辅助用房主体结构施工方案.docx
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辅助用房主体结构施工方案
第八节辅助用房主体结构施工方案
1、模板工程
1.1模板工程施工方案
1.1.1为保证结构的混凝土施工质量，主体结构梁板底模板柱的内外模采用全新的18mm厚九夹板。
1.1.2支撑架采用扣件式钢管架。
1.1.3根据工期安排，施工时均投入两层模板。
1.2模板工程施工顺序
模板的投入量由于各区同时开工而同时投入。
模板工程施工工艺流程
1.2.1梁板模板安装工艺：
1.2.2柱模板施工工艺：
1.3模板工程施工方法
1.3.1底板模板
底板周边模板采用九夹板，施工缝处采用快易收口网封闭或密目网，两边由钢筋点焊固定。
1.3.2柱模板
本工程矩形柱模拟采用拼装定型的九夹板模板。
1.3.2.1材料和设备
⑴模板
模板采用九夹板，采用100×50和100×100木方做内外楞，槽钢做柱箍。
⑵辅助材料
Φ48mm普通脚手架管、扣件；M12mm螺栓、M14高强螺栓、M12螺母；Φ12mm钢筋；花篮螺丝等。
⑶工具
水平尺、扳手、钢卷尺、线锤。
1.3.2.2施工方法
⑴支模前的工作
①按照图纸要求在地面弹出圆柱定位轴线；
②校正柱基的竖向插筋在圆柱截面范围内，并清理干净；
③绑扎柱内钢筋并安放埋件。
⑵柱模支设
柱模支设步骤如下：
①钢筋绑扎完成后，首先在柱脚处采用砂浆找平，然后将模板抬至柱钢筋一侧竖起，并对准定位轴线，将模板就位。
②用螺栓将模板组合起来，并逐个拧紧。
③利用水平尺或线锤校正柱模垂直度，并用柱箍将柱模固定。
上端一般固定在柱高2/3处，下端固定在楼板上，槽钢柱箍上需带拉紧螺栓，以调整松紧程度。
④当混凝土柱高度较高的时候，一般采用多节拼接法施工。
多节拼接法是将多节柱模拼接在一起使用。
要注意上下对齐，然后在柱模周围竖向设置若干通长钢管，外边设几道柱箍、使之成为一个整体。
要求柱模对接处平滑、尺寸准确。
⑶浇注混凝土
混凝土浇注前，应先搭设脚手架操作平台，注意脚手架平台应与模板支撑体系分开。
混凝土浇注前，先浇注柱子同标号50-100厚的减石子砂浆，然后再正式浇注混凝土。
混凝土塌落度不应小于12cm，自由倾落高度应小于2m，一次浇注高度不宜超过3m，并分层震捣。
震捣时振动棒不得碰触竖向主筋和模板。
⑷拆模及养护
混凝土浇注结束两天后开始拆模。
首先拆除柱箍，然后拆开模板栓，将模板从柱面拉开即可。
拆开的模板严禁摔撞，应及时清理干净，将两半模拼好，上好螺栓，竖向放置，严禁叠压横放。
拆模后，应对柱面进行检查，并进行必要的修补或凿毛处理。
混凝土养护优先采用养护剂涂膜养护，或采用塑料布覆盖养护
1.3.2.3质量标准
模板接缝宽度不得大于1mm，孔距差不得大于1mm，模板外侧刷防锈漆一道,刷漆均匀，不得漏刷、皱皮、脱皮和流淌，内侧应涂刷脱模剂,相邻模板高低差不得大于1.0mm。
模板内表面应该平整光滑，其允许偏差如下表所示。
柱模加工允许偏差
项目
允许偏差
检验方法
长度（mm）
±2
用尺检查
直径（mm）
±1
用尺检查
内表面垂直平整度（mm）
1
用2m靠尺及尺检查
模板安装允许偏差和检验方法如下表所示：
模板安装允许偏差和检验方法
项目
允许偏差
检验方法
轴线位移（mm）
3
用尺检查
截面尺寸（mm）
±2
用尺检查
每层垂直度（mm）
3
用2m靠尺检查
相邻板面高差（mm）
2
用直尺和尺量检查
表面平整度（mm）
2
用2m靠尺及尺量检查
1.3.2.4劳动组织
模板安装以2～4人1组为宜，高空作业时以上下各两人为宜，
1.3.2.5安全注意事项
⑴模板在使用及运输过程中，不得碰撞，防止破裂及变形。
⑵拆模时不得硬砸，硬撬，以免破坏模板。
⑶已拆下的模板，严禁从高处扔下，如发现有损坏变形应及时进行修补。
1.3.3梁板模板
梁板模板按照九夹板钢管架支撑体系施工，模板竖向支撑为钢管架，梁侧模板、楼板模板为18mm厚九夹板。
梁底模板背楞在两侧为100×100mm木方，中间为50×100mm木方，间距250mm，梁底模板采用18厚九夹板；对拉螺栓设置数量按照以下原则执行：
对拉螺栓纵向间距不大于600mm，最下排对拉螺栓距离梁模板底模不大于300mm，距离楼板模板不大于300mm。
对拉螺栓采用φ20PVC套管，以便周转。
为配合梁钢筋绑扎，模板必须跳格支设。
严格控制梁板起拱率，跨度超过4m支模时跨中起拱1/1000。
1.3.4楼梯模板
楼梯模板采用封闭式模板，踏步上模板两端预留楼梯栏杆埋件孔，中部预留排气孔。
1.6模板的支设
1.6.1准备工作
1.6.1.1材料准备
⑴拉杆等附件）
⑵18厚九夹板。
⑶支撑系统：
柱箍、钢管和扣件、木方等。
⑷脱模剂
1.6.1.2机具准备
⑴水准尺、线、线锤、钢卷尺、水准线、经纬仪、墨斗和操作人员的工具及配合模板安装的起重机械。
⑵模板设计准备
⑶根据工程结构形式和特点及施工难度及现场条件，结较复杂的节点模板进行设计和绘图。
⑷模板预制拼装准备
⑸对进场的模板，凡是使用过的模板应进行垃圾清理，拽出变形的模板或有孔洞的模板进行修理和调直，涂刷胶模剂。
⑹定型组合木模板，可按模板设计图预先进行拼装，拼装完毕后分规格进行堆放，根据现场场地条件也可在作业面上直接安装模板。
1.6.1.3支撑系统准备
钢管扣件应清洗垃圾加油润滑，确保扣件能扣紧钢管，弯曲变形钢管要进行调直。
1.6.1.4弹线、找平准备
⑴清扫基层弹出轴线和模板边线及水平控制标高线，模板底口应做水泥砂浆找平层或其它适宜的找平措施（如镶木条）。
⑵柱钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件安装完毕，绑好钢筋保护层垫块，办理完隐蔽检验手续后方可进行柱模板安装。
1.6.2操作工艺
1.6.2.1梁模板安装工艺
⑴在钢筋混凝土柱子或其它便于操作的构件上弹出轴线和水平线。
⑵根据模板设计，安装工具或钢支柱或Ф48钢管和水平拉杆及斜支撑，若群体梁时，水平拉杆可与柱水平拉杆相连接，柱中间拉杆或下边拉杆要纵横设置，但不能与操作脚手架相连接。
⑶按柱标高安装梁底模板，并拉线找直，进行起拱（按规范或设计图要求起拱），一般起拱高度宜为梁跨长度的1/1000～3/1000。
⑷绑扎钢筋经检查合格后，清扫垃圾再安装侧模板。
⑸用型钢或Ф48直径钢管做横楞，用附件固定在侧模板上，用梁托或三角架或Ф48直径竖向钢管固定横楞。
横柃和三角架间距由计算确定；模板上口用定型卡子或钢管固定。
当梁高超过600mm时，宜增加对拉螺栓加固。
⑹清扫垃圾
1.6.2.2楼板模板安装工艺
⑴楼板的立柱支撑下是土质地面时，应对地面进行夯实，铺垫通长脚手板，然后在脚手板上设立柱支撑，立柱支撑间距，应负荷载计算确定，若采用工具式脚手架更为适宜采用多层支架支模时，立柱支撑上下层支撑应在同一竖向中心线上。
⑵安装纵横水平支撑，一般设双层纵横水平支撑（水平柱杆）。
⑶50mm×100mm木方，间距300mm，最后铺设模板。
⑷调整立柱高度找平大龙骨。
⑸铺设模板。
模板宜采用木胶合板覆面模板或大尺寸的定型组合钢模板块（在拼缝处可用窄尺寸的拼缝模板或木板代替），若采用定型组合小钢模板块时，每两块板间用U型卡连接，卡紧方向应正反相间。
板的铺设要模平竖直拼缝严密。
⑹清扫垃圾。
⑺作业队架设完毕的楼板体系自己做全面检查，然后用水平仪测量模板面层标高进行校正。
1.7模板拆除
梁柱侧模当混凝土强度能保证结构构件部变形，其表面及棱角不被损害，并满足同条件拆模试块试压强度不低于1.2MPa时，方可拆除。
梁板结构拆除时，后浇带混凝土必须浇筑完,且混凝土强度必须达到设计强度的70%后方可拆除，拆除前先确定早拆支撑杆，拆模时早拆支撑杆必须要连接加固处理。
拆模次序为：
转动立杆上部的早拆头，降低龙骨，拆除木方及板模板，按照1.25m步距加固早拆支撑杆，拆除立杆，加固梁下早拆支撑杆，拆除梁底模板。
模板早拆体系拆除时，工程技术人员必须到施工现场指挥，早拆体系支撑杆严禁先拆后支，并按照设计要求检查验收后，方可进行上部结构施工。
柱拆除时间为两天后，并根据混凝土及天气情况适当调整。
模板拆除后应立即清理干净，刷脱模剂。
新模板进场，必须先刷脱模剂方可堆放使用，拆下的扣件及时集中、清洗。
1.8质量控制及成品保护
1.8.1模板在使用前必须把板面、板边粘的水泥浆清除干净，对因拆除而损坏边肋的模板、翘曲弯形的模板进行平整、修复，保证接缝严密，板面平整。
1.8.2模板面应涂刷脱模剂，未刷胶模剂的模板不准用在本工程上，以保证混凝土表面的外观质量。
事先必须准备好刷脱模剂用的所有工具。
1.8.3模板安装应按“模板方案”进行，要修改时必须编制者的同意。
1.8.4柱模板安装时在楼层放线、验线之后进行。
放线时要弹出中心线、边线、支模控制线。
1.8.5柱模板根部位置的固定。
在浇筑楼面梁板混凝土时，在离柱边线170mm处预埋2φ25,长度为180mm的短钢筋头,埋入板内100mm,外露80mm,用木方加木楔固柱模板。
1.8.6柱模板上部的固定。
柱模板安装时上端位置的控制是保证柱子垂直度、柱中线位移误差在允许偏差范围之内的关键环节。
本工程采和钢管斜撑的方法。
凡是中心柱，每边设２根斜撑，每柱共８根斜撑。
凡是边柱，当一侧不能布置斜撑时，应在内侧加水平拉杆二道。
所有拉杆和斜撑应与内满堂架连成整体。
1.8.7模板拼缝要求严密，且用胶带粘贴，防止拼缝漏浆。
1.8.8成排柱子支模前，先将底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。
1.8.9柱子支模前，必须先校正钢筋位置，柱子模板上口要安放钢筋定位套，以保证柱主筋位置和混凝土保护层。
1.8.10成排柱模支撑时，应立两端柱模，校之与复核无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模，柱距≥4.2m时，柱间用剪刀撑及水平撑搭牢，否则各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。
1.8.11框架梁的跨度≥4.0m时，模板应起拱起，起拱高度为跨度的1/1000-3/1000。
1.8.12上层楼板模板的支撑立柱应对下层支撑的立柱，并铺设垫板。
1.8.13混凝土底模的拆除时间应符合《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204-2002中的规定。
1.8.14混凝土侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。
1.8.15模板安装的允许偏差如下表所示：
模板安装的允许偏差
序
号
项目
允许偏差
国家标准
内控标准
1
轴线位置
基础
5
3
柱梁
5
2
2
底模上表面标高
±5
±2－5
3
截面尺寸
基础
±10
±5
柱梁
＋4－5
＋3－4
4
每层垂直度
6
5
5
相邻两板表面高低差
2
1.5
6
表面平整度（2m长度内）
5
4
7
预埋管顶留孔中心线位移
3
3
8
预留洞
中心线位置
10
8
截面内部尺寸
＋100
＋80
1.9高支模施工
1.9.1高支模工程施工重点、特点与难点
本工程地上结构层高均大于4.5mm，均需按高支模工程验算模板支承的稳定性，所以本工程高支模工程中高支模的设计、材料的供应是工程安全顺利施工的重点和关键点。
由于后浇带的设置为从底至顶，已浇筑的混凝土结构不能构成受力体系，解决施工及结构荷载的支撑体系是个难点。
1.9.2高支模工程施工方案
楼面板支撑系统：
50×100mm木方，板底中-中350mm，梁底中-中250mm；ф48×3.5钢管，立杆间距900mm×900mm，梁底间距为450mm或400mm单杆承载力不足时采用双杆立柱；可锻铸铁铸造扣件。
1.9.3高支模工程施工顺序
高支模水平施工顺序同主体混凝土施工顺序，竖向施工顺序自下而上逐层施工。
1.9.4高支模工程施工工艺流程
1.9.5高支模工程施工方法
1.9.5.1高支撑模板系统的构造
⑴高支撑模板系统满堂架采用ф48×3.5钢管搭设。
⑵立杆间距的布置为：
板厚为200~300mm时，立杆间距为800×800；板厚为200及200以内时，立杆间距为900×900；梁底立杆间距加密为相应板立杆的一半，当梁模板支架立杆采用单根立杆时，立杆应设在梁模板中心线处，其偏心距不应大于25mm。
立杆的接长：
立杆的接长均采用对接扣件，立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距不宜小于500mm，各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3，严禁采用搭接。
⑶水平杆布置为：
扫地杆距根部为300mm，其它步距为1500，模板支架立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的长度不大于600mm。
水平杆的接长：
水平杆的接长宜采用对接扣件连接，也可采用搭接。
对接、搭接应符合下列规定：
1）水平杆的对接扣件应交错布置，两跟相邻水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
2）采用搭接时，搭接长度不应小于1M，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接水平杆端的距离不应小于100mm。
⑷剪刀撑的布设为：
满堂模板支架四边与中间每隔四排支架应设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置；剪刀撑布设时，梁底和板跨中部位必须布设剪刀撑；高支撑模板支架，其两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。
剪刀撑的布设应符合下列规定：
每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6M，斜杆与地面的倾角宜在45°~60°之间；剪刀撑的接长宜采用搭接，搭接长度不应小于1M，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端不应小于100mm；剪刀撑跨越立杆根数宜按下表的规定确定。
剪刀撑斜杆与地面的倾角
45°
50°
60°
剪刀撑跨越立杆的最多根数
7
6
5
⑸大龙骨采用ф48×3.5钢管，间距由上述立杆间距而定，梁底和板底均采用双扣件，在上钢筋之前和浇混凝土之前必须再次拧紧，拧紧扣件用45N.m~60N.m的力矩；小龙骨采用50×100木枋，间距为：
板底中-中350，梁底中-中250均匀布置。
1.9.5.2检查与验收
钢管的检验应符合下列规定：
1）应有产品质量合格证；2）应有质量检验报告；3）钢管表面应平直光滑、不应有裂缝、结疤、分层、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；4）钢管的外径、壁厚、端面的偏差应符合规范规定。
5）旧钢管的锈蚀深度>0.5mm时禁止使用，弯曲、变形的钢管禁止使用。
6）扣件：
新扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证；旧扣件使用前应进行质量检查，有裂缝变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，新旧扣件均应进行防锈处理。
1.9.5.3模板支架的拆除
⑴拆除前应全面检查支架的扣件连接、支撑系统等是否符合构造要求；
⑵拆除作业必须由上而下进行，严禁上下同时作业；
⑶模板应随支架的拆除逐块拆下，禁止成片撬落；
⑷拆除区域应围起警戒，禁止其他人员进入；
⑸拆下的模板和扣件等禁止高空抛落；
⑹模板的拆除要搭设操作平台；
⑺拆下的模板、木枋应及时除掉上面的铁钉防止扎伤。
2、主体钢筋工程
2.1钢筋工程施工方案
钢筋由设在现场的钢筋加工车间统一加工生产。
钢筋水平运输用平板拖车、汽车，用汽车吊垂直运输。
钢筋连接：
直径25mm及25mm以上的钢筋拟采用滚轧直螺纹、套筒冷挤压连接，直径小于25mm的柱竖向钢筋采用电渣压力焊或搭接绑扎连接，其余直径小于25mm的钢筋采用闪光对焊、搭接绑扎接头或搭接焊连接。
2.2钢筋工程施工顺序
钢筋工程的加工顺序按施工总体部署的要求，按从下至上的施工顺序。
2.2.1柱钢筋绑扎工艺流程：
测放柱位置控制线，在柱插筋上设置标高控制标记→计算柱子箍筋数量并将其全部套入插筋→竖向钢筋直螺纹连接或绑扎→划出箍筋位置→绑扎箍筋→安装垫块
2.2.2梁钢筋绑扎工艺流程如下：
在底模上划出箍筋位置线→主梁箍筋就位→穿主梁主筋→次梁箍筋就位→穿次梁主筋→箍筋与主筋绑扎。
2.2.3楼板钢筋绑扎工艺流程：
在模板上划出板筋分档标记→穿设板下层筋→下层筋垫块设置→上层筋钢筋马凳设置→上层筋绑扎。
2.2.4楼梯钢筋绑扎工艺流程：
在底模上划出楼梯板主筋、分布筋分档标记线→绑扎楼梯梁钢筋→绑扎梯段板主筋→绑扎梯段板分布筋→绑扎休息平台钢筋。
2.3钢筋工程施工方法
2.3.1钢筋原材料进场和堆码
2.3.1.1原材钢筋进加工场时,钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单。
钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。
进场时应按批号及直径分批检验。
检验内容包括查对标志、外观检查,并按现行国家有关标准的规定抽取试样作力学性能试验,合格后方可使用。
2.3.1.2钢筋堆放场地要平整,找平碾压后铺填厚100碎石,并形成有组织的排水。
2.3.1.3堆放场地的钢筋统一用红砖矮墙垫起，要求堆码整齐，不沾油污和泥水。
钢筋须严格分类堆放，并按规定挂牌作出明确的标记。
2.3.1.4半成品的堆放要严格挂牌打捆，并分仓堆放、严禁不同成品搭边重在一起，造成错用乱用。
2.3.2钢筋绑扎
2.3.2.1钢筋绑扎的准备工作
⑴核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。
如有错漏，应纠正增补。
⑵准备绑扎铁丝及绑扎工具，搭设操作架。
钢筋绑扎的铁丝可采用20～22号铁丝或镀锌铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。
⑶准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料垫块、塑料卡环。
水泥砂浆的厚度应等于保护层的厚度，垫块尺寸当保护层厚度等于或小于20mm时为30mmX30mm，大于20mm时为50mmX50mm。
桩承台、梁板底部钢筋采用砂浆垫块，柱钢筋或梁侧边钢筋优先采用塑料卡环。
2.3.2.2柱筋绑扎
⑴工艺流程
测放柱位置控制线，在伸出楼板的柱插筋上设置标高控制标记→计算柱子箍筋数量并将其全部套入插筋→竖向钢筋直螺纹连接或绑扎→划出箍筋位置→绑扎箍筋→安装垫块
⑵套柱箍筋
按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。
⑶绑扎竖向受力筋
柱子主筋机械连接完成后，接头的间距应符合设计要求。
⑷画箍筋间距线
在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
⑸柱箍筋绑扎
按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。
箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。
柱子上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。
按抗震要求，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。
⑹柱子优先采用塑料卡环垫块，其纵横间距不得超过1000mm。
⑺砖墙拉接筋伸出部分向上弯起，紧贴在模板之上，拆模后，砖墙砌筑之前将其剔出；
⑻柱筋应至少设置两道定位支架，定位支架用钢筋焊制。
2.3.2.3梁钢筋绑扎
⑴工艺流程
梁采用模内绑扎，其工艺流程如下：
在底模上划出箍筋位置线→主梁箍筋就位→穿主梁主筋→次梁箍筋就位→穿次梁主筋→箍筋与主筋绑扎
⑵工艺及操作方法
在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放好箍筋。
先穿主梁的下部纵向钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并再套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。
框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。
框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。
绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。
箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d。
梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。
梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。
在主、次梁箍筋与主筋的交叉点处下垫塑料垫块或水泥砂浆垫块，垫块的间距不应超过600mm，梁侧边采用塑料卡环，纵横间距不超过1000mm。
主筋为双层时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
⑶梁筋的连接
梁筋现场采用搭接或滚轧直螺纹、套筒冷挤压相结合的连接方式，加工场可采用闪光对焊接长。
当采用搭接连接时，搭接接头中心线间距、同一截面内钢筋接头的数量必须满足设计要求和规范规定。
⑷框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。
2.3.2.4楼板钢筋绑扎
⑴工艺流程
在模板上划出板筋分档标记→穿设板下层筋→下层筋垫块设置→上层筋钢筋马凳设置→上层筋绑扎
⑵工艺及操作方法
清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。
按划好的间距，摆放受力主筋、后放分布筋。
预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。
在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎）。
板为双层钢筋时，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。
钢筋马凳采用Φ12通长钢筋焊制，间距不超过1000mm，支腿间距不超过600mm。
负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。
⑶板下层筋垫块采用水泥砂浆垫块，纵横间距不超过800mm，呈梅花形布置。
⑷梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。
2.3.2.5楼梯钢筋绑扎
⑴工艺流程
在底模上划出楼梯板主筋、分布筋分档标记线→绑扎楼梯梁钢筋→绑扎梯段板主筋→绑扎梯段板分布筋→绑扎休息平台钢筋
⑵工艺及操作方法
在楼梯底模上划主筋和分布筋的位置线。
根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎。
如有楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。
板筋要锚固到梁内。
⑶垫块采用水泥砂浆垫块，呈梅花形布置，纵横间距不超过800mm。
2.3.2.6竖向钢筋电渣压力焊连接工艺
⑴工艺流程：
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安放焊接夹具和待焊接钢筋→安放引弧铁丝球→安放焊剂盒→装放焊剂→试焊、作试件→确定焊接参数→施焊→卸出焊接、拆出焊盒→拆除夹具→质量检查。
电渣压力焊施焊工艺流程：
闭合电路→引弧→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面融化→断电顶压钢筋。
⑵操作工艺：
钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的钢筋表面上的锈迹、油污、杂物等，应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除。
正式焊接施工前，应先做焊接试验，以确认各不同规格钢筋的焊接电流、造渣工作电压、电渣工作电压、通电时间等工作参数。
试焊时，每种规格的钢筋应分别制备拉伸试件，试验合格后方可正式施焊。
焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。
安放引弧铁丝球：
抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使之接触良好。
放下上钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
装上焊剂盒：
先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。
接通电源，引弧造渣：
接通电源，同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
“造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间。
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