LSBLG系列螺杆冷水机组操作培训1.docx

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LSBLG系列螺杆冷水机组操作培训1

LSBLG系列水冷螺杆冷水机组

操作培训

五洲

南京五洲制冷集团有限公司

1．LSBLG系列水冷螺杆冷水机组原理

2．LSBLG系列水冷螺杆冷水基本操作规程

3．使用操作及注意事项

4．日常维护与保养

5．故障分析与排除

6.附图

附图1机组外形图

附图2机组制冷系统流程图

LSBLG系列水冷螺杆冷水机组操作培训

、LSBLG系列水冷螺杆冷水机组原理

．制冷系统的基本组成

图１－１

制冷系统如图1－1所示：

主要由压缩机、冷凝器、节流机构（如膨胀阀或毛细管）及蒸发器等四大部件组成。

2.主要结构与工作原理

2.1主要结构

该冷水机组主要由半封闭螺杆压缩机、水冷冷凝器、过滤器、电磁阀、热力膨胀阀、干式蒸发器、电气控制系统等构成。

详见附图1：

机组外形图

2.1.1压缩机

采用进口半封闭螺杆压缩机，具有运转平稳、效率高、振动小、噪音低等显著优点，是目前世界上最先进的压缩机之一。

该机具有四段能调的卸载方式，即100％—75％—50％—25％，其中25％专用于启动过程。

2.1.2水冷冷凝器

采用壳管式水冷冷凝器，传热管为高效换热管。

其中壳程走制冷剂；管程走冷却水。

2.1.3干燥过滤器

采用焊接角型过滤器，滤芯为进口分子筛。

快速吸收制冷剂中的水份，过滤杂质，且更换方便，滤芯可再生重复使用。

2.1.4电磁阀

采用进口电磁阀，其作用是当压缩机停机时，能自动切断制冷剂流向蒸

发器，防止压缩机再次启动时，蒸发器内的制冷剂液体进入压缩机而造成液击。

2.1.5热力膨胀阀采用进口膨胀阀，其作用是根据蒸发温度自动调节制冷剂进入蒸发器的流量，并保持一定的压降，从而确保蒸发器中的蒸发率。

2.1.6蒸发器采用干式蒸发器，传热管为高效换热管。

其中管程走制冷剂；壳程走冷冻水。

2.1.7电气控制系统

主要零部件皆采用进口件，以确保机组的可靠性。

机组控制采用PLC控制，使操作更为简便。

2.2工作原理由蒸发器出来的低温低压过热蒸汽，被压缩机吸入，由压缩机压缩成高温、高压气体，排入冷凝器，被流经冷凝器的冷却水带走热量，高温、高压的气体被冷凝成过冷液体，经过滤器、电磁阀后进入热力膨胀阀，被节流减压为汽液两相进入蒸发器，在蒸发器内制冷剂不断蒸发，从而使流经蒸发器的冷冻水温度降低，蒸发器内的制冷剂吸热成为过热蒸汽，被压缩机吸收。

如此循环，冷冻水温度不断降低到所需温度。

详见附图2：

机组制冷系统流程图。

二、LSBLG系列水冷螺杆冷水机组基本操作规程

1．开机前的准备工作

1.1．检查电源是否正常，供排水是否畅通。

1.2．检查制冷机系统各截止阀是否正常打开。

1.3．检查机组接地是否良好。

1.4．检查冷却水系统各阀门是否打开

1.5．检查接线是否松动，若有松动，则需拧紧。

2.开、关机基本操作流程

1．开机操作：

⑴．打开机组电源：

查看主机显示屏设定温度，如有偏差，调整参数。

⑵．先启动水泵、冷却塔等辅助设备：

让冷却水充分循环2-3分钟，查看水压表压力不得低于0.2Mpa。

⑶．启动主机：

在显示屏操作界面点击机组运行，选择自动运行，正确输入密码，进入自动运行模式界面后，选择开机，压缩机延时480秒启动，机组将按事先设定自动运行。

⑷．当前温度达所需温度下限时，启动末端装置，即开启负载。

⑸．返回主菜单，选择机组运行状态，观察各系统能调状态，记录当前运转数据。

2．关机操作：

⑴．选择自动运行模式界面，选择关机，压缩机立即停止运行，继续所有末端装置的运转。

⑵．当前温度达所需温度上限时，停止辅助设备的运转（水泵、冷却塔等）⑶．停止所有末端装置的运转，即切断负载。

⑷．关闭机组电源，显示屏不显示。

（长期停机时关闭机组电源）。

3．日常开机操作步骤见图1。

4．日常关机操作步骤见图2。

图1日常开机操作步骤

图2日常关机操作步骤

三、使用操作及注意事项

1．主机的总电源开关及电控柜内控制线路的空气开关在每日使用的情况下切勿断开，这样可以不停止压缩机的机油加热。

2．制冷机组在冬季不需启用或较长时间停止作用时，应切断主机的电源，以防意外事故的发生。

长期停机时，关闭机组电源，以防意外事故的发生。

3．制冷机组在冬季长时间不用时，应把冷却水系统内的水排放干净，关闭冷凝器进出水阀，以防止冬季低气温（0℃以下）时水冻结，损坏冷凝器。

４.以上情况下应将制冷剂收入冷凝器内，以减少意外事故发生时制冷剂泄漏的可能性，并可保护压缩机。

收制冷剂的操作步骤：

⑴．将冷凝器的出液阀关闭（冷凝器下方处）

⑵．将压力控制器低压调至0.1MPa。

⑶．依操作程序开动主机。

⑷．主机运行后，低压压力降至设定值以下时，将自动停机，然后再关闭压缩机的高压阀，将压力控制器低压设定值复原。

⑸．关断主电源，并于机壳显眼处贴一告示“本机已收制冷剂开机宜注意”

以防不知者开机。

⑹．锁好电控柜门。

做好保护工作，定期检查设备情况。

５.长期停机后，再次开机前机组至少通电6小时给压缩机预热。

以手触摸压缩机油箱外壳，有温热感（40℃以上）即表明机油加热完成。

６.已收制冷剂的主机重新开机时必须检查压缩机高压阀、冷凝器出液阀是否已打开，高低压力是否正常。

７.严禁频繁操作主机启动开关。

频繁的操作会大大降低机组使用寿

命，甚至造成损坏（每小时启动不得超过五次）。

８.机组内部的所有控制器、保护开关的内部设定，在出厂前已调定，请勿擅自调动，以免造成不良后果。

压力控制器的高压设定值为1.8MPa，下回差0.3Mpa；低压设定值为0.38Mpa，下回差0.1MPa。

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四、日常维护与保养

１.制冷机设备的维护保养应指定专人负责，并建立维护保养记录档案，严禁无关人员进入制冷机房。

２.制冷机操作人员应经培训掌握基本操作技能，经有关部门考试合格后方可上岗，每班操作人员应不少于二人。

３.制冷机显示器上温度控制参数不得任意更改，温度设定值不得低于7℃

（即9℃±2℃或8.5℃±1.5℃），否则必直接影响制冷机的正常使用，甚至会导致制冷机的直接损伤。

４.制定制冷机日常维护保养计划（或保养手册），日常维护人员按保养计划执行日常保养工作。

５.经常性的点检制冷机的运行情况（含冷却水和冷冻水系统），监测各种仪表的指示值和温度参数值是否在正常范围内。

监听机组运行声音是否正常，并做好点检记录。

６.建议每月进行一次全机检查，内容有：

检查制冷系统压力是否正常；电气线路是否有接触不良、发热、老化等现象；各紧固螺丝是否松动；有无异常的噪音；水过滤器是否该清洗或换新（水流量降低或水泵运转电流下降表示有堵塞）；检查循环水质是否符合要求。

７.制冷机运行及点检过程中发现问题必须立即停机，发现隐患及时排除，确认排除故障后方可重新开机。

８.制冷机损坏的配件必须及时更换，不能未更换损坏的配件强制运行设备。

９.重大问题及时联系厂家或空调专业技术人员解决。

10.定期记录主机运转参数，建立维修档案，以利今后维修时参考。

11.机组初始开机运行累计时间500h－1000h需更换同样品牌的润滑油。

以后以系统清洁度状态定时更换，若系统清洁度佳，可每1000小时（或每年）更换一次。

若要更换润滑油品牌，须先将系统内残存的润滑油清洗干净，并更换干燥过滤器。

更换新油后，系统须有足够之抽真空时间，并加热润滑油，以便有效地将系统内的水分抽除干净。

不同品牌的润滑油绝对不可混合使用。

注意：

不允许用本机组的压缩机抽真空

五、故障分析与排除

故障分析表

故障状况

可能原因

1．压缩机无法加载

1．环境温度过低、润滑油黏度过高。

2．毛细管阻塞

3．容调电磁阀泄放孔异物卡住、无法关闭。

4．容调活塞卡住。

5．容调油路阻塞。

6．机油过滤器阻塞。

2．压缩机无法卸载

1．容调电磁阀线圈故障。

2．容调活塞环磨损无法完全气密，冷媒大量进入容调油压缸中。

3．润滑油量不足。

（油位过低）

4．排气端盖衬垫破损，气态冷媒进入油压缸中。

5．容调电磁阀线圈控制电压错误。

6．容调活塞卡住。

7．机组控制系统不良。

3．压缩机马达线圈温度保护开关动作跳脱。

1．吸入口冷媒压力过低、温度过高。

（冷媒不足或进气滤网阻塞）

2．马达负载过大，冷却不足或未装置液冷媒喷射辅助冷却或失效。

3．线圈保护开关故障。

4．电气系统不良，温升过高。

5．马达线圈不良，温升过高。

6．吸气过热度过高，散热不良。

4．马达无法启动或Y-△无法切换。

1．全负载启动，容调阀未回复到起始状态。

2．电压过低或电压错误。

3．启动电压压降过大，致电磁阀接触器无法吸合。

4．马达故障。

5．欠相、逆相运转。

6．马达保护开关动作。

7．马达线圈接线错误。

8．Y-△启动计时器不良。

9．排气关断阀未开。

（起动完毕后）

10.距上次停机时间未达3分钟，即行重新启动。

11.Y-△接线之接点没锁紧。

5．异常振动或噪音

1．轴承损坏故障。

2．压缩机液态压缩。

3．转子过热相互磨擦或与机壳磨察。

4．失油致机件润滑不良。

5．容调阀脉冲共振6．配管不良无挠性伸缩引起机台共振。

6．排气压力过高

1．吸入冷媒过热度过高（冷媒不足、膨胀阀异常）。

2．高压过高（液管阻塞、冷却不良、冷媒过多、空气侵入系统）。

3．失油或油位过低。

4．轴承损坏，转子磨擦。

5．压缩比过大，无辅助冷却（如加装液冷媒喷射或油冷却器）

7．吸气压力过低

1．过滤器阻塞。

2．压缩机进气滤网阻塞。

3．制冷剂泄漏

4．冷冻水流量过低

六、附图