6#泊位QC技术规格书.docx

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6#泊位QC技术规格书

SCT三期

岸边集装箱桥式起重机

技术规格书

招商局国际有限公司SCT三期筹备处

二零零四年九月

目　　　　录

1.说明4

2.供货范围4

3.设计制造标准4

4.环境和工况5

5.运输及安装方式5

6.起重机的基本技术规格5

7.起重机工作级别7

8.材料7

9.金属结构制造工艺7

10.减震方法8

11.防碰装置8

12.挂仓保护……………………………………………………………………………8

13.金属结构8

14.前后大梁铰点9

15.机器房9

16.小车10

17.司机室10

18.平台和梯子11

19.机构12

20.起升机构14

21.小车行走14

22.悬臂俯仰机构14

23.大车行走机构15

24.便携式吊具动作操作器16

25.倾转装置16

26.电缆卷绕系统16

27.限位开关16

28.载人电梯16

29.液压系统16

30.润滑系统17

31.空压系统17

32.消防装置17

33.电气电源供应17

34.照明19

35.通讯20

36.辅助电源设备20

37.配线21

38.端子21

39.接地保护和避雷保护21

40.PLC的应用21

41.吊具22

42.油漆22

43.标记和铭牌24

44.设计审查25

45.监造26

46.用户港现场的调试、试车和验收27

47.竣工图和最终技术文件29

48.售后服务30

49.码头轮压组合和轮压值………………………………………………………………30

50．指定配置清单…………………………………………………………………………31

51．配件清单………………………………………………………………………………32

1.说明

本规格书未尽事宜，可用双方授权代表签字认可的“纪要”、“协议”等多种形式补充。

2.供货范围

2.1.按技术规格的要求设计、制造四台吊具下65吨的岸边集装箱起重机。

包括设计、制造、部装、总装、发货运输至现场、安装和调试、试验、验收、技术服务，属交钥匙工程。

2.2.每台桥吊配符合ISO标准的BROMMA双箱可分离伸缩式吊具一套。

2.3.总共3台吊具平板拖车。

2.4.每台起重机将提供锚固、防风系缆的全部机件一组，并提供防风系缆及锚定预埋件共8台套，由买方自行安装。

2.5.除起重机本身配置外，四台桥吊提供二个BROMMA双箱可分离伸缩式备用吊具。

2.6.每台起重机提供一根确保起重机沿轨道方向左右移动距离各400米，且整根无接头的，内含6芯光纤的高压电缆。

2.7.4台起重机提供码头电缆接线箱（接线柱型式）及电缆固定装置和码头光缆接线盒及固定件各7套，安装由码头基建或买方自己完成。

卖方将提供图纸供买方码头基建时参考。

。

2.8.提供随机工具及专用的仪器、仪表和随机配件。

2.9.提供相关的技术资料和规定的技术服务。

2.10.总计提供一套吊具模拟控制器。

2.11.4台起重机提供一套吊钩梁，额定起重量为75吨。

2.12.4台笔记本电脑。

2.13.除随机配件外的维修备件，具体数量和型号在设计阶段由卖方提供推荐备件清单供买方选择。

2.14.数码摄像机2部，投影仪1台，总价应不超过人民币3.5万圆。

3.设计制造标准

按照如下国际通用标准和规范设计制造向贵港提供的起重机。

结构：

欧洲搬运工程协会FEM/ASTM

材料：

GB700-88,GB1591-88,GB3077-88,GB699-88

机构：

欧洲搬运工程协会FEM

齿轮：

美国齿轮制造商协会AGMA

电气：

国际电工委员会IEC/JIS

涂装：

瑞典国家标准SIS

焊接：

美国焊接协会标准AWS

计量单位：

InternationalSystemofUnitsSI

安全：

GB3811-83,GB6067-85

对没有相应国际标准的，将采用中国国标标准。

4.环境和工况

工作环境下最大风速：

20米/秒

非工作环境下最大风速：

55米/秒

温度：

0oC--50oC

最大相对湿度：

100%

地震等级：

7级

在起重机设计、制造中包括配套供应上将充分考虑到上述条件如风速、温度等。

5.运输及安装方式

起重机将整机运至用户码头并安装在轨道上。

卖方将承担运输、保险、卸船、安装并连接电源和调试的一切风险和费用，直到用户发出验收证书。

为使起重机适合用户码头结构，在合同签订后，用户应提供相应的码头结构图纸和负载能力。

卖方将按这些资料来设计有关部件以使起重机成功运行。

卖方将提交详细的整机运输方案、卸船方案及预先计算的运输时间表和必要的合作在发运前3个月供用户认可。

卖方承担买方港口导航费用、拖轮费用及一切港使费用。

但停泊等费用，须由买方承担。

6.起重机的基本技术规格

6.1.结构形式：

双箱梁、牵引式小车

6.2.主要技术性能：

6.2.1.额定负载：

吊具下双箱65吨、单箱50吨

吊钩梁下75吨

6.2.2.集装箱型号：

国际标准集装箱20’,40’,45’

6.2.3.轨距：

30米

6.2.4.外伸距：

65米

6.2.5.后伸距：

18米

6.2.6.起升高度：

轨面上：

43米

6.2.7.轨面下：

18米

6.2.8.门腿间净空≥18.3米

6.2.9.海陆侧门框联系梁净高（到海侧轨面上）≥12.2米

6.2.10.总宽≤27米

6.2.11.速度

a.主起升

90米/分（吊具下额定载荷）

180米/分（空载）

额定载荷时加/减速时间最大2.5秒，

空吊具为最大5秒

b.小车

244米/分

额定载荷时加/减速时间最大5秒。

c.大车

46米/分

额定载荷时加/减速时间最大8秒

d.俯仰单程最多5分钟，包括进出安全钩的时间

6.2.12.轮距≥1.2米

6.2.13.吊具前后倾±5°

6.2.14.吊具左右倾±3°

6.2.15.吊具水平回旋±5°

6.2.16.电梯

四人加工具（400Kg），从底层到电缆卷筒联系梁、司机室和机器房。

驱动型式为齿条型。

6.2.17.大车缓冲器高度1.3米。

7.起重机工作级别

7.1.结构

利用级别U8

载荷情况Q3

工作级别A8

7.2.机构

机构名称利用等级载荷情况工作级别

起升T8L3M8

小车T8L3M8

悬臂俯仰T4L3M5

起重机行走T5L3M6

7.3.起重机的稳定性

起重机的稳定性满足FEM和GB3811-83第IV组，重心高、速度大的起重机的稳定性要求。

合同签订后将提交详细计算。

8.材料

起重机将采用优质材料制造，选材合理，符合GB3811标准。

材料自进库前均进行必要的检查，所有材料都具有出厂检验合格证明书。

重要部位的材料还按技术要求进行相应的化学成分、机械性能试验。

并进行材料跟踪以保证专料专用，提供材料质量保证书。

9.金属结构制造工艺

自材料至成品严格按照制订的先进工艺进行加工。

9.1.对钢板进行喷丸、喷砂预处理或人工冲砂处理，使金属表面达到SIS21/2标准。

尽量采用数控切割，如用手工切割必须消除手工切割痕迹。

主要受力构件的下料，均采用数控切割，禁用手工切割。

9.2.焊缝和焊接工艺

焊缝的设计和构造应符合美国AWS标准，或用户指定的其它标准。

优先采用全自动切割工艺。

焊接工作由有资格的焊接工操作。

重要焊缝进行无损探伤（NDT）。

无损探伤按照AWS标准的规定，以下部位的检验范围是：

所有钢结构主体的对接板和受拉应力处100％UT+10％RT

前拉杆对接焊缝20％RT+100%UT达I级焊缝

小车、大梁、门架、梯形架

的一般焊缝（对焊透焊缝）30％UT+5％RT

吊具上架对接处（对焊透焊缝）50％UT+5％RT

9.3.焊接工艺和管理将按照AWS标准的要求做到：

1）采用低氢焊条；

2）施焊前对焊条按工艺要求预热烘干，保温1小时，焊条在烘箱外不得超过四小时，否则必须重新烘干；广泛采用CO2焊和自动或半自动焊；

3）根据板厚和技术条件选定焊条直径，焊机和焊接电流；

4）采用引弧板，重要焊缝避免立焊、仰焊；

5）焊后对焊缝进行打磨，要求过渡平滑，外形光整，以提高抗疲劳能力。

9.4.所有户外螺栓螺母将被达克罗、涂铬、涂防腐漆或使用其它防锈办法。

9.5.采用先进的涂装工艺，底漆采用环氧富锌，起重机外表漆膜总厚度不小于250μm，详见后面叙述。

10.减震方法

对振源进行隔离。

小车轨道下加橡胶垫；驾驶室与小车固定点加吸振垫；减速箱下设刚性强的整体公用底座。

11.防碰装置

小车的两端将提供液压缓冲器且有良好吸震功能。

起重机的结构设计将能承受切断电源时在带额定载荷以100%额定速度碰撞终点挡块所产生的震动，任何部件都不会有损坏。

前大梁铰接点处有安全车档，以防止前大梁仰起时小车冲出大梁。

起重机大车两端聚氨脂缓冲器且有良好吸震功能。

缓冲器中心高度和冲击力适合安装在码头上的档块。

12.挂舱保护

挂舱控制装置应是液压的，由流体流经溢流阀来吸收能量，或通过类似功能的液压回路。

挂舱装置的设定，对任何小于125%任何绳的作业载荷不应动作，并有方便的设施，以使维修人员现场验证设定压力，规程应明确写在维修手册中。

挂舱分析应考虑所有可能的挂舱载荷组合，以保证足够的吸收能力。

13.金属结构

金属结构具有足够的强度和刚度，整个构件线条流畅，受力明确，所有斜撑杆和梯形架使用管结构，钢管由螺旋型双面焊缝卷制而成。

具有外形美观、风阻力小，不易发生风振的优点，对起重机金属构件上容易产生积水的地方均有排水孔，在所有人不需要进入和不能进入的密闭的箱型构件上设置检查用密封入孔并作气密试验。

整机金属结构采用焊接、高强螺栓连接，主要受力板件最小厚度不小于8毫米、管件壁厚不小于6毫米。

采取有效措施防止风振。

13.1.门架

门架为焊接箱梁。

门框上部与起重机主梁之间用焊接联接，确保起重机具有足够的整体刚度，减少满载小车起、制动时起重机的水平晃动，以利司机舒适操作。

13.1.1.在门框的陆侧，装有电梯轨道。

步行梯与电梯均装在同一门框的腿上。

13.2.后大梁和前大梁

13.2.1.前、后大梁，均采用双箱梁焊接结构，在箱梁的下翼板上，设有承轨梁。

13.2.2.在前大梁和后大梁上将铺设无接缝式小车轨道，轨道安装精度符合FEM规范。

轨道与承轨梁之间安装有增强橡胶垫并用轨道压板固定，以减少和隔离噪音。

13.2.3.在前大梁和后大梁上，有走道、台阶和平台，以便于安全、方便地保养和检修梁上所有的设备，并确保小车在前后大梁的任何位置上，司机能安全的撤离小车。

13.3.焊接螺旋管：

梯形架用螺旋焊管制造，联接在海侧门框上横梁上。

螺旋焊管采用当今世界上的最新制管工艺，整卷的带钢经过展开，整平后被机器按所需的管径卷成螺旋管，焊缝为双面自动焊，自动检查焊缝。

13.4.主梁的拉杆为焊接或轧制H钢，断面呈工字，可调整以保证拉杆受力均匀。

14.前后大梁铰点

前、后大梁采用双铰点。

当大梁仰起时，上铰点作为支撑点；当大梁水平时，下铰点作为支撑点，上铰点释放。

双铰点优势是易于两个铰点维修，小车轨道接头无振动过渡。

.

15.机器房

15.1.机器房内布置有起升机构、俯仰机构、小车机构和电控设备。

总体布置和结构便于维修和检查。

在机房内需要维修的设备周围，留有不小于0.5米的空间和通道,以便利人员通过。

并设置了电动钢丝绳更换装置及其它必要的维修用设备。

15.2.机器房内设置有维修用吊车，可在两个水平方向行走。

机器房内开设大件设备出入口和盖板，盖板带有滚轮，方便操作。

在进出口四周有栏杆，以保证安全。

维修行车覆盖机器房所有设备，能方便的将每个设备移出机器房，放置地面进行修理。

高架维修吊车有足够的能力将重型部件从机器房内吊至地面。

吊车有电机驱动的垂直，纵向和横向的动作以覆盖整个机器房。

15.3.机器房四壁及天花板均为波形板并经过可靠的防锈处理。

15.4.机器房安装排气扇，它的能力为每小时换气三十次（机房容积）。

排气扇的进风口设有空气滤清器，确保机器运转时，电气和减速箱所产生的热量得以排放到大气中去，排气扇外部设有防雨挡板，机器房顶设有不小于1:

10坡度，便于排水。

机器房有足够空间和垂直高度来用行车搬运东西。

15.5.机器房设有文件柜、台钳的钳工台、带锁工具柜、小型空压机、维修用电源插座和灭火器等。

15.6.机器房内设有电动换绳装置，可以方便地更换钢丝绳。

15.7.机器房内的电控室用以安装有全套电控设备。

它的四壁和天花板镶有隔音隔热材料。

室内装有单冷型空调设备，确保室内温度18-25摄氏度。

室内还设有电话机、办公桌、转椅。

电控室内有玻璃窗可监视机房内各机构的工作。

15.8.机器房设二扇门，门上设有锁、坚固的把手。

门宽不小于0.78m。

所有的门可用同一把钥匙。

门的高度不小于1.8米以便利人员进出。

16.小车

小车架四角设置缓冲器。

缓冲器能减缓满载小车以70％额定速度撞击轨道末端车挡时产生的冲击。

小车架设计合理，结构简单，有安全支承块，以防意外情况下即使车轮或车轮轴断裂，小车架也不会坠落。

小车架上设有维修和更换车轮用的通道，平台和栏杆。

小车设防风锚定装置及相应电气联锁装置。

小车架上的滑轮组支承座是可剖分式，能非常方便的拆装滑轮组。

车轮和滑轮总成可以采用机房行车或其它设施拆卸并放至地面，以确保维修方便。

小车上应设计有顶升支座，可在小车的任何位置上更换车轴。

17.司机室

司机室将按人机工程学原理进行设计，使在起重机上作业的人员有舒适的环境。

司机室通过减振垫固定在小车的下方。

它的墙壁和顶部采用夹层隔热，密封良好。

室内的装饰材料，均具有防火阻燃性能。

司机室前半部的正面，侧面（厚度大于6毫米）和底部（厚度大于10毫米）设置玻璃窗，在侧面安有后视镜，底部设有不妨碍视线的防护栅栏，以确保司机既安全，又有良好的视野。

侧面窗户能调整到关闭、半开和全开三个位置。

司机室前地窗玻璃应有除雾装置。

正面设有一道防护栏杆，以增加操作者安全感，防止意外。

司机室前下半部窗户设有刮水器和遮雨帘，遮阳挡。

司机室所有玻璃能很容易利用清洗平台擦洗。

司机室内具有良好的照明和与机内及陆侧门腿处通讯的设备。

司机室和小车间设有安全通道，以确保小车在任何位置时，司机均能通过大梁离开司机室。

司机室还设置以下设备:

17.1.控制台

控制台布置尽量同SCT二期桥吊项目。

在司机座椅两边的绝缘地板上安装二台联动操作台。

控制台安装以下设备：

（1）起升/大车共用控制器；

小车控制器（左侧）；

吊具"伸/缩"转换器；

吊具旋锁"全锁/全开"转换器；

导向板"举起/落下"转换器；

（2）带指示灯的夹轮器"夹住/松开"转换器；

（3）锚定状态指示灯；

（4）普通故障指示灯；

（5）紧急停车按钮；

（6）音响报警器，消音按钮开关；

（7）伸缩吊具长度指示灯；

（8）旁路开关；

（9）小车停车位置指示；

17.2.辅助控制装置

主梁下面泛光灯开关；

司机室下面泛光灯开关；

雨刮器开关

在司机室内部前方安装下述状态指示灯:

吊具垂直落至集装箱顶部着箱信号（黄色）；

旋锁在锁紧位置（绿色）；

旋锁在非锁紧位置（红色）；

钢丝绳过度松弛指示；

主令控制器使用灵活，位置准确没有干扰。

部件抗磨损并容易更换。

带指示灯的吊具油泵按钮开关；

带风速和负荷显示仪；

17.3.司机座椅

司机室内设置一把高度、前后距离、后靠背角度可调节的舒适椅子，座椅覆以透气防滑材料。

座位的设计和固定都方便于司机出入。

座椅可以拆卸。

在司机室内设置单冷空调器。

17.4.其它项目

司机室内装有手提式灭火器；

司机室两侧装有后视镜。

司机室悬挂在具有弹性缓冲的垫上,减少作业时司机室的振动。

18.平台和梯子

18.1.平台

18.1.1.平台宽度：

主通道宽度不小于700mm，辅助通道宽度不小于500mm。

净空高度：

不小于2000mm。

18.1.2.走道平台应能承受3KN移动的集中载荷而无塑性变形。

18.1.3.平台有三种：

格栅板平台、网眼板平台、花纹板平台。

根据不同用途采用。

均支承在槽钢或角钢作的框架上。

框架是受力件，用焊接与牛腿（门框的凸出部件）连接。

它采用传统的油漆保护。

18.1.4.格栅板制作：

3×25扁钢，5×5螺旋钢焊接而成，表面作热浸锌处理。

18.2.栏杆

18.2.1.栏杆设三层。

上栏杆中心线（扶手栏杆）离地板面或平台上表面高度1050mm，材料为焊接钢管，圆管外径Ø42.5mm，壁厚2.75mm。

18.2.2.上层栏杆与两中间栏杆中心线的距离均为350mm，材料为钢管。

圆管外径为Ø26.8mm，壁厚2.75mm。

18.2.3.挡脚板离平台上表面或钢结构表面100mm，材料为扁钢5×100，表面油漆。

18.2.4.扶手栏杆、中间栏杆、挡脚板、栏杆立柱间的连接：

栏杆立柱头部和上栏杆直接焊接，中间栏杆穿过栏杆立柱孔后焊接，所有焊接处都需打磨平整后油漆。

18.2.5.平台栏杆接头平台栏杆将分段制作，分段栏杆之间将采用接头。

18.3.斜梯（梯梁、踏步、栏杆）

18.3.1.斜梯和水平线之间的夹角不大于50º，其平行于梯梁的净空距离为1700mm。

斜梯踏步宽度为600mm。

当斜梯高度达4m时应设休息平台。

休息平台至少700×700mm。

斜梯侧面因梯梁已有挡脚板作用，故不再设挡脚板。

18.3.2.斜梯踏步制作：

采用整体冲压，加前后2mm封板及3mm侧封板，焊接而成，经清洁处理后热浸锌。

每部斜梯踏步之间高度相等，约为210～240㎜。

19.机构

19.1.一般机械零部件

19.2.钢丝绳卷筒

筒应是焊接结构，配有相应腹板。

钢板轧园成筒体，焊接后探伤，消除应力，然后加工绳槽和配合面，有益于保护钢丝绳。

绳槽为标准型.卷筒长按单层缠绕设计，绳端用螺栓压板压紧绳头，除工作圈和压绳圈外还有备用圈（压绳圈2圈，备用圈3圈）。

卷筒采用球面滚子轴承支撑。

卷筒直径与绳径之比大于30。

根据要求作静平衡试验。

卷筒绳槽成型后，绳槽表面淬火提高槽低硬度，HB达到300HB左右。

所有卷筒之下，沿全部绳槽长度应有润滑油滴油盘，该盘应设计为便于清洁的。

19.3.滑轮

滑轮应采用精铸滑轮，绳槽硬度达HRc45~50。

并在有跳槽危险的滑轮上设有防止钢丝绳跳槽的保护装置。

设计时充分考虑滑轮检查、润滑、安装和更换的方便。

滑轮节径（mm）/钢丝绳直径（mm）：

起升和小车运行：

≥30

平衡滑轮：

≥20

悬臂俯仰：

≥28

19.4.钢丝绳

使用多股线接触右旋钢丝绳.钢丝绳的工作安全系数如下:

最小钢丝绳破断力（N）与钢丝绳最大额定静止操作张力（N）之比为安全系数“n”

起升钢丝绳n≥6

小车运行n≥6

悬臂俯仰钢丝绳n≥6

钢丝绳的抗拉强度不低于1770N/mm2

19.5.减速箱

起升机构、小车行走机构和悬臂俯仰机构，均采用剖分式焊接结构全密闭型，其中起升和小车机构减速器齿轮、齿轮箱应是SEW产品。

减速器内采用油浴。

减速器上的油位计和泄油孔的安装位置便于日常的维修和检查。

齿轮的设计和制造的标准按照美国AGMA标准，齿轮不低于美国AGMA7级，装配后需进行跑合完磨合期，并测试各种数据。

主要机构齿轮（起升、小车）采用硬齿面，齿面硬度不低于HRc58，并利用磨齿提高其精度，以改善配合精度和使用寿命。

在正常使用和良好养护条件下，减速箱与起重机同寿命。

19.6.联轴节：

起升和俯仰机构，小车运行机构上电动机与减速器的连接采用带制动盘式联轴器。

联轴器外上设有安全保护罩。

联轴器的安全系数按FEM规范，对起升、小车运行装置，其安全系数n≥2，俯仰安全系数n≥2，对其它水平运行机构，其安全系数n≥1.5。

19.7.制动器：

每台制动器系统能在所有作业和紧急停止状态下从最大速度停止其相应的驱动，而无电机再生制动的辅助制动，每台制动器应有手动维持住的释放。

所有制动器应为夹钳盘式制动器，应有联锁以指示有效的释放。

其中起升高速轴制动器应由德国Bubenzer提供。

19.8.车轮

大车、小车车轮均采用轧制钢坯精加工而成的双轮缘车轮，踏面进行表面淬火，硬度达HB320～350，淬硬深度大于15mm。

轮轴上采用抗磨轴承。

起重机大车走轮的踏面宽度与用户码头的轨道相配合。

19.9.螺栓和螺母

起重机上的所有螺纹联接均采用公制螺纹，并符合ISO标准。

螺栓和螺母均有防松、防锈或防脱落措施，在关键部位，均采用国际流行的尼龙锁紧螺母以承受振动和交变载荷。

主结构采用高强度螺栓。

螺栓和螺母采用达克罗防锈技术，M12以下的螺栓用不锈钢制作。

暴露在户外的大螺栓涂防腐漆。

19.10.轴承

四大机构减速箱高速轴轴承应是德国产“SKF”的产品，其余采用国产优质轴承，任何状态下的轴承载荷不应超过125%轴承的基本静承载能力。

除销轴联接处，其余转动部分均采用抗磨轴承，轴承的设计计算和选用符合FEM的有关规定。

重要轴承均装在轴承座内。

各机构选用的滚动轴承的理论寿命均大于下表所列值：

机构名称理论寿命　（h）

起升50000

小车行走　　　　　50000

起重机行走　　　12500

悬臂俯升12500

19.11.防护装置

在所有外露的高速转动的活动零部件周围均设置防护罩。

各防护罩均能方便拆卸，以便维修机器时需要。

20.起升机构

20.1.起升机构的布置

驱动装置由电动机、减速器、高、低速轴制动器、卷筒和联轴器等主要零部件组成。

20.2.起升机构制动器

起升机构的高速轴上装有2只各自独立的盘式制动器。

每个制动器的力矩均能安全地制动住额定负荷、安全系数大于1.5。

另外，在卷筒上将安装盘式制动器，可紧急停止起升。

20.3.起升机构的联轴节

起升机构的高速轴装弹性联轴节，低速轴装齿型联轴节。

联轴节的安全系数均大于2，工作可靠。

21.小车行走

小车在操作风速（20米/秒）范围内能进行正常的启动和制动。

小车轨道的两端设有档块，档块前有减速，紧急停车限位。

小车行走和俯仰之间有联锁，使大梁俯仰只有在小车处在预先规定的位置时才能进行。

22.悬臂俯仰机构

俯仰机构由电机、减速箱、制动器和联轴节及联轴节组件等组成。

在海侧梯形架上方的横梁上设置一套能自动锁住大梁的安全钩，它可以安全可靠地把悬臂固定在上极限位置。

俯仰机构设置两套制动器，分别安装在高速轴和卷筒上。

高速轴制动器的制动力矩均大于1.5倍的额定载荷力矩。

另有一个直接安在卷筒凸缘上的盘式安全制动器。

当操作停止或电源出现故障及下降速度超过正常速度15%时，该制动器起作用。

臂架俯仰钢丝绳为1根，但设有断绳保护装置，能保证当一边的钢丝绳断裂时，另一边有独立支撑悬臂并能继续使悬臂就位的能力。

臂架两边钢丝绳