；
⑨回填长度L：
L=
⑩起爆顺序：
主爆孔先爆、然后光爆孔同时起爆。
（2）采用光面爆破时，应满足以下技术要求：
①根据岩石特点，合理选择间距及最小抵抗线；
②严格控制炮孔的线装药密度，来满足装药结构的要求；
③光面孔偏斜误差不超过1。
；
④布置在同一平面上的光面孔，宜用导爆索联接并同时起爆。
光爆孔装药结构示意图
第六章爆破作业技术
根据本工程的特点和现场实际情况，爆破作业主要进行深孔台阶微差
松动爆破和浅眼爆破。
深孔台阶毫秒微差松动爆破
工艺流程框图如下：
施工准备
首先对即将进行爆破作业的区域进行清理，采用反铲挖掘机或推土机，使其能满足钻孔设备作业的需要。
然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。
钻孔作业
在爆破工程技术人员的指导下，严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔或者梅花型布孔。
布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。
在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2米，保障钻孔作业设备的安全。
在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。
对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。
对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。
钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。
对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。
装药
（1）爆破器材检查
装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：
铁脚线Ω，铜脚线Ω；镍铬桥丝：
铁脚线Ω，铜脚线Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用。
非电雷管也同样选择同厂同批次、经检测合格的雷管。
（2）装药
装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。
装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。
堵塞
堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。
爆破网路敷
装药、堵塞完成后，严格按照爆破设计进行网路连接，防止漏接、错接，并用绝缘胶布包好结头。
网路连好后，应检测总电阻，如总电阻与计算值相差8%以上，或阻值相差10Ω时，应查明原因，消除故障，并计算其电流量，达到设计要求时方能起爆。
爆破防护
网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。
设置警戒、起爆
严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。
确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。
爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。
爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。
爆破检查、总结
每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲
炮和其它不安全因素。
如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。
未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。
爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行
爆破总结：
设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。
爆破记录和爆破总结应整理归档。
浅眼爆破
爆高小于5m时，用浅眼爆破法分层爆破，分层高度2-3m为一层。
工艺流程框图如下：
施工准备
按照设计图纸的要求，用挖掘机或推土机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。
钻孔
钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包括孔底。
抵抗线最大不应超过米，否则应增加钻孔，钻孔间距在米左右。
装药
（1）爆破器材检查
装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的电雷管，各电雷管的电阻值差是否符合规定值（康铜桥丝：
铁脚线Ω，铜脚线Ω；镍铬桥丝：
铁脚线Ω，铜脚线Ω），对不合格的爆破器材坚决不能使用。
施工准备钻孔作业装药堵塞敷设网路
爆破防护警戒、起爆爆破检查、爆破总结
（2）装药
装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。
尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在m以内。
堵塞
用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。
堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。
如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。
网路连接
网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头。
爆破防护
网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。
设置警戒、起爆
严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。
确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。
爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。
爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。
爆破检查、总结
每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。
未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。
爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。
台阶微差爆破技术
为了减少爆破有害效应，提高爆破岩石破碎的质量，提高装载效率，本工程主要采用微差爆破技术，进行台阶松动爆破，每次爆破孔排数不小于5排，炮孔数不超过40个。
起爆间隔时间的选择
根据经验公式，Δt=A·w（ms）计算
式中：
A—系数3-6ms/m，坚硬岩石取小值，松软岩取大值；
W—药包最小抵抗线
经计算本工程段间微差间隔不小于25ms，但根据经验微差间隔时间不
能小于50ms，避免引起震动叠加，增大爆破地震的危害。
起爆顺序
根据工程的实际情况和业主、监理工程师对岩石破碎的要求，满足汽
车运输需要，主要采用V型起爆顺序（如下图所示），增加岩石的破碎效果，提高爆破堆的集中程度，减小大块石率，从而加快铲装效率。
孔内微差起爆
为了不影响工程的进度，同时又要保证爆破地震对建、构筑物不造成
破坏，某些位置拟采用孔内微差爆破，间隔时间通常为25ms。
微差爆破实现方法
本工程主要采用1-15段毫秒电雷管实现微差爆破。
爆破网路敷设
本工程主要采用电爆网路，用串联方式，如图所示，起爆器为YJGN—1000型万能起爆器，峰值电压1800V，电容为50mf，雷管为1-15段毫秒微差雷管，区域线、连接线采用单股直径的绝缘胶皮线，每次爆破的炮孔数不超过40个，网路主线长200m，阻值/km，每次使用的连接线、端线约1200米。
起爆方式示意图
故：
R总=×1+40×3+27×1200/1000=Ω
IO=V峰/R总=1800/=
C*R总=50×=7845
查表可得：
ψ=
所以I=IO×ψ=×=，I>2A，满足《规程》要求
为了防止打雷对爆破作业的影响，本工程在雷雨季节不选用电力起网路进行爆破网路的敷设。
非雷雨季节优选用电力起爆网路，雷雨季节采用非电起爆法。
非电起爆法孔内为非电雷管，孔外用电雷管连接。
见下图所示：
装药结构及起爆网路图（簇联式）
技术参数如下：
（1）单发电雷管或非电雷管绑扎非电导爆管数量<10发。
（2）网路中电雷管总数<100发。
（3）每次爆破的炮孔排数<5排。
（4）采用电与非电混合式起爆网路时，在装填结束后才能连接电雷管。
如遇雷雨天气，电雷管不能接入起爆网路。
（5）电爆网路用YJGN—1000型万能起爆器起爆。
深孔爆破的起爆网路应为独立网路。
浅眼爆破参数
⑴孔径D=70mm；孔深L=～；
⑵孔距a=～；排距b=～；最小底抗线W=；
⑶炸药单耗取q=～m3，先试爆，取适当值；
⑷单孔装药量：
Q=；
⑸填塞长度Lt≥W。
表2浅眼爆破设计参数汇总表
序号
基本参数
单位
数量
备注
2
孔径D
mm
70
4
钻孔深度L
m
～
5
最小抵抗线W
m
～
W=b
6
孔距a
m
～
7
排距b
m
～
8
炸药单耗q
kg/m3
～
试爆确定
9
单孔装药量Q
kg
填塞长度Lt
m
≥W
装药结构
采用连续柱状装药，详见装药结构示意图。
五、起爆网络及起爆顺序
起爆网络
起爆网络采用非电毫秒雷管、导爆管、传爆四通连接，构成复式起爆网络。
采用LS-2型脉冲高压起爆器起爆，详见爆破网络联接示意图。
⑴网络联接方式：
采用非电毫秒雷管入孔，孔内与孔外微差相结合，用传爆四通连接导爆管，形成复式起爆网络。
⑵微差间隔时间：
孔间25~75ms，最大的一次起爆药量为6个炮孔。
起爆顺序
根据本工程特点，采用波浪形微差起爆技术，形成小抵抗线宽孔距，使先爆孔为相邻的后爆孔提供新的自由面，加强岩石的碰撞和挤压，提高了岩石的破碎质量。
同时减少爆堆宽度，降低爆破地震效应，确保施工安全。
详见起爆顺序平面图。
六、爆破安全校核
爆破危害效应是：
爆破地震波、爆破飞石、空气冲击波及噪音。
本工程空气冲击波以及噪音产生的危害，在理论和实践上都可以忽略不计，但对于爆破震动及爆破飞石的控制，需选择合理的爆破参数，控制最大一段起爆药量，采取微差爆破有效的技术措施，就可将危害控制在允许范围内。
最大一段起爆药量的确定
根据采石场周围环境实际情况，对爆破震动主要保护对象为矿区东侧约300m处的民房，为确保其安全，根据国家《爆破安全规程》（GB6722-2003）规定，取V≤s的震动速度来控制最大一段（次）起爆药量。
根据垂直振速公式
，故最大一段（次）起爆药量为
，
式中：
Qmax——最大一段（次）起爆药量（kg），齐发爆破取一次爆破总药量，微差爆破取最大一段装药量；
R——被保护目标（建筑物）离爆区的距离（R=300m）；
V——被保护目标（建筑物）的安全震速，cm/s；
k、a——与爆破地形，地质等条件有关的系数和地震波衰减指数。
根据本次爆点的实际地质条件和岩体的特性，选用参数k=150，a=，将V=s代入以上公式，得出Qmax=12512kg。
为确保安全，在实际施工中，取Qmax≤500Kg来控制。
爆破飞石安全距离
1）中深孔爆破飞石距离，根据RFmax=KψD，RFmax---飞石的飞散距离（m）；Kψ---安全系数，取15～16；D---炮孔直径，cm；则中深孔爆破飞石安全距离RFmax=15×9=135m。
本工程采用小排距，宽孔距，保证填塞长度和质量，根据以往类似工程经验，飞石距离能控制在50m以内。
区域范围，方向。
2）浅孔爆破飞石，根据多个工程施工经验，采取一定的覆盖防护措施，可将飞石控制在40m范围内。
七、爆破安全措施
（1）成立爆破安全小组，爆破负责人任组长，对工程安全负全面责任，组员为爆破技术人员、安全员、爆破作业人员及警戒人员等组成。
（2）建立安全规章制度，组织爆破作业人员认真学习国家《爆破安全规程》、
《矿山安全法》和省、市等有关规定，并严格按操作规范及有关规定执行。
（3）爆破作业人员必须做到持证上岗。
（4）爆破技术人员必须认真勘测，精心编制爆破设计方案，使设计方案做到设计合理、技术可行、安全可靠、经济合算。
（5）爆破设计方案必须通过有关专家论证评估通过后，方可实施作业。
（6）开工前分工种进行技术交底，严格按设计要求进行施工，确保施工质量符合设计要求。
（7）设计人员或审核人员必须到现场指导施工，爆前认真检查孔网参数（孔深、孔距、排距、最小抵抗线、倾角等）是否符合设计要求，如未达到要求及时进行处理。
装药时，应认真复核装药量、填塞长度、填塞质量及防护措施的落实。
爆破后认真检查，发现盲炮及时处理，如有危石进行排除。
（8）认真做好安全警戒工作，爆破时间做到定时，起爆前，所有无关人员及机械设备等必须撤离警戒线以外，爆破要有明确的视、听信号，做到广而告知。
（9）爆破器材严格按《爆破安全规程》的有关规定执行，做到专人看守，出入登记，帐物相符，严防流失，确保安全。
（10）在爆破时，关闭矿内自用配电房电源和在安全警戒范围内禁止来往车辆通行。
八、爆破安全警戒
安全警戒距离
为了防止个别飞石飞散伤人，必须采取加强堵塞，同时做好人员的安全警戒，深孔爆破以200m为半径设置警戒岗哨，浅孔爆破以300m为半径设置警戒岗哨，避免爆破飞石对人员造成伤害。
警戒岗哨设置
根据爆区周围环境实际情况，每次爆破设置4个警戒岗哨。
详见爆破安全警戒示意图。
起爆信号
⑴预警信号。
起爆前，人员疏散——警戒人员到位——各清场组、警戒组——向指挥长汇报清场完毕——指挥长下令发出预警信号（预警信号在起爆前10分钟发间断的呜……呜……呜声）——各警戒岗哨阻断交通，禁止一切人员进入危险区，技术组联结起爆雷管。
⑵起爆信号。
起爆时，各组向指挥长汇报一切准备完毕后，指挥长发出起爆信号（发连续短促的呜……呜……呜声!
）,进入倒计时，5、4、3、2、1起爆。
⑶解除信号。
起爆15min后，爆破员进入爆破现场检查，确认完全起爆或处理完毕后，向指挥长汇报解除信号（发嘀哒……嘀哒……声）解除警报未响前人员不得移动。
九、爆破施工
爆破施工工艺流程
爆破作业面平整→钻爆设计→测量布孔→钻孔→钻孔验收→申请领取炸药→装药→填塞→联接网络→爆破系统安全检查→安全警戒→起爆→爆后检查处理→收集整理资料。
爆破施工技术措施
⑴在钻孔之前，先对爆区表面的浮土、杂草、树木等进行清理，并采用浅眼爆破技术对炮脚进行修整，使其形成深孔爆破所需要的台阶工作面。
⑵布孔:
按照设计要求，于现场布置炮孔位置，并向操作人员进行技术交底，使其掌握各项孔网参数（深度、倾斜角度、最小抵抗线、孔距和排距等）技术要求。
⑶钻孔：
按照设计技术交底要求，于现场布置的炮孔位置进行钻孔；在钻孔时，按标准化作业程序进行操作，把好质量关，使孔深、倾角、方向等都应满足设计要求。
⑷装药：
在装药前，应对炮孔逐个检查，炮孔的孔深、倾角、孔距、排距等孔网参数是否符合设计要求，根据孔网参数按设计药量和装药密度进行装药，并在装药时进行调整，不同的爆破方法应有不同的装药结构，以达到最理想的爆破效果。
⑸填塞：
所有炮孔装药后，都要用泥团或者岩粉碴填塞，并按设计要求，要有足够的填塞长度，并边填塞边捣实，确保炮孔填塞质量。
⑹联线起爆：
按设计的起爆网络联线后，人员撤离现场，派出警戒人员，发出爆破信号，待检查准确无误后，再点火起爆。
⑺爆后检查：
起爆15min后，爆破员方可进入爆破现场检查爆破效果；因地质情况不明等因素导致爆破欠佳时，应查明原因，调整参数，及时改进。
⑻爆后如发现有盲炮，可用下列方法处理：
a）经检查确认炮孔的起爆线路完好，且最小抵抗线无变化者，可重新联线起爆，同时加大警戒范围。
b）处理深孔盲炮，可在距盲炮孔口不小于10倍炮孔直径处另打平行孔起爆；如所用炸药为非抗水硝铵类炸药，且孔壁完好者，可取出部分填塞物，向孔内灌水，使之失效，然后作进一步处理。
C）处理浅眼盲炮，可打平行眼装药爆破。
平行眼距盲炮孔口不得小于。
十、计划管理
劳动力投入计划
根据施工总进度计划、进场机具计划安排劳动力，在爆破环节中劳动力投入计划详见下表3。
表3劳动力投入计划表
序号
工种
人数
1
爆破负责人
2
2
技术人员
2
3
矿长
1
4
爆破员
2
5
安全员
2
6
保管员
1
7
操作工
5
8
合计
15
主要施工机械配备计划
根据本工程特点及进度计划安排，拟投入本工程的主要施工机械配备计划见下表4。
表4主要施工机械配备计划表
序号
型号
名称
数量（台）
辆
备注
1
330D
卡特
2
2
360
小松
3
3
360BLC
沃尔沃
2
4
350
神钢
2
5
220
神钢（带破碎头）
3
6
160型
推土机
2
7
220型
推土机
1
8
50型
升级会员 