数控技能大赛练习题有答案.docx
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数控技能大赛练习题有答案
一、填空题1、从零件图开始，到获得数控机床所需控制（介质）的全过程称为程序编制，程序编制的方法有（）和（）。
2、数控机床实现插补运算较为成熟并得到广泛应用的是（）插补和（）插补。
3、穿孔带是数控机床的一种控制介质，国际上通用标准是（）和（）两种，我国采用的标准是（）。
4、自动编程根据编程信息的输入与计算机对信息的处理方式不同，分为以（）为基础的自动编程方法和以（）为基础的自动编程方法。
5、数控机床由控制介质、（）和（）、（）等部分组成。
6、数控机床按控制运动轨迹可分为（）、点位直线控制和（）等几种。
按控制方式又可分为（）、（）和半闭环控制等。
7、对刀点既是程序的（），也是程序的（）。
为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量选在零件的（）基准或工艺基准上。
8、在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为（）路线。
9、在轮廓控制中，为了保证一定的精度和编程方便，通常需要有刀具（）和（）补偿功能。
10、编程时的数值计算，主要是计算零件的（）和（）的坐标，或刀具中心轨迹的（）和（）的坐标。
直线段和圆弧段的交点和切点是（），逼近直线段或圆弧小段轮廓曲线的交点和切点是（）。
11、切削用量三要素是指主轴转速（切削速度）、（）、（）。
对于不同的加工方法，需要不同的（），并应编入程序单内。
12、在铣削零件的内外轮廓表面时，为防止在刀具切入、切出时产生刀痕，应沿轮廓（）方向切入、切出，而不应（）方向切入、切出。
13、铣刀按切削部分材料分类，可分为（）铣刀和（）铣刀。
14、端铣刀的主要几何角度包括前角（）、（）、（）和副偏角。
15、工件上用于定位的表面，是确定工件（）的依据，称为（）。
16、用压板夹紧工件时，螺栓应尽量（）工件；压板的数目一般不少于（）块。
17、切削用量中对切削温度影响最大的是（），其次是（），而（）影响最小。
18、为了降低切削温度，目前采用的主要方法是切削时冲注切削液。
切削液的作用包括（）、（）、（）和清洗作用。
19、在加工过程中，（）基准的主要作用是保证加工表面之间的相互位置精度。
20、铣削过程中所选用的切削用量称为铣削用量，铣削用量包括铣削宽度、铣削深度、（）、进给量。
21、钻孔使用冷却润滑时，必须在（）后，再开始浇注。
22、铣刀的分类方法很多，若按铣刀的结构分类，可分为整体铣刀、镶齿铣刀和（）铣刀。
23、用圆柱销定位时，必须有少量（）。
24、切削液的种类很多，按其性质，可分为三大类：
水溶液、（）、切削油。
25、在精铣垂直面时，基准面应贴紧钳口，圆棒应放在活动钳口处（）。
26、按划线钻孔时，为防止钻孔位置超差，应把钻头横刃（），使其定心良好，或者在孔中心先钻一定位小孔。
27、当金属切削刀具的刃倾角为负值时，刃尖位于主刀刃的最高点，切屑排出时流向工件（）表面。
28、切削加工时，工件材料抵抗刀具切削所产生的阻力称为（）。
29、切削塑性材料时，切削层的金属往往要经过（）、（）、（）和（）四个阶段。
30、工件材料的强度和硬度较低时，前角可以选得（）些；强度和硬度较高时，前角选得（）些。
31、刀具切削部分的材料应具备如下性能；高的硬度、（）、（）、（）、（）。
32、常用的刀具材料有碳素工具钢、合金工具钢、（）、（）四种。
33、影响刀具寿命的主要因素有；工件材料（）、（）、（）。
34、零件的主要精度包括精度（）、精度（）及精度（）等三项内容。
35、斜楔、螺旋、凸轮等机械夹紧机构的夹紧原理是（）。
36、一般机床夹具主要由定位元件、（）、（）、（）等四个部分组成。
根据需要夹具还可以含有其它组成部分，如分度装置、传动装置等。
37、采用布置恰当的六个支承点来消除工件六个自由度的方法，称为（）。
38、工件在装夹过程中产生的误差称为装夹误差、（）误差及（）误差。
39、在切削塑性金属材料时，常有一些从切屑和工件上带来的金属“冷焊”在前刀面上，靠近切削刃处形成一个硬度很高的楔块，该楔块即（）。
40、作用在工艺系统中的力，有切削力、（）、构件及工件的重力以及运动部件产生的惯性力。
41、能消除工件6个自由度的定位方式，称为（）定位。
42、在刀具材料中，（）用于切削速度很高、难加工材料的场合，制造形状较简单的刀具。
43、刀具磨钝标准有（）和（）两种。
44、零件加工后的实际几何参数与（）的符合程度称为加工精度。
加工精度越高，则加工误差越小。
45、工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为（）定位。
这在加工中是不允许的。
46、在切削过程中，工件上形成三个表面：
待加工表面；
加工表面；
（）。
47、刀具磨损到一定程度后需要刃磨换新刀，需要规定一个合理的磨损限度，即为（）。
48、若工件在夹具中定位，要使工件的定位表面与夹具的（）相接触，从而消除自由度。
49、在尺寸链中被间接控制的、当其他尺寸出现后自然形成的尺寸，称为封闭环或（）环。
50、数控机床大体由（）、（）、（）和（）组成。
51、数控机床控制介质有（）、（）、（）等。
穿孔带上的代码信息可由送入数控系统。
52、数控机床按控制系统功能特点分类分为：
（）、（）和（）。
53、加工中心是一种带（）和（）的数控机床。
54、FMC由（）和（）所组成。
55、国际上通用的数控代码是（）和（）。
56、数控系统按一定的方法确定刀具运动轨迹的过程叫（），实现这一运算的装置叫（）。
57、数控机床中的标准坐标系采用（），并规定（）刀具与工件之间距离的方向为坐标正方向。
58、数控机床坐标系三坐标轴X、Y、Z及其正方向用（）判定，X、Y、Z各轴的回转运动及其正方向+A、+B、+C分别用（）判断。
59、每个脉冲信号使机床运动部件沿坐标轴产生一个最小位移叫（）。
60、与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标轴为（）轴，远离工件的刀具运动方向为（）。
61、X坐标轴一般是（），与工件安装面（），且垂直Z坐标轴。
62、刀具位置补偿包括（）和（）。
63、粗铣平面时，因加工表面质量不均，选择铣刀时直径要（）一些。
精铣时，铣刀直径要（），最好能包容加工面宽度。
64、在数控铣床上加工整圆时，为避免工件表面产生刀痕，刀具从起始点沿圆弧表面的进入，进行圆弧铣削加工；整圆加工完毕退刀时，顺着圆弧表面的（）退出。
65、确定轴向移动尺寸时，应考虑刀具的（）和（）。
66、数控机床使用的刀具必须有（）和（）。
67、铣削平面轮廓曲线工件时，铣刀半径应（）工件轮廓的（）凹圆半径。
68、走刀路线是指加工过程中，（）相对于工件的运动轨迹和方向。
69、粗加工时，应选择（）的背吃刀量、进给量，（）的切削速度。
70、精加工时，应选择较（）背吃刀量、进给量，较（）的切削速度。
71、机床参考点通常设置在（）。
72、机床接通电源后的回零操作是使刀具或工作台退离到（）。
73、编程时可将重复出现的程序编程（），使用时可以由（）多次重复调用。
74、使用返回参考点指令G28时，应（），否则机床无法返回参考点。
73、铣床固定循环由（）组成。
76、在返回动作中，用G98指定刀具返回（）；用G99指定刀具返回（）。
77、在指定固定循环之前，必须用辅助功能（）使主轴（）。
78、在精铣内外轮廓时，为改善表面粗糙度，应采用（）的进给路线加工方案。
79、对铝镁合金，为了降低表面粗糙度值和提高刀具耐用度，建议采用（）方案。
参考答案：
1.介质、手工编程、自动编程；2.直线、圆弧；3.ISO、EIA、ISO；4.自动编程语言、图形编程；5.数控装置、伺服系统、机床；6.点位控制、轮廓控制、开环控制、闭环控制；7.起点、终点、设计；8.加工；9.长度、半径；10.基点、节点、基点、节点、基点、节点；11.进给量、背吃刀量、切削用量；12.切向、法向13.高速钢、硬质合金；14.后角、刃倾角、主偏角；15.位置、定向基准；16.靠近、两；17.切削速度、进给量、切削深度；18.冷却作用、润滑作用、防锈作用；19.定位；20.铣削速度；21.钻锋吃入金属；22.机械夹固式；23.过盈；24.乳化液；25.固定；26.磨短；27.待加工；28.切削力；29.挤压、滑移、挤裂、切离；30.大、小；31.足够的强度和韧性、高的耐耐磨性、高的耐热性、良好的工艺性；32.高速钢、硬质合金钢；33.刀具材料、刀具的几何参数、切削用量；34.尺寸、几何形状、相对位置；35.利用机械摩擦的自锁来夹紧工件；36.夹紧元件、对刀元件、夹具体；37.六点定位；38.基准位移、基准不符；39.积屑瘤；40.夹紧；41.完全；42.硬质合金；43.粗加工磨钝标准、精加工磨钝标准；44.理想几何参数；45.欠；46.已加工表面；47.刀具的磨钝标准；48.定位元件；49.终结。
50.输入装置、数控装置、伺服系统、机床本体组成；51.穿孔带、磁带、磁盘、光电纸带阅读机；52.点位控制、点位直线控制、轮廓控制；53.刀库、自动换刀装置；54.加工中心、自动交换工件装置；55.EIA代码、ISO代码；56.插补、插补器；57.笛卡儿直角坐标系、增大；58.右手定则、右手螺旋法则；59.脉冲当量；60.Z、Z轴正方向；61.水平的、平行；62.刀具半径补偿、刀具长度补偿；63.小、大；64.切线方向、切线方向；65.引入长度、超越长度；66.较高的强度、耐用度；67.小于、最小；68.刀具刀位点；69.大、合理；70.小、大；71.机床各轴靠近正向极限的位置；72.机床参考点；73.子程序、主程序；74.取消刀具补偿功能；75.6个动作；76.初始平面、R点平面；77.M03、旋转78.逆铣；79.顺铣
二、判断题
1、安全管理是综合考虑“物”的生产管理功能和“人”的管理，目的是生产更好的产品。
（）
2、通常车间生产过程仅仅包含以下四个组成部分：
基本生产过程、辅助生产过程、生产技术准备过程、生产服务过程。
（）
3、车间生产作业的主要管理内容是统计、考核和分析。
（）
4、车间日常工艺管理中首要任务是组织职工学习工艺文件，进行遵守工艺纪律的宣传教育，并例行工艺纪律的检查。
（）
5、当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。
（）
6、数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。
（）
7、圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。
（）
8、插补运动的实际插补轨迹始终不可能与理想轨迹完全相同。
（）
9、数控机床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。
（）
10、用数显技术改造后的机床就是数控机床。
（）
11、G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。
（）
12、G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。
（）
13、圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180º时半径取负值。
（）
14、不同的数控机床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。
（）
15、数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。
（）
16、在开环和半闭环数控机床上，定位精度主要取决于进给丝杠的精度。
（）
17、点位控制系统不仅要控制从一点到另一点的准确定位，还要控制从一点到另一点的路径。
（）
18、常用的位移执行机构有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机。
（）
19、通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。
（）
20、数控机床适用于单品种，大批量的生产。
（）
21、一个主程序中只能有一个子程序。
（）
22、不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为工件相对于刀具运动。
（）
23、子程序的编写方式必须是增量方式。
（）
24、数控机床的常用控制介质就是穿孔纸带。
（）
25、程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。
（）
26、绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。
（）
27、数控机床在输入程序时，不论何种系统座标值不论是整数和小数都不必加入小数点。
（）
28、RS232主要作用是用于程序的自动输入。
（）
29、车削中心必须配备动力刀架。
（）
30、Y坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
（）
31、非模态指令只能在本程序段内有效。
（）
32、X坐标的圆心坐标符号一般用K表示。
（）
33、数控铣床属于直线控制系统。
（）
34、采用滚珠丝杠作为X轴和Z轴传动的数控车床机械间隙一般可忽略不计。
（）
35、旧机床改造的数控车床，常采用梯形螺纹丝杠作为传动副，其反向间隙需事先测量出来进行补偿。
（）
36、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：
沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
（）
37、顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：
沿着不在圆弧平面内的坐标轴负方向向正方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。
（）
38、伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
（）
39、直线控制的特点只允许在机床的各个自然坐标轴上移动，在运动过程中进行加工。
（）
40、数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。
（）
41只有采用CNC技术的机床才叫数控机床。
（）
42数控机床按工艺用途分类，可分为数控切削机床、数控电加工机床、数控测量机等。
（）
43数控机床按控制坐标轴数分类，可分为两坐标数控机床、三坐标数控机床、多坐标数控机床和五面加工数控机床等。
（）
44数控车床刀架的定位精度和垂直精度中影响加工精度的主要是前者。
（）
45最常见的2轴半坐标控制的数控铣床，实际上就是一台三轴联动的数控铣床。
（）
46四坐标数控铣床是在三坐标数控铣床上增加一个数控回转工作台。
（）
47液压系统的输出功率就是液压缸等执行元件的工作功率。
（）
48液压系统的效率是由液阻和泄漏来确定的。
（）
49调速阀是一个节流阀和一个减压阀串联而成的组合阀。
（）
50液压缸的功能是将液压能转化为机械能。
（）
51、数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
（）
52、由存储单元在加工前存放最大允许加工范围，而当加工到约定尺寸时数控系统能够自动停止，这种功能称为软件形行程限位。
（）
53、点位控制的特点是，可以以任意途径达到要计算的点，因为在定位过程中不进行加工。
（）
54、数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。
（）
55、伺服系统包括驱动装置和执行机构两大部分。
（）
56、不同结构布局的数控机床有不同的运动方式，但无论何种形式，编程时都认为刀具相对于工件运动。
（）
57、一个主程序调用另一个主程序称为主程序嵌套。
（）
58、数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。
（）
59、数控机床的编程方式是绝对编程或增量编程。
（）
60、数控机床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。
（）
61、螺纹指令G32X41.0W-43.0F1.5是以每分钟1.5mm的速度加工螺纹。
（）
62、经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。
（）
63、数控机床的镜象功能适用于数控铣床和加工中心。
（）
64、数控机床加工时选择刀具的切削角度与普通机床加工时是不同的。
（）
65、数控铣床加工时保持工件切削点的线速度不变的功能称为恒线速度控制。
（）
66、在数控加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。
（）
67、车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。
（）
68、在数控机床上加工零件，应尽量选用组合夹具和通用夹具装夹工件。
避免采用专用夹具。
（）
69、保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。
（）
70、数控机床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。
（）
71、车床主轴编码器的作用是防止切削螺纹时乱扣。
（）
72、跟刀架是固定在机床导轨上来抵消车削时的径向切削力的。
（）
73、切削速度增大时，切削温度升高，刀具耐用度大。
（）
74、数控机床进给传动机构中采用滚珠丝杠的原因主要是为了提高丝杠精度。
（）
75、数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、公制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。
（）
76、平行度的符号是//，垂直度的符号是┸。
（）
77、数控机床为了避免运动件运动时出现爬行现象，可以通过减少运动件的摩擦来实现。
（）
78、切削中，对切削力影响较小的是前角和主偏角。
（）
79、同一工件，无论用数控机床加工还是用普通机床加工，其工序都一样。
（）
80、数控机床的定位精度与数控机床的分辨率精度是一致的。
（）
81、刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。
（）
82、固定循环是预先给定一系列操作，用来控制机床的位移或主轴运转。
（）
83、数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。
（）
84、刀具补偿寄存器内只允许存入正值。
（）
85、数控机床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。
（）
86、机床参考点在机床上是一个浮动的点。
（）
87、外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。
（）
88、固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
（）
89、外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。
（）
90、刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。
（）
91、刀具补偿功能包括刀补的建立和刀补的执行二个阶段。
（）
92、数控机床配备的固定循环功能主要用于孔加工。
（）
93、数控铣削机床配备的固定循环功能主要用于钻孔、镗孔、攻螺纹等。
（）
94、编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。
（）
95、机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可以在机床出厂时设定。
（）
96、因为毛坯表面的重复定位精度差，所以粗基准一般只能使用一次。
（）
97、表面粗糙度高度参数Ra值愈大，表示表面粗糙度要求愈高；Ra值愈小，表示表面粗糙度要求愈低。
（）
98、标准麻花钻的横刃斜角为50°～55°。
（）
99、数控机床的位移检测装置主要有直线型和旋转型。
（）
100、基本型群钻是群钻的一种，即在标准麻花钻的基础上进行修磨，形成“六尖一七刃的结构特征。
（）
101、数控加工程序是由若干程序段组成，而且一般常采用可变程序进行编程。
（）
102、只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。
（）
103、两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。
（）
104、进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。
（）
105、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。
（）
106、机床的进给路线就是刀具的刀尖或刀具中心相对机床的运动轨迹和方向。
（）
107、数控机床的进给路线不但是作为编程轨迹计算的依据，而且还会影响工件的加工精度和表面粗糙度。
（）
108、机床的原点就是机械零点，编制程序时必须考虑机床的原点。
（）
109、所谓节点计算就是指计算逼近直线或圆弧段与非圆曲线的交点或切点计算。
（）
110、机械零点是机床调试和加工时十分重要的基准点，由操作者设置。
112、绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。
（）
113、增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。
（）
114、无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。
（）
115、数控机床只适用于零件的批量小、形状复杂、经常改型且精度高的场合。
（）
116、数控机床与其它机床一样，当被加工的工件改变时，需要重新调整机床。
（）
117、对于点位控制，进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。
（）
118、一个程序中每个程序段的长短不一样称为可变程序段。
（）
119、高温下，刀具切削部分必须具有足够的硬度，这种在高温下仍具有硬度的性质称为红硬性。
（）
120、由一套预制的标准元件及部件，按照工件的加工要求拼装组合而成的夹具，称为组合夹具。
（）
121、粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。
（）
122、用键槽铣刀和立铣刀铣封闭式沟槽时，均不需事先钻好落刀孔。
（）
123、高速钢与硬质合金相比，具有硬度较高，红硬性和耐磨性较好等优点。
（）
124、铣床主轴的转速越高，则铣削速度越大。
（）
125、选择合理的刀具几何角度以及适当的切削用量都能大大提高刀具的使用寿命。
（）
126、工件以其经过加工的平面，在夹具的四个支承块上定位，属于四点定位。
（）
127、硬质合金按其化学成分和使用特性可分为钨钴类（YG）、钨钛钴类（YT）、钨钛钽钴类（YW）、碳化钛基类（YN）四类。
（）
128、刀具前角越大，切屑越不易流出，切削力越大，但刀具的强度越高。
（）
129、刀具磨损分为初期磨损、正常磨损、急剧磨损三种形式。
（）
130、磨削不仅能加工软材料（如未淬火钢、灰铸铁等），而且还可以加工硬度很高、用金属刀具很难加工的材料（如淬火钢、硬质合金等）。
（）
131、在加工过程中形成的相互有关的封闭尺寸图形，称为工艺尺寸链图。
（）
132、工件在夹具中与各定位元件接触，虽然没有夹紧尚可移动，但由于其已取造得确定的位置，所以可以认为工件已定位。
（）
133、一般在没有加工尺寸要求及位置精度要求的方向上，允许件存在自由度，所以在此方向上可以为不进行定位。
（）
134、机床夹具在机械加工过程中的主要作用是易于保证工件的加工精度；改变和扩大原机床的功能；缩短辅助时间，提高劳动生产率。
（）
135、切削热来源于切削过程中变形与摩擦所消耗的功。
（）
136、夹紧误差主要指由于夹紧力使工件变形后，在加工中使加工表面产生的形状误差，一般情况下不计算此误差的大小。
（）
137、金属材料依次经过切离、挤裂、滑移（塑性变形）、挤压（弹性变形）等四个阶段而形成了切屑。
（）
138、YG类硬质合金中含钴量较高的牌号耐磨性较好，硬度较高。
（）
139、在夹具上能使工件紧靠定位元件的装置，称为夹紧装置。
（）
140、铣削用量选择的次序是：
铣削速度、每齿进给量、铣削层宽度，最后是铣削层深度。
（）
141、在卧式铣床上加工表面有硬皮的毛坯零件时，应采用逆铣切削。
（）
142、粗加工时，限制进给量提高的主要因素是切削力；精加工时，限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。
（）
143、若加工中工件用以定位的依据（定位基准），与对加工表面提出要求的依据（工序基准或设计基准）相重合，称为基准重合。
（）
144、在基准不符合情况下加工，基准不符误差仅仅影响加工尺寸精度，不会影响加工表面的位置精度。
（）
145、车刀刀尖圆弧增大，切削时径向切削力也增大。
（）
146、正确选择工件定位基准，应尽可能选用工序基准、设计基准作为定位基准。
（）
147、只要不影响工件的加工精度，部分定位是允许的。
（）
148、1个带圆柱孔的工件用
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