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塑料产品结构设计应注意事项
塑料产品结构设计注意事项
1、塑料产品开发的结构设计原则
⑴、结构设计要合理：
装配间隙合理，所有插入式的结构均应预留间隙；保证有足够的强度和刚度（安规测试），并适当设计合理的安全系数。
⑵、塑件的结构设计应综合考虑模具的可制造性，尽量简化模具的制造。
⑶、塑件的结构要考虑其可塑性，即零件注塑生产效率要高，尽量降低注塑的报废率。
⑷、考虑便于装配生产（尤其和装配不能冲突）。
⑸、塑件的结构尽可能采用规范、成熟的结构，所谓模块化设计。
⑹、能通用/公用的，尽量使用已有的零件，不新开模具。
⑺、兼顾成本。
2、材料的选取
⑴、ABS：
高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。
还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。
目前常用奇美PA-757、PA-777D等。
⑵、PC+ABS：
流动性好，强度不错，价格适中。
适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体
等。
常用材料代号：
拜尔T85、T65。
⑶、PC：
高强度，价格贵，流动性不好。
适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。
常用材料代号如：
帝人L1250Y、PC2405、PC2605。
⑷、POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。
常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：
M90-44。
⑸、PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。
常用于齿轮、滑轮等。
受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。
材料代号如：
CM3003G-30。
⑹、PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，
紫外线达78.5%。
机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。
常用材料代号如：
三菱VH001。
3、结构中常见的问题注意点
3.1、塑料零件的脱模斜度：
参照图
材料名称
型腔（a1）
型芯（a2）
聚酰胺（普通）
20～40′
25～40′
聚酰胺（增强）
20～50′
20～40′
聚乙烯
25～45′
20～45′
聚甲醛
35～1°30′
30～1°
聚氯醚
25～45′
20～45′
聚碳酸酯
35～1°
30～50′
聚苯乙烯
35～1°30′
30～1°
有机玻璃
35～1°30′
30～1°
ABS塑料
40～1°20′
30～1°
脱模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。
此外，成型的方式，壁厚
和塑料的选择也在考虑之列。
一般来说，对模塑产品的任何一个侧面，都需有一定量的脱模斜度，以便产品从模具中顺利脱出。
脱模斜度的大小一般以0.5°～1°居多。
具体选择脱模斜度注意以下几点：
⑴、塑件表面是光面的，尺寸精度要求高的，收缩率小的，应选用较小的脱模斜度，如0.5°。
⑵、较高、较大的尺寸，根据实际计算取较小的脱模斜度。
⑶、塑件的收缩率大的，应选用较大的斜度值。
⑷、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。
⑸、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。
一般情况下，PS料脱模斜度应不少于2.5°～3°，ABS
及PC料脱模斜度应不小于1.5°～2°。
⑹、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应根据具体情况取2°～5°的脱模斜度，视具体的皮纹深度
而定。
皮纹深度越深，脱模斜度应越大。
⑺、结构设计成对插时，插穿面斜度一般为1°～3°。
⑻、取斜度的方向，一般内孔以小端为准，符合图样，斜度由扩大方向取得，外形以大端为准，符合图样，斜度由缩小方向取得。
⑼、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。
⑽、外壳面脱模斜度大于等于3°。
除外壳面外，壳体其余特征的脱模斜度以1°为规范脱模斜度。
特别的也可以按照下面的原则来取:
低于3mm高的加强筋的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°；低于3mm高的腔体的脱模斜度取0.5°，3～5mm取1°，其余取1.5°。
3.2、塑件壁厚确定以及壁厚处理合理的确定塑件的壁厚是很重要的。
塑件的壁厚首先决定于塑件的使用要求：
包括零件的强度、质量成本、电气性能、尺寸稳定性以及装配等各项要求，一般壁厚都有经验值，参考类似即可确定，其中注意点如下：
⑴、塑件壁厚应尽量均匀，避免太薄、太厚及壁厚突变，若塑件要求必须有壁厚变化，应采用渐变或圆弧过渡，否则会因引起收缩不均匀使塑件变形、影响塑件强度、影响注塑时流动性等成型工艺问题。
厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观
面，并要求面积不得大于100mm2。
⑵、塑件壁厚一般在1～5mm范围内。
而最常用的数值为2～3mm。
⑶、尽量不要将加强筋和螺钉柱设计的太厚，一般建议取本体壁厚的一半较保险，否则容易引起缩影等外观问题。
⑷、尽量不要将零件设计成单独的平板，尺寸很小另论，否则变形导致零件不平整。
⑸、塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。
塑料料制品的最小壁厚及常用壁厚推荐值（单位mm）
工程塑料
最小壁厚
小型制品壁厚
中型制品壁厚
大型制品壁厚
尼龙（PA）
0.45
0.76
1.50
2.40～
3.20
聚乙烯（PE）
0.60
1.25
1.60
2.40～
3.20
聚苯乙烯（PS）
0.75
1.25
1.60
3.20～
5.40
改性聚苯乙烯
0.75
1.25
1.60
3.2～
5.4
有机玻璃（PMMA）（372）
0.80
1.50
2.20
4.00～
6.50
聚丙烯（PP）
0.85
1.45
1.75
2.40～
3.20
聚碳酸酯（PC）
0.95
1.80
2.30
3.00～
4.50
聚甲醛（POM）
0.8
1.40
1.60
2.40～
3.20
聚砜（PSU）
0.95
1.80
2.30
3.00～
4.50
ABS
0.80
1.50
2.20
2.40～
3.20
PC+ABS
0.75
1.50
2.20
2.40～
3.20
聚氯乙烯（硬）
1.15
1.60
1.80
3.2～
5.8
聚氯乙烯（软）
0.85
1.25
1.50
2.4～
3.2
聚酰胺
0.45
0.75
1.50
2.4～
3.2
聚苯醚
1.20
1.75
2.50
3.5～
6.4
聚砜
0.95
1.80
2.30
3.0～
4.5
氯化聚醚
0.90
1.35
1.80
2.5～
3.4
醋酸纤维素
0.70
1.25
1.90
3.2～
4.8
乙基纤维素
0.90
1.25
1.60
2.4～
3.2
丙烯酸类
0.70
0.90
2.40
3.0～
6.0
3.3、塑件加强
为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚，可以在塑件的适当部位设置加强筋。
加强
筋还可以避免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成型过程中塑料流动的情况。
⑴、加强筋的厚度不应大于壁厚的1/2，以免引起塑件表面缩影；同时从成型流动性考虑，最小不宜低于0.8mm。
⑵、在必须采用较大的加强筋时，在容易形成缩痕的部位可以设计成纹理，来遮盖缩痕。
⑶、加强筋应加脱模斜度，筋应标注大端尺寸（但是考虑加工工艺，3D图上可不做出，模具加工时EDM加工会自然产生斜度，高精度零件另论）
⑷、除特殊要求外，加强筋应尽可能矮，加强筋的高不要超过（3～4）×T（T为零件厚度）
小技巧：
把表面制成拱形和波形也是增加强度和刚性的方法之一。
⑸、加强筋厚度与塑件壁厚的关系
当（A-B）/B×100％<8％时，就不会缩水
3.3.1、转角部位加R在塑件设计过程中，为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在塑件的各面或内部连接处，应采用圆弧过度。
另外，塑件上的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是不可少的。
在塑件结构上无特殊要求时，塑件的各转角处均应有半径不小于0.5～1mm的圆角。
情况下，圆角应尽量大。
对于内外表面的拐角处，外圆角应为内圆角加壁厚，可减少内应力，并能保证壁厚均匀一致。
塑料产品的尖锐转角常常是造成产品破坏的最大因素。
消除产品尖锐的转角，不但可以降低该处的应力集中，提高产品的结构强度，也可以使得塑料材料成形时有流线型的流路，以及成品更易于顶出。
从模具的观点，圆角也是有益于模具加工和模具强度。
产品所有的内侧和外侧的周边转角园弧都必须尽可能的大，以消除应力集中；但太大圆弧可能造成缩水，特别是在肋或突柱根部转角园弧。
原则上，最小的转角园弧为0.3综上所述，园角对于成形品的设计会有以下的一些优点：
⑴、圆角使得成形品提高强度以及降低应力。
允许的
另外，
0.8mm。
⑵、尖锐转角的消除，自动地降低了龟裂的可能性，就是提高对突然的震动或冲击的抵抗能力。
⑶、塑料的流动状态将被重大的改善，圆形的转角，使得塑料能够均匀，没有滞留现象以及较少应力的流入模穴内所有的断面，并且改善成形品断面的密度之均匀性。
⑷、模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角，造成应力集中，导致龟裂，特别是对于需要热处理或受力较高的部分，圆弧转角更为重要。
圆角加大，应力集中减少。
内圆角R<0.3T应力剧增。
内圆角R>0.8T几乎无应力集中。
3.3.2、增设加强肋
肋根部厚度约为0.4～0.6T
⑴、侧壁加强：
既可防止变形，也可改善流动性。
⑵、边缘加强：
用变化的边缘形状来加强，防止变形。
⑶、周边加强：
较大的平面易发生翘曲变形，用周边凹凸或波浪形来防止变形。
⑷、底部加强：
箱形件底部，为加强及防变形通常在造型上做局部沉台或凸起造型。
3.3.4、BOSS之设计
⑴、BOSS的长度一般不超过本身直径的两倍，否则必须加加强肋。
螺丝柱的加强肋高度一般设计低于螺丝柱0.5mm，防止肋条电极放电加工误差及成型顶出时肋被拉高
或螺丝柱被顶下陷等造成装配定位困难。
3.5、
3.5.1孔的形状和位置的选择，必须避免造成产品的脆弱性以及生产上的复杂性。
在成形孔的一般方法中，塑料被射出模穴，然后沿着芯销的周边流动而形成孔，因此，当塑料在芯销一端会合时，会形成接合线，这些接合线位置就成为成品本身的潜在脆弱性。
⑴、
⑵、
⑶、
⑹、当配合按键的孔深度H值较大时,有以下两种技术方案供选择。
3.5.2
、成形螺纹及辊纹设计
⑴、成形螺纹设计注意事项：
1）、避免使用32牙/螺距0.75mm以下的螺纹，最大螺距可采用5mm。
2）、长螺纹会因收缩的关系使螺距失真，应避免使用，如结构需要时可采用自攻螺丝锁紧。
3）、螺纹公差小于成形材料收缩量时应避免使用。
4）
、螺纹不得延长至成品末端，因如此产生的尖锐部会使模具及螺纹的端面崩裂。
寿命降低，所以至少要留0.8mm的平坦部分。
辊纹
5）、螺纹需有2～4度的拔模角。
6）、辊纹通常是平行于脱模方向的沟槽，辊纹间距通常为3.0mm，最小为1.5mm。
为防模具崩裂及使
后加工容易，辊纹与分模面间至少留0.8mm的平坦部分。
3.5.3、塑件的螺钉柱设计塑件之间的连接常采用自攻螺钉的连接方式，在螺钉柱的设计过程中应注意以下几点：
⑴、在允许的情况下，螺钉柱应尽量低一点。
⑵、应加一字形或十字形斜筋保证螺钉柱的强度，并考虑防止缩影。
⑶、外观要求严格的表面螺钉柱应做斜顶式的结构以防止缩影，见下图示意：
⑷、螺钉柱内侧应加倒角，利于螺钉的安装，倒角大小一般为（1～1.5）×45°，个人建议使用下图
第二个技术方案：
⑸、螺钉柱的内外直径应符合加工工艺性，优先选用值：
1、通常采取螺丝加卡扣的方式来固定两个壳体，螺丝柱通常还起着对PCB板的定位作用。
2、用于自攻螺丝的螺丝柱的设计原则是为：
其外径应该是自攻螺钉外径的2.0～2.4倍。
设计中可
以取：
螺丝柱外径=2×螺丝外径；螺柱内径（ABS，ABS+PC）=螺丝外径-0.40mm；螺柱内径（PC）=螺丝外
径-0.3mm或-0.35mm（可先按0.30mm来设计，待测试通不过再修模加胶）；两壳体螺柱面之间距离取0.05mm。
自攻螺钉规格（国标）
螺钉柱内径（㎜）
螺钉柱外径（㎜）
ST2.2
1.7
5
ST2.9
2.3～2.4
6
ST3.5
2.8～2.9
7
ST4.2
3.4
7～8
ST4.8
3.8
8
ST5.5
4.4
9～10
3、塑件自攻螺钉规格尺寸表
C型为尖头，F型为平头。
1）、GB/T845（盘头）、846（沉头）、847（半沉头）大小规格：
ST2.2、ST2.9、ST3.5、ST4.2、ST4.8、ST5.5。
长度系列（单位为mm）：
4.5、6.5、9.5、13、16、19、22、25、32、38、45、50。
⑹、柱子的问题①、设计柱子时，应考虑胶位是否会缩水。
②、为了增加柱子的强度，可在柱子四周追加加强筋。
⑺、孔的问题①、孔与孔之间的距离，一般应取孔径的2倍以上。
2、孔与塑件边缘之间的距离，一般应取孔径的3倍以上，如因塑件设计的限制或作为固定用孔，则可在孔的边缘用凸台来加强。
3、侧孔的设计应避免有薄壁的断面，否则会产生尖角，有伤手和易缺料的现象。
⑻、“减胶”的问题
3.6、嵌件设计
在嵌件的设计过程中应注意以下几点：
⑴、嵌件周围塑料层厚度不宜太薄，否则会因收缩而破裂。
⑵、嵌件各尖角部位应倒圆角，这样可减少内应力。
⑶、嵌件在塑件中应固定牢固，可采用开槽、加凸台，或滚花结构。
⑷、在设计中应考虑嵌件在模具中便于安装，正确和牢固定位，成型时有利于塑料流动，模具制造方便。
注塑成型时，塑件会收缩，金属件不会收缩，所以嵌件周围会产生内应力，过大则塑件开裂，解决办法，其一是塑件包围嵌件的尺寸不要太薄，其次，选择弹性较好，收缩率较小的塑胶材料，比如ABS，PC
等，而脆性材料则不适合嵌件，比如PS。
⑸、埋入件举例：
1、外观光洁度要求，如镜面、皮纹、喷砂、亚光、喷漆等，以及需处理的范围。
⑵、还需与客户以及模具厂沟通确定以下：
1、分型面的位置、滑块抽芯允许的分型线位置，允许设浇口的位置、哪些地方不允许有顶出痕迹⋯
2、若塑件上需塑出文字、符号等标识，应落实文字、符号的大小、深度、位置等。
3、对塑件成型后难以避免的缺陷如：
融接痕、微量收缩等应向客户提出，征得客户的认可。
并尽量采取措施减轻缺陷。
④、修饰特征如logo，塑件上刻字等,宜设计先沉下然后凸起，模具加工时为下凹，加工容易实现。
常用塑料及收缩率如下表：
（含添加剂及其他特殊要求的材料视具体牌号及客户要求定）
序号
塑料名称
密度
收缩率（100％）
推荐值（100％）
1
PP（聚丙烯）
0.95
1.0～2.5
1.5
2
ABS
1.05
0.4～0.7
0.5
3
PC（聚碳酸酯）
1.2
0.5～0.7
0.5
4
PE（聚乙烯）
0.91～0.96
1.5～4.0
5
POM（聚甲醛）
1.42
2～3.5
6
PMM（A亚克力）
1.2
0.4～0.7
0.5
7
PA66（尼龙66）
1.15
0.6～1.5
8
PS（聚苯乙烯）
1.05
0.5～0.8
0.5
⑶、其他见下图：
1、分型面尽量不要有台阶，可以改为斜面，便于修边以及模具加工，也便于精度实现；分型面能平面不要斜面，能斜面不要曲面等等。
2、螺钉柱防止缩影可以加火山口，如下示意：
3.8、强制脱模的结构设计要点
尺寸允许如下，且强脱的地方全部做成斜面和R角过渡，不能尖角。
弹性塑料强制脱模的最大尺寸（脱模时的模温70℃）
内侧向凹凸（B-A）/B×100％外侧向凹凸（C-B）/C×100％
高密度聚乙烯：
6％；PA66：
9％；ABS、POM：
5％
3.9、3D结构设计完成后，工程师自检以及开模前与模具厂需要检讨的⑴、自检：
零件有没有未完全约束的情况；零件是否有干涉（结构设计时经常干涉分析），配合的间隙是否合理；所有的设计数据是否可以在装配模式下再生成功（结构设计时经常再生分析）。
⑵、自检：
产品厚度是否分布均匀（多做剖视图检查）。
⑶、自检：
产品是否有拔模，或存在倒勾（拔模检测，做剖视图检查）。
⑷、模具厂讨论：
产品分模线的具体位置，是否可以接受，对外观的影响程度。
⑸、模具厂讨论：
模具的进料方式，进料点以及所产生的结合线是否接受。
⑹、模具厂讨论：
斜顶、滑块的位置是否足够，产生的分型线是否被接受。
⑺、模具厂讨论：
其它特殊要求，比如模具的材质和寿命，产品表面的要求，咬花面的规格等等。
3.10、止口的设计
⑴、止口的作用
1、壳体内部空间与外界的导通不会很直接，能有效地阻隔灰尘/静电等的进入。
1、上下壳体的定位及限位。
⑵、壳体止口的设计需要注意的事项。
1、嵌合面应有>3～5°的脱模斜度，端部设计倒角或圆角，以利于装配。
2、上壳与下壳圆角的止口配合，应使配合内角的R角偏大，以增加圆角之间的间隙，预防圆角处相互干涉。
3、止口方向设计，应将侧壁强度大的一端的止口设计在里边，以抵抗外力。
4、止口尺寸的设计，位于外边的止口的凸边厚度为0.8mm；位于里边的止口的凸边厚度为0.5mm；
B1=0.075～0.10mm；B2=0.20mm。
5、美工线设计尺寸：
0.50×0.50mm。
是否采用美工线，可以根据设计要求进行。
⑶、面壳与底壳断差的要求。
装配后在止口位，如面壳大于底壳，称之为面刮；底壳大于面壳，则称之为底刮。
可接受的面刮<0.15mm，可接受的底刮<0.10mm，无论如何制作，段差均会存在，只是段差大小的问题，尽量使产品装配后面壳大于底壳，且缩小面壳与底壳的段差。
3.11、卡扣的设计
⑴、卡扣设计的关键点
1、数量与位置：
设在转角处的扣位应尽量靠近转角；
2、结构形式与正反扣：
要考虑组装、拆卸的方便，考虑模具的制作；
3、卡扣处应注意防止缩水与熔接痕；
4、朝壳体内部方向的卡扣，斜销运动空间不小于5mm；
⑵、常见卡扣设计
1、通常上盖设置跑滑块的卡钩，下盖设置跑斜顶的卡钩；因为上盖的筋条比下盖多，而且上盖的壁常比下盖深，为避免斜顶无空间脱出。
2、卡钩离角位不可太远（小于25㎜），否则角位会翘缝
3、卡扣间不可间距太远（一般最大为100㎜），否则易开缝。
3.12、装饰件的设计⑴、装饰件的设计注意事项①、装饰件尺寸较大时（大于400mm2），壳体四周与装饰件配合的粘胶位宽度要求大于2mm。
在进行
装饰件装配时，要用治具压装饰片，压力大于3kgf，保压时间大于5秒钟。
2、外表面的装饰件尺寸较大时（大于400mm2），可以采用铝、塑胶壳喷涂、不锈钢等工艺，不允许
采用电铸工艺。
因为电铸工艺只适用于面积较小、花纹较细的外观件。
面积太大无法达到好的平面度，且耐磨性能很差。
3、电镀装饰件设计时，如果与内部的主板或电子器件距离小于10mm，塑胶壳体装配凹槽尽量无通
孔，否则ESD非常难通过。
如果装饰件必须采用卡扣式，即壳体必须有通孔，则卡位不能电镀，且扣位要用屏蔽胶膜盖住。
4、如果装饰件在主机的两侧面，装饰件内部的面壳与底壳筋位深度方向设计成直接接触，不能靠装饰件来保证装配的强度。
4、电镀装饰件设计时需考虑是否有ESD风险。
6、对于直径小于5.0mm的电镀装饰件，一般设计成双面胶粘接或后面装入的方式，不要设计成卡扣。
⑵、电镀塑胶件的设计。
①、电镀件的厚度按照理想的条件会控制在0.02mm左右，但是在实际的生产中，可能最多会有0.08mm
的厚度，所以对电镀件装配设计时需要关注。
镀覆层厚度单位为μm，一般标识镀层厚度的下限，必要时，
可以标注镀层厚度范围。
2、如果有盲孔的设计，盲孔的深度最好不超过孔径的一半，且不要对孔的底部的色泽作要求③、要采用适合的壁厚防止变形，最好在1.5mm以上4mm以下，如果需要作的很薄的话，要在相应的
位置作加强的结构来保证电镀的变形在可控的范围内。
4、塑件表面质量一定要非常好，电镀无法掩盖注射的一些缺陷，而且通常会使得这些缺陷更明显。
5、基材最好采用ABS材料，ABS电镀后覆膜的附着力较好，同时价格也比较低廉。
3.13、按键的设计
⑴、按键大小及相对距离要求。
从实际操作情况分析，结合人体工程学知识，在操作按键中心时，不能引起相邻按键的联动，那么相邻按键中心的距离需作如下考虑：
①、竖排分离按键中，两相邻按键中心的距离a≥9.0mm。
2、横排成行按键中，两相邻按键中心的距离b≥13.0mm。
3、为方便操作，常用的功能按键的最小尺寸为:
3.0×3.0mm。
⑵、按键与基体的设计间隙。
①、按钮裙边尺寸C≥0.75mm，按钮与轻触开关间隙为B=0.2mm；②、水晶按钮与基体的配合间隙单边为A=0.1-0.15mm；
3、喷油按钮与基体的配合间隙单边为A=0.2-0.25mm
4、千秋钮（跷跷板按钮）的摆动方向间隙为0.25-0.3mm，需根据按钮的大小进行实际模拟；非摆动方向的设计配合间隙为A=0.2-0.25mm；
5、橡胶油比普通油厚0.15mm，需在喷普通油的设计间隙上单边加0.15mm，如喷橡胶油按键与基体
的间隙为0.3-0.4mm；
6、表面电镀按钮与基体的配合间隙单边为A=0.15-0.2mm；
7、按钮凸出面板的高度：
普通按钮凸出面板的高度为1.2-1.4mm，一般取1.4mm；表面弧度比较大的按钮，按钮最低点与面板的高度一般为0.8-1.2mm。
3.14、旋钮的设计
⑴、两旋钮之间的距离≥8.0mm。
⑵、旋钮（Knob）与对应装配件的设计间隙。
①、旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥0.50mm；
②、电镀旋钮与对应装配件的设计配合单边间隙为A≥0.50mm；
3
0.15mm。
、橡胶油比普通油厚0.15mm，需在喷普通油的设计间隙上单边增加④、旋钮凸出面板基体或装饰件最高点的高度为9.50≥B≥8.00mm。
3.1
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