沥青路面施工工艺.docx

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沥青路面施工工艺

沥青路面施工工艺

3.2路面施工

（1）隧道路面结构

采用360mm～524mm水泥粉煤灰稳定碎石（3.5:

12:

84.5）+乳化

沥青下封层（下封层采用稀浆封层法施工）+70mm粗粒式沥青砼

（AC-25C）+50mm改性中粒式沥青砼（AC-16C）+40mm细粒式改性沥青砼面层（AC-13C）（掺加沥青阻燃剂，具体掺量按产品说明书要求），在粗粒式沥青砼和中粒式沥青砼之间铺设玻纤土工格栅。

（2）引坡挡墙段路面结构

引坡挡墙段路面结构采用180mm水泥石灰土（4:

12:

84）+180mm

水泥粉煤灰稳定碎石（3.5:

12:

84.5）+180mm水泥粉煤灰稳定碎石

（3.5:

12:

84.5）+乳化沥青下封层（下封层采用稀浆封层法施工）

+70mm粗粒式沥青砼（AC-25C）+50mm中粒式改性沥青砼（AC-16C）

+40mm细粒式改性沥青砼面层（AC-13C）（掺加沥青阻燃剂，具体掺

量按产品说明书要求），在粗粒式沥青砼和中粒式沥青砼之间铺设玻

纤土工格栅。

南北引坡敞口段路面上面层涂刷环保型融冰雪涂层，保证冬季冰

雪环境下路面的行车安全。

3.2.1施工准备

隧道内路面施工前，应首先将底板清洗干净，并在两侧坡道口采

取交通措施，禁止社会车辆及行人进入施工现场。

沥青混凝土路面采用全幅施工，要求各工序平行流水，相互交错，

施工机械、工具、劳力、必须密切配合。

工程使用的品种多、数量大、

要求严，必须进行科学管理，有严格的施工组织设计，施工前须做好充分的准备，尤其对进场材料的试验，做好路面沥青混凝土的配合比设计。

3.2.2试验路段

在路面开工前，铺筑长200米的试验段，在监理工程师指导下，研究确定如下试验内容：

⑴对用于基层施工的集料配比、材料的松铺系数、标准的施工方法，包括：

集料数量的控制、拌合、运输、摊铺、整平和碾压的机械

选择，操作工艺参数（拌合方法、拌合深度、拌合遍数、压实的顺序、速度和遍数）。

每一作业段的合适长度；一次铺筑的合适厚度；基层各工序缩短延迟时间；规定允许的延迟时间。

⑵对于沥青砼面层分试拌试铺两个阶段，需确定以下参数：

①合理的施工机械、机械数量和组合方式。

②通过试拌确定拌和机的上料速度、拌和数量与时间，拌和温度

等。

③通过试铺确定：

沥青拌和站、运输、摊铺、碾压联合作业各环节的协调运作指挥的有效性。

④每道工序的施工参数。

⑤取得人机优化配合方案，完善施工方法。

⑥验证沥青砼的生产配合比，提出生产用的矿料和沥青用量的配

比。

3.2.3基层施工

（1）隧道路面基层结构采用2层180mm～264mm水泥粉煤灰稳定碎石（水泥：

粉煤灰：

稳定碎石=3.5:

12:

84.5）；

（2）引坡挡墙段路面基层结构采用180mm水泥石灰土（水泥：

石灰：

土=4:

12:

84）+180mm水泥粉煤灰碎石（水泥：

粉煤灰：

碎石

=3.5:

12:

84.5）+180mm水泥粉煤灰碎石（水泥：

粉煤灰：

碎石

=3.5:

12:

84.5）。

水泥石灰土基层采用路拌法，水泥粉煤灰稳定碎石基层采用合格厂家购买，摊铺机摊铺施工。

3.2.3.1材料要求

⑴沥青混合料中的粗集料：

集料应选用硬质、耐磨碎石，其石料磨光值应大于38，石料压碎值不大于30%，并注意严格控制集料的级配和清洁度；

⑵机动车道细粒式沥青混凝土中细集料：

采用玄武岩集料，应具有一定棱角性，洁净、干燥、无风化、无杂质，其颗粒级配和质量要求应符合沥青面层细集料质量技术要求。

⑶水泥：

符合国家技术标准的要求，初凝时间大于4h，终凝时间大于6h，采用强度等级为42.5的普通硅酸盐水泥，性能符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-2007）的规定。

⑷石灰：

等级宜高于Ⅲ级，技术指标应符合《公路沥青路面设计规范》JTGD50-2006表3.13有关要求；

4）布石灰

在上土整平后，根据现场土质情况确定的掺灰量（掺灰量按设计

掺灰12%进行施工）和掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的运载量进

行人工布格，布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰

均匀。

现场施工技术员严格按照每格一车的用量指挥卸车，采用人工洒布石灰，设专人（试验人员随时检验石灰摊铺量是否均匀，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。

5）石灰拌和

按设计石灰数量均匀摊铺在素土层表面后，施工人员采用稳定土拌和机配合进行拌和施工。

稳定土拌和机对灰土层再次进行粉碎拌和数遍，直到粉碎灰土层颜色达到一致，无灰条、灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足碾压要求。

在掺灰结束后，采用振动压路机以3～4km/h稳压一遍，当第一

遍路拌机拌和时，下齿深度不得将施工层拌透（预留3～4cm），待第二遍拌和时下齿到下层面的1～2cm处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和的遍数以满足灰土颗粒达到压实要求为止。

6）石灰土整形

灰土拌和均匀后，先用平地机粗平，再用振动压路机在初平的路

段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整，接着再用平地机进行

整平。

压路机快速碾压结束后，恢复中线以及边线，测量人员现场对

各点进行高程测量，并作出各点的位置。

最后用平地机精平一次，由

两侧向路中心进行刮平，以防止本层土施工的不均匀现象。

精平时应

将高出标高处的混合料刮出路外，严禁形成薄层贴补现象，在整形过

程中，严禁任何车辆通行。

8）布水泥

方格内水泥袋分布均匀后，人工采用刮平板、铁锹等均匀摊开，

尽量使每袋水泥摊铺面积相等。

在水泥摊铺前，下承层需均匀适量晒

水湿润。

9）水泥拌和

用稳定土拌和机进行拌和,拌和深度应达到稳定层底,设专人

跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度,使水泥在灰土下层拌和均匀,混合料拌和均匀后应色泽一致,没有灰

条、灰团和花面。

10）水泥土整型

水泥石灰混合料拌和均匀后,立即用推土机稳压一遍,平地机

进行整型。

在整型过程中要按“宁高勿低,宁刮勿补”的原则进行,以

最短的时间完成以上工序。

11）混合料碾压

整型到规定的标高、坡度和路拱,此时检测混合料的含水量在

16%-18%之间时（最佳含水率为16.8%）,立即用YL-20型轮胎压路机稳压,紧接着路拌机、振动压路机前后呈直线形进行碾压,前进错轮50cm,后退不错轮。

头两遍的碾压速度采用3km/小时,最后一遍为2.0km/小时。

在碾压过程中,如有弹簧、松散、起皮等现象,及

时翻开重新拌和（加适量的水泥）,使其达到质量要求。

碾压遍数以

现场实际压实度达到合格为准。

现场压实度检测合格后，采用胶轮

压路机进行终压收面,消除轮迹。

12）接缝处理

两工作段的搭接部分,应采用对接形式,施工时,将前面已施工

段平整度、标高、压实度达不到要求的接头,作5m切除处理。

终压

时,用平地机横向刮平,直到

接头搭接平整、稳定,符合要求。

13）养生、养护

碾压完成并经压实度检查合格后,立即洒水养生,在整个养生期间,始终保持稳定土层表面潮湿,不准时平时湿。

养护期间,应禁行除洒水车以外的一切车辆。

14）检查

碾压结束后，按相应的检查项目施工队自检、项目部交检后进行报验。

压实度、掺灰量、观测各项检查合格后，方可进行下一遍工序施工，如不合格，及时采取增加复压次数方法进行处理至符合要求。

15）质量检测与验收

①严格控制基层填筑的中桩、边桩高程和填筑的厚度，做到碾压成型后的表面无坑洼，无漏压、无死角、做到碾压均匀、平顺。

要求自检合格后，报现场、试验及测量监理工程师进行检测。

②控制碾压质量，振动压路机第一遍不振动静压，然后先慢后快，由弱振至强振各一次。

振动和静压压路机行驶速度开始时宜用慢速

（最大时速不宜超过退式进行，横向接头对振动压路面一般重叠

0.4～0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻两区段

（叠压区段之前的平整预压区段与其后的检验区段）宜纵向重叠

1.0～3m，并随机记录碾压遍数，确保碾压质量达标。

③及时检测填料的含水量和严格掌握生石灰和消解石灰的有效

使用期（分别为3个月和7天），及时检查每层回填土的压实质量，

以保证表面无明显轮迹及现场测定实际掺灰量。

④严格执行层层报验的施工程序，满足自检频率的要求，为确保基层填土高度、层次、横坡平整度等按设计要求准确施工，试验段施工自检完毕后，总监办将组织验收，合格后方可进行下一步施工。

3.2.3.3.2水泥粉煤灰碎石基层施工

（1）水泥粉煤灰碎石基层施工工艺流程见下图。

（2）施工方法

1）混合料拌和与运输

水泥粉煤灰稳定碎石基层混合料在厂家集中拌和，自卸汽车运

料，摊铺机一次摊铺，振动压路机碾压成型。

a.下承层准备①对下承层的标高、平整度、压实度、横坡度等进行检测。

②清理下承层上的杂物及污染，使其表面洁净。

③洒水车洒水，使下承层湿润。

水泥粉煤灰碎石基层施工工艺框图

配合比设计验收下承层，整修、清理

厂拌水泥粉煤灰

放样，设高程控制桩；挂线

碎石混合料

混合料运输洒水润湿，摊铺

检测标高、厚度压路机稳压

检查压实度

振动压路机压实

断面、路拱

检测

洒水养护

b.测量放样：

放出基层的边线

c.拌和①采用连续式稳定粒料拌和设备进行集中拌和。

②正式生产前进行稳定粒料拌和设备的调试，使其生产出的混合

料级配符合生产配合比的级配要求。

③控制集料的含水量比最佳含水量大1个百分点，以补偿摊铺及

碾压过程中水分的损失。

④采取措施保持水电的正常使用，注意环境保护，防止严重污染

环境。

⑤配料要准确，拌和要均匀。

⑥做好防雨及安全生产工作。

d.混合料的拌合和运输

拌合的混合料均匀，无离析现象，集料、水泥、水的用量偏差不

超过招标文件的技术规范要求。

运输车辆须配备覆盖蓬布，以防雨淋

或水份蒸发，拌合好的混合料应尽快摊铺，超过水泥终凝时间的混合

料予以废弃。

2）摊铺和整型

基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，摊铺机采用自动找平方式

进行摊铺，每层摊铺采用全宽一次摊铺成型。

①摊铺时按试验路段确定的松铺厚度和施工工艺摊铺，并严格控

制摊铺厚度，使顶面横坡在允许误差范围内。

②摊铺的混合料的含水量高于最佳含水量0.5%-1.0%，以补尝摊

铺及碾压过程中的水分损失。

③先摊铺的底基层经过整型压实，在监理工程师验收合格后，将

其表面拉毛、扫除浮料并洒水湿润再继续摊铺上层。

④摊铺机后面配备专人消除粗细料离析现象，特别是局部粗集料

集中处，及时铲除，并用新拌混合料填补。

3）碾压

采用试验段的碾压方法进行碾压，先用轻型两轮压路机跟在摊铺机后及时进行碾压，后用重型振动压路机继续碾压密实。

即先静压1-2遍，再振动碾压。

摊铺机一次性满铺施工。

①混合料经摊铺和整型后立即在全宽范围内碾压，直线段，由两侧向中心碾压；超高段由内侧向外侧碾压。

每道碾压与上道碾压相重叠，压后的表面平整无轮迹或隆起，且断面正确，路拱符合设计要求。

②碾压过程中，表面始终保持湿润，如表面水份蒸发得快，及时补洒少量的水。

③严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。

④施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不超过2h。

⑤在摊铺碾压过程中配备专人用3m直尺随后即时检查初步压实的表面是否满足平整度要求，发现问题及时处理。

4）接缝处理

摊铺机摊铺时，避免出现横向工作缝，上、下层基层纵向衔接处

错开20cm左右。

摊铺混合料时，不能随意中断，摊铺机因故中断摊

铺超过2小时或当天工作段结束时设置横缝，摊铺机驶离摊铺的混合

料末端。

①人工将混合料的末端切整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同；整平紧靠方木的混合料。

②方木的另一侧用碎石回填约3米长，其高度高出方木几厘米。

将混合料碾压密实。

在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。

③摊铺时返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。

④施工中利用3m直尺检查接缝处平整度，将不合格部分垂直切去，然后再摊铺新的混合料。

5）养生

碾压完成后立即进行养生，养生方法采用土工布覆盖洒水的方

法，养生期不少于7d。

养生期内，除允许洒水车通行外，封闭交通。

严禁其他车辆通行，

水泥稳定碎石基层养生期结束后尽快洒布透层沥青。

施工中加强养生减少水稳基层干缩或温缩等原因引起的裂缝。

一

旦发生裂缝，必须按监理工程师的要求，在顶面采用玻璃纤维或其它

材料进行贴封，以防止或减轻对沥青面层产生的反射裂缝。

6）气候条件

工地气温低于5℃时，不能进行施工，并在第一次重冰冻（-3℃～-5℃）到来之前一个月完成。

雨季施工特别注意天气变化，拌和站和运输车辆配备防雨蓬布，勿使水泥混合料受雨淋。

在雨季施工时，集中力量分段铺筑，在雨前碾压坚实，并随时疏通边沟，保证排水良好。

降雨时停止施工，已摊铺好的混合料尽快碾压密实。

（3）施工质量控制

基层的质量控制可分为材料标准试验、施工过程质量控制及外形尺寸管理三大部分。

①材料标准试验

材料标准试验按施工规范的要求进行。

②施工过程质量控制

施工过程质量控制的主要项目有：

含水量、集料级配、石料压碎值、结合料剂量、无侧限饱水抗压强度、拌和均匀性、压实度、弯沉值等。

水泥稳定碎石基层压实度不小于98%；混合料7d（试件在20℃条件下湿养6d，浸水1d）的无侧限抗压强度不低于4.0MPa。

③外形管理项目

外形管理项目有高程、厚度、宽度、横坡度、平整度等。

3.2.4封层、粘层及透层施工

在基层施工结束后，水泥粉煤灰碎石碾压成型尚未硬化的情况下喷洒透层油，透层油采用乳化沥青PC-2型。

喷洒透层油后铺筑下封层，下封层采用稀浆封层层法施工。

在沥青混凝土各面层之间洒布粘层沥青。

为保护基层及防水，在半刚性基层顶面按图纸要求铺设下封层。

铺筑沥青混凝土之前，在下封层上、上下面层之间及路缘石、雨水口、检查井等构筑物侧面必须喷洒粘层油，粘层油采用乳化沥青PC-3。

采用沥青洒布车喷洒透层、粘层沥青，个别漏洒处采用人工喷壶

补洒。

封层采用沥青洒布车及集料撒布机联合作业。

3.2.4.1材料要求

透层采用PC-2型乳化沥青，按1.1升每平米通过试洒确定用量，

透入深度不小于5mm。

下封层稀浆封层采用BC-1型乳化沥青，矿料

级配采用《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）表6.5.5

中ES-2型，厚度不小于0.6出门。

粘层油采用PC-3乳化沥青，每平米0.5升。

3.2.4.2气候条件

喷洒沥青材料时的气温不低于10℃，风速适度，浓雾或下雨不

得施工。

3.2.4.3施工准备

⑴检查施工机械：

沥青洒布车、洒水车、森林灭火鼓风机4～5

台、8～10t轮胎压路机1台、集料撒布车1台。

以上机械在施工前做详细检查，特别是沥青喷油嘴是否通畅，集料洒布车各料斗仓门的气（液）压系统是否正常等。

⑵检查试验仪器。

⑶可用秃的竹扫帚用力将基层表面的所有杂物扫出基层外，必

要时配以铁锹和钢丝刷。

⑷用2～3台肩扛式森林灭火鼓风机沿着半幅路的纵向，

2～3

人成一斜线，前面的人靠近中央分隔带前进，后面的人依次递进，将

基层表面的浮尘吹干净，尽量使表面骨料外露，以利于沥青与基层的

粘结。

⑸当基层表面过于干燥时，在洒布透层油前5min，对基层表面

洒水预湿。

3.2.4.4封层施工

下封层采用稀浆封层法施工。

（1）施工准备

1）设备的计量标定：

稀浆封层的计量控制系统，施工前须进行严格的计量标定工作，

根据室内试验确定的稀浆混合料配合比，对矿料、填料、乳化沥青、

水等各种材料的用量，进行单位输出量的标定。

根据稀浆封层机生产

厂家所附使用说明书提供的标定方法进行标定。

2）施工前检查对验收完的基层各项指标进行认真检查，确认合

格后，方可进行稀浆封层的施工。

3）清洁路面，对基层表面进行清扫除尘，采用人工清扫、空压

机除尘，有泥土污染的地方还需用高压水进行冲洗。

4）透层油用PC-2型乳化石油沥青。

乳化沥青由洒布车运到现场

进行洒布，洒布车均匀行驶，保证洒布范围的均匀，洒布量取1.1L/

㎡，洒布后待其充分渗透、水分蒸发后铺筑沥青面层。

（2）施工

1）稀浆封层乳化沥青的生产，采用阴离子慢裂快凝型乳化剂进

行配制生产，沥青和乳化剂水溶液的流量按比例、泵和流量计相结合

进行控制，沥青用量控制在60%左右。

2）装料，将符合要求的矿料、乳化沥青、填料、水分别装入摊

铺机的相应料箱，全部装满，并保证矿料的湿度均匀一致。

3）摊铺

①将装好料的摊铺机开至施工起点，对准走向控制线，并调整摊铺箱厚度与拱度，使摊铺箱周边与原路面贴紧；

②操作手再次确认各料门的高度或开度；

③开动发动机，接合拌和缸离合器，使搅拌轴正常运转，并开启摊铺箱螺旋分料器；

④打开各料门控制开关，使矿料、填料、水几乎同时进入拌和缸，并当预湿的混合料移至乳液喷出口时，乳液喷出；

⑤调节稀浆在分向器上流向，使稀浆能均匀地流向摊铺箱左右；

⑥调节水量，使稀浆稠度适中；

⑦当稀浆混合料均匀分布在摊铺箱的全宽范围内时，操作手就可以通知启动底盘，并缓慢前进，速度为3～3.0Km/h，但应保持稀浆摊铺量与生产量的一致，保持摊铺箱中稀浆混合料的体积为摊铺箱容积的确良1/2左右；

⑧混合料摊铺后，应立即进行人工找平，找平的重点是：

起点、终点、纵向接缝、过厚过薄或不平处，尤其对超大粒径矿料产生的纵向刮痕应尽快清除并填平；

⑨当摊铺机任何一种材料用完时，应立即关闭所有材料输送的控

制开关，让搅拌缸中的混合料拌均匀，并送入摊铺箱摊铺完后，即通

知驾驶员停止前进；

⑩将摊铺箱提起，然后把摊铺机连同摊铺箱开至路外，清洁搅拌

缸和摊铺箱；

（3）特殊问题的处理

1）接缝

①纵向接缝的处理相当关键。

用橡胶刮耙处理接缝的突出部分，再用扫帚进行扫平，纵向接缝变得平顺，总体外观较佳；

②横向接缝，应尽量减少横缝的数量，提高接缝水平。

a在起点处，当摊铺箱全宽度上都布有稀浆时，就可以低速缓慢前移，这样就可以减少箱内积料过多而产生的过厚起拱现象，并对起点进行人工找平；

b当摊铺机任何一种材料已经用完时，操作手应力求摊铺箱内混合料分布均匀；

c从上一车终点倒加回3～5m的距离开始下一车的摊铺，驾驶员应使机械的运行线形与上一车吻合；

d当该路段进行最后一车施工时，其终点的处理应该采取人工整平，并做出一道直线。

③过大颗粒及细粒凝块

过大颗粒及细粒凝块通过拌和缸进入摊铺箱后，它最终可能卡在后刮皮下，而在铺筑的稀浆封层表面告成一条明显的纵向凹槽。

遇到

上述情况立即采取补救措施，首先是跟在摊铺箱后的工人应密切注意摊铺箱的情况，发现划痕，立即用锹将该处刮平铲起，将大石料或结团清除，并刮平；若发现较迟，已有较长划痕时，则先清除大石料或结团，然后用锹在拌和缸出料口接料，均匀洒布在划痕上，并刮平；对结团被压碎后出现的浅色痕迹，现场处理起来较麻烦，可以在开放交通一段时间后再作填补。

3.2.4.5粘层施工

⑴粘层施工程序

下层表面准备工作→撒布沥青。

⑵施工

PC-3粘层沥青用沥青洒布车喷洒，在护肩和路缘石、雨水进水

口、检查井等局部用刷子人工涂刷。

路面有脏物尘土时清除干净。

当有沾粘的土块时，用水刷净，待表面干燥后浇洒。

浇洒过量处予以刮除。

浇洒粘层沥青后，严禁除沥青混合料运输车以外的其他车辆、行人通过。

粘层沥青洒布后待乳化沥青破乳、水分蒸发完后紧接铺筑沥青

层。

3.2.4.6透层施工

⑴施工准备

在喷洒施工开始前3d，报经监理工程师批准。

浇洒透层前，将路面清扫干净，可用秃的竹扫帚用力将基层表面

的所有杂物扫出基层外，然后用2～3台肩扛式鼓风机沿路纵向向前

将基层表面的浮尘吹干净，尽量使基层表面骨料外露，以利于乳化沥

青与基层的联结。

如基层完工后时间较长，表面过分干燥时，在喷洒透层油前

5min，对基层表面洒水预湿。

对路缘石及雨水进水口、检查井等构造物采取覆盖防护措施，以防污染。

⑵施工工艺

基层表面准备工作→撒布沥青→撒布石屑→钢轮压路机稳压

⑶沥青洒布施工

①透层紧接在基层施工结束、表面稍干后浇洒。

采用沥青洒布车一次均匀喷洒，喷洒时保持稳定的速度和喷洒量。

洒布车在整个洒布宽度内必须喷洒均匀。

先洒靠近中央分隔带的或路中间的一个车道，由内向外，一个车道接着一个车道喷洒，下一个车道与前一个车道原则上不重叠或少重叠，但不能露白，露白处需用人工喷洒设备补洒。

洒布车喷完一个车道后，必须立即用油槽接住排油管滴下的乳化沥青，以防局部乳化沥青过多，污染基层表面。

在铺筑沥青面层之前，或局部地方尚有多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。

②.按设计的沥青用量一次浇洒均匀，当有遗漏时，用人工补洒；透层沥青洒布后不致流淌，渗透入基层一定深度，不得在表面形成油膜。

③.浇洒透层沥青后，严禁车辆、行人通过。

⑷