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设备故障管理体系项目策划书
设备故障管理体系策划书
二O一六年十二月十八日
目录
第1部分背景2
第2部分目的和意义2
第3部分零故障的含义3
第4部分现状3
4.1现有设备检维修模式3
4.2现有模式存在的问题4
第5部分目标4
5.1零故障的概念4
5.2零故障目标5
第6部分内容5
6.1零故障理念的宣贯。
5
6.2管理体系搭建。
5
6.2.1四化6
6.2.2三环6
6.2.3二标7
6.2.4一核心7
6.3零故障的实现模式7
6.4零故障的管理步骤8
6.4.1策划9
6.4.2过程管理10
6.4.3过程控制11
6.4.4分析、总结11
6.4.5改善固化12
第7部分实施计划要点12
第1部分背景
随着公司TnPM设备管理工具导入工作的深入，创建一流工厂的指标引领，施行精益生产理念的要求亦愈迫切，在设备精细化管理中的“短板”日趋浮现。
尤其在设备故障管理方面，存在有故障管理制度，无执行闭环；有故障分析，无改进闭环；有改善需求，无施行动力的现状。
第2部分目的和意义
根据的实际运行情况，为进一步提升管理效率，解决车间在生产实际中存在的设备管理问题，规范设备故障管理，以零故障管理为主线，以减少故障直至消除故障为目的，从执行层、基础管理层、监督层对设备故障管理中涉及的工作行为进行定义，理顺设备故障管理涉及的环节，从而达到有效执行、及时管理、实时监督的管理循环。
使人、机、法都处于受控状态，逐步达到规范化、秩序化管理的效果，从零故障管理入手，全面提升车间设备管理水平，从而实现精益生产的最终目标。
第3部分零故障的含义
设备整体实现零故障是一种理念，是设备管理工作的努力方向。
设备某一个部件发生的故障，通过故障分析识别，找出故障源，制定有效改善预防措施并实施改善工作，在一定周期内使故障不再发生，这就是该设备部位在此周期内实现了零故障。
因此，零故障不仅是一种理想，它是可以实现的。
通过努力，将设备实现零故障的部位逐步扩大，直至设备整机，并且使每一个周期都能保证零故障，直至设备全寿命周期。
第4部分现状
4.1现有设备检维修模式
目前的设备管理的检维修模式包括：
1、操作工定修。
（1）操作工接班时按照点检标准进行班前点检，根据点检结果决定是否召唤维修工。
（2）操作工在设备运行过程中发现设备异常后召唤维修工进行临时维修。
2、跟班维修工定修。
跟班维修工在每班中有两次产品质量巡检，涵盖所有在生产设备，根据设备生产出的产品关键质量点，判别设备的劣化趋势，决定是否进行维修。
3、白班修理工的专业点检定修。
白班修理工根据设备技术员的安排对设备进行轮保，在轮保过程中按照轮保基准书对设备进行检查，根据实际情况对设备故障进行维修或进行常规维护。
4、设备突发大故障的临时专项维修。
设备临时突发大故障，由设备技术员组织维修力量进行维修并报备设备保障科知晓。
5、大修。
由设备保障科根据大修计划，对设备进行大修。
4.2现有模式存在的问题
目前的故障维修体系存在一定的问题。
1、操作工技能水平的高低决定了其点检质量效果。
部分操作工对设备没有全面认识，同样也缺乏有效的指导。
现在甚至存在部分操作工无法进行或不进行点检，对设备的劣化缺乏判断，只是设备故障停机后才进行报修，从而导致故障态势的扩大。
同时车间对操作工的点检缺乏有效的手段进行监管和控制。
2、跟班修理工点检情况流于形式。
跟班修理工的点检只是通过产品的现状来推断设备的状态，也只是能在设备故障实际出现时才能通过产品质量来判断。
缺乏对设备状态的全面监测，对设备隐患缺乏制度化、标准化处理流程，同时缺乏引导修理工关注设备完好的手段。
3、白班修理工作业效果缺乏改善、提高机制。
轮保的结果有分析、有反馈，但是对于维修工的作业效果没有实际的促进作用，缺乏严谨、细致的管理办法支撑作业效果PDCA循环的推进。
第5部分目标
5.1零故障的概念
设备整体实现零故障是一种理念，是在设备故障发生之前，运用适当的维修策略消除故障隐患和设备缺陷，使设备始终处于完好工作状态。
是设备管理工作的努力方向。
设备某一个部件发生的故障，通过故障分析识别，找出故障源，制定有效改善预防措施并实施改善工作，在一定周期内使故障不再发生，这就是该设备部位在此周期内实现了零故障。
因此，零故障不仅是一种理想，它是可以实现的。
通过努力，将设备实现零故障的部位逐步扩大，直至设备整机，并且使每一个周期都能保证零故障，直至设备全寿命周期。
通过零故障二维改善方向，即零故障范围、零故障周期两个维度的改善，实现设备零故障。
5.2零故障目标
零故障是要全力杜绝故障的发生，维持稳定的生产和经营秩序。
以“零”为目标来制定设备管理目标。
推行零故障管理可以使设备整机故障减少到接近于“零”的程度，使设备运行处于受控状态，设备检修处于计划状态，备用设备处于可用状态。
第6部分内容
6.1零故障理念的宣贯。
设备零故障管理是一项复杂的系统工程,其管理过程是全方位的。
它要求全员参与（从主管到操作者、维护者）、全过程体现（设备一生管理各个阶段）；实现设备零故障管理的过程，也是完善企业文化的过程。
实现设备零故障管理，必须建立新的设备管理理念和新的思维模式，如：
1、传统理念认为“设备故障是肯定要发生的”；新理念认为“设备故障是人为造成的，因此，只要通过人的努力，设备故障是完全可以避免的”。
2、传统理念认为“人是会犯错误的”；新理念认为“人能够避免错误”。
3、设备可以终生不大修，而以小修、项修代替大修。
6.2管理体系搭建。
搭建“四三二一”故障管理模式。
即“四化、三环、二标、一核心”。
6.2.1四化
故障统计、识别、分析信息化。
通过信息化手段支持，实现故障时间、停机次数的自动采集，并根据需要，运用各种统计方法和工具，以图表形式分类输出，满足管理人员的分析需要。
故障报备、处理、改善标准化。
从故障萌芽的信息传递到故障处理，依据SOON体系规范化要求，建立故障信息传递快捷有效渠道，制定自主维护基准、维修技术标准、维修过程作业标准和维修质量验收标准，实现维修效率和效果提升。
故障维修、反馈、评估系统化。
维修改善成果固化，通过可视化、定置化手段实现防呆、防错，建立、集成维修经验库，定期交流维修经验成果，整体提升维修人员技术水平。
故障责任、管理、考评制度化。
建立制度进行支撑故障的事后处理，从而明析故障源头、确定故障性质、接受故障教训，实现持续改进。
6.2.2三环
自主维护闭环，专业维修闭环，预防维修闭环。
健全故障的维修策略从而完善以自主维护为基础的三闭环设备检维修体系。
6.2.3二标
故障时间、停机次数。
以故障时间、停机次数为过程性控制指标，从而支撑设备效率、成本等结果性指标的实现。
6.2.4一核心
以零故障为核心。
通过搭建并逐渐健全设备故障管理的信息化、标准化、系统化和制度化，从而促进以自主维护为基础的检维修体系形成，三个闭环的检维修体系形成并有效运行是降低故障时间和停机次数这两个指标的有力保障，通过有效的降低这两个标明故障的显著指标，达到最终的核心目的：
零故障。
6.3零故障的实现模式
通过对两个维度的管控，从而最终实现完全零故障。
即设备维、时间维。
指从车间某一设备的某一区域开始通过不断优化操作人、维修人、管理人的行为，经过一定的时间，从而形成该区域固定的操作手法、维保手段和管理方法，最终确保该区域实现零故障。
如图所示，随着时间的发展而封闭，即达到人机法的和谐，从而实现区域零故障。
随着设备维的不断扩大，由区域扩大至单机，由单机扩大至整套设备，由整套设备扩大至工序，由工序扩大至全车间。
人维、方法维也不断扩大，完成每个区域的零故障。
由各个区域的堆叠，当涵盖完车间所有设备后，形成一个由众多零故障立方堆砌的“魔方”，即可实现全车间的零故障。
6.4零故障的管理步骤
零故障管理流程：
6.4.1策划
a.设定目标。
依据车间总体目标，设定车间层面的零故障目标计划，即以零故障作为车间的故障管理目标，根据目标设定故障时间和停机次数作为车间层面的控制指标；再将车间层面的指标分解为维修层面、操作层面的指标，维修层面的指标有轮保周期内故障时间、次数、质量故障时间、次数、点检不合格次数；操作层面的指标有小停机次数、点检保养不合格次数。
以维修、操作层面指标的提升达到车间层面指标的提升，保证设备完好，具有工艺保障能力，从而保障车间各项结果性指标如质量指标、成本指标、效率指标的有效提升。
b.搭建故障管理体系。
建立健全设备管理制度，梳理故障管理涉及各环节的组织结构、人员职责。
形成有执行、有监管、有督察、有考核的完整流程。
修订车间现有涉及设备管理的各种制度和条款，增补涉及零故障管理所必需的制度。
做到有制度可依、有制度必依，以确保设备全寿命周期的各个环节均有对应责任人来负责，从而消除因职责不清而带来的管理真空，作为实现各项指标的支撑保障。
整理设备技术资料，逐步对所有生产设备进行分类、编号，并建立台账；然后对关键设备实施“一机一档”制度，以全面保管好该设备的在全寿命周期内所涉及的技术资料，维修记录、运转记录、改造记录等，为设备长期运行分析提供支撑。
对每台生产设备实施“四定（定人、定岗、定职、定责）”。
为了纠正常见的“操作人员只管生产，设备维护保养是维修工的事；维修人员只管维修，不管保养”这一错误观念，需把操作人员与维修人员捆绑在一起接受考核，以引导双方都积极关注设备的使用、维护保养。
从而彻底消除“谁都负责、谁都不负责”的推诿现象。
制定自主维护基准、维修技术标准、维修过程作业标准、维修质量验收标准和轮保验收标准，实现故障报备、处理、改善标准化。
6.4.2过程管理
加强点检管理，将故障处理结果作为点检是否合格的判定标准，以点检不合格次数作为控制指标，逐步提高点检有效性；对点检结果等各类信息进行分析、诊断，通过检维修三闭环处理。
使用和自主维护，生产设备故障很大程度是由操作员引起的，在确定责任人之后，以“会操作、会保养、会诊断、会修理小故障”为准则，设立分级激励办法，以准确评价操作员的自主维护等级水平，及时实施对应激励，调动操作员开展自主维护（清洁、检查、润滑、紧固、调整等）的积极性。
自主维护不但可令设备故障得到明显下降，也可减轻维修人员的工作量。
完善已有设备维修工单，增补新需工单，以其作为设备故障的原始数据载体，并作为连通“检、维、修”的纽带，从而理顺了整个故障控制的流程，对故障的处理形成完整闭环。
对于关键部件的常发性的故障，提前建立维修基准书。
维修基准书的内容包括：
维修流程图、维修方法及准则、验收方法及准则、工器具清单、备件物料清单等。
改善维修。
维修组定期收集、记录、分析和总结维修信息，含设备名称、故障、故障间隔期、部件数量、维修措施、完工时间、投入人数、工时、维修费用、维修、维修评价指标统计结果等，以作为持续改善维修工作的基础。
合理运用QC、六西格玛等科学工具，进行攻关，解决技术难点。
6.4.3过程控制
通过信息化方法支持，实现故障时间、停机次数的自动采集，并通过制度要求，保证各种数采数据录入、采集的准确性，从而保证信息流转的准确、及时，便于各级人员对各项维修、保养过程的检查，保证检查结果的准确性，并依据维修质量验收标准、轮保验收标准，对维修、轮保结果进行验收，确保设备维修、轮保完成后的完好，达到工艺要求。
通过数采系统，每天将各项控制指标在看板上展示，使操作人员、维修人员及各级管理人员及时了解各类信息，便于各级人员的信息反馈和调整各项控制措施。
6.4.4分析、总结
月度故障趋势分析报告。
运用统计方法，各工序、各机台的设备维修工单的信息予以汇总、统计、分析，从而得出当前设备故障状况的总体趋势。
从月度故障趋势分析报告中，确定停机时间、停机次数、停机损失分别排名第一的设备故障；通过采用WHY-WHY法、鱼骨图等，分析出第一名故障的根本原因；策划对应的改善措施，并予以执行与跟踪，以防止排名第一的故障的重复发生。
确定设备故障预防方法，通过可视化、定置化手段实现防呆、防错，逐步为关键设备建立《维修策略清单》，清单需覆盖各类设备每个关键部件的预防性维修策略，包括：
自主维护、状态监测、专业点检、轮保、小停机处理、润滑、技术改造、项修、大修、质量维修、机会维修等。
故障预防过程监督与效果确认，对所实施的每一次故障预防措施进行监督；措施完成后，对照策划的要求进行效果确认。
必要时，应予以调整或纠偏。
依据每个月度的故障趋势分析报告，可判断出《维修策略清单》的科学性。
故障预防和零故障管理经验分享，对于效果显著的故障预防经验，形成“OPL”、“故障维修案例库”，优秀的改善形成QC、小改小革、技术创新等，对于施行零故障管理过程中各种经验分享并交流探讨工作改进方向。
采取适当的激励措施，对优秀的成果进行展示和嘉奖，增强员工荣誉感和责任感。
汇总各维修信息，依据制定的维修人员绩效评定标准对维修人员进行绩效评定，结果作为维修人员绩效、技能评定、各项评比的依据，并为维修人员技能提升方向提供培训参考。
6.4.5改善固化
管理评审和持续改善。
定期召开体系评审会议，研讨目标、指标计划执行情况；改进措施及其有效性；资源配置的状况；文件、记录的更新要求；各相关要素的改进建议。
检查布置工作的进度与效果；检讨维修策略的适宜性；设备管理绩效考核结果及激励措施的公布；布置下阶段设备管理所需的改善措施等。
第7部分实施计划要点
零故障管理实施计划
序号
内容
实施时间
备注
1
体系策划
2014.1-2014.2
各项内容平行、交叉进行，PDCA贯穿整个计划过程；各支持流程同样配合开展
2
前期管理
2014.3-2014.4
3
实施管理
2014.5-2014.6
4
持续改善
2014.7
5
下一循环
2014.8起
升级会员 