Tmt>Tm
容积效率
ηvp=qp/qpt
ηvm=qmt/qm
机械效率
ηmp=Tpt/Tp
ηmm=Tm/Tmt
总效率
ηp=ηvp*ηmp
ηm=ηvm*ηm
6．变量泵是指（排量）可以改变的液压泵，常见的变量泵有（单作用叶片泵）、（径向柱塞泵）、（轴向柱塞泵）其中（单作用叶片泵）和（径向柱塞泵）是通过改变转子和定子的偏心距来实现变量，（轴向柱塞泵）是通过改变斜盘倾角来实现变量。
7．液压泵的实际流量比理论流量（小）；而液压马达实际流量比理论流量（大）
先导溢流阀：
阀口常闭，进出油口不通，为进口压力控制，阀口开启后保证进口压力稳定，出口接油箱，先导阀弹簧腔的泄漏油经阀体内流道内泄至出口。
先导顺序阀：
顺序阀结构原理与溢流阀基本相同，唯一不同是顺序阀的出口不是接油箱，而是接到系统中继续用油之处，其压力数值由出口负载觉得。
8、可使液压泵泄荷的换向阀中位机能有（H、M、K）
容积调速：
变量泵——定量马达（恒转矩）
调速阀：
节流阀与定差减压阀串联
柱塞为奇数，数目越多，流量脉动越小
2、试比较先导型溢流阀和先导型顺序的异同点。
答：
相同点：
溢流阀与顺序阀同属压力控制阀，都是通过液压力与弹簧力进行比较来控制阀口动作；两阀的主阀口都是常闭的。
不同点：
1）顺序阀在结构上比溢流阀多一个外泄油口。
3、什么是液压基本回路？
常见的液压基本回路有几类？
各起什么作用？
答：
由某些液压元件组成、用来完成特定功能的典型回路，称为液压基本回路。
常见的液压基本回路有三大类：
1）方向控制回路，它在液压系统中的作用是控制执行元件的启动、停止或改变运动方向。
2）压力控制回路，它的作用利用压力控制阀来实现系统的压力控制，用来实现稳压、减压，增压和多级调压等控制，满足执行元件在力或转矩上的要求。
3）速度控制回路，它是液压系统的重要组成部分，用来控制执行元件的运动速度。
6．变量泵是指（排量）可以改变的液压泵，常见的变量泵有（单作用叶片泵）、（径向柱塞泵）、（轴向柱塞泵）其中（单作用叶片泵）和（径向柱塞泵）是通过改变转子和定子的偏心距来实现变量，（轴向柱塞泵）是通过改变斜盘倾角来实现变量。
8．斜盘式轴向柱塞泵构成吸、压油密闭工作腔的三对运动摩擦副为（柱塞与缸体）、（缸体与配油盘）、（滑履与斜盘）。
18．顺序动作回路的功用在于使几个执行元件严格按预定顺序动作，按控制方式不同，分为（压力）控制和（行程）控制。
同步回路的功用是使相同尺寸的执行元件在运动上同步，同步运动分为（速度）同步和（位置）同步两大类。
17．差动连接（单活塞杆液压缸的左、右两腔同时通压力油的连接方式称为差动连接。
）
19．滑阀的中位机能（三位滑阀在中位时各油口的连通方式，它体现了换向阀的控制机能。
）
25．速度刚性负载变化时调速回路阻抗速度变化的能力。
1．在图示的回路中，旁通型调速阀（溢流节流阀）装在液压缸的回油路上，通过分析其调速性能判断下面哪些结论是正确的。
（A）缸的运动速度不受负载变化的影响，调速性能较好；（B）溢流节流阀相当于一个普通节流阀，只起回油路节流调速的作用，缸的运动速度受负载变化的影响；（C）溢流节流阀两端压差很小，液压缸回油腔背压很小，不能进行调速。
解：
只有C正确，当溢流节流阀装在回油路上，节流阀出口压力为零，差压式溢流阀有弹簧的一腔油液压力也为零。
当液压缸回油进入溢流节流阀的无弹簧腔时，只要克服软弹簧的作用力，就能使溢流口开度最大。
这样，油液基本上不经节流阀而由溢流口直接回油箱，溢流节流阀两端压差很小，在液压缸回油腔建立不起背压，无法对液压缸实现调速。
2．如图所示的回路为带补油装置的液压马达制动回路，说明图中三个溢流阀和单向阀的作用。
解：
液压马达在工作时，溢流阀5起安全作用。
制动时换向阀切换到中位，液压马达靠惯性还要继续旋转，故产生液压冲击，溢流阀1，2分别用来限制液压马达反转和正转时产生的最大冲击压力，起制动缓冲作用。
另一方面，由于液压马达制动过程中有泄漏，为避免马达在换向制动过程中产生吸油腔吸空现象，用单向阀3和4从油箱向回路补油。
3．如图所示是利用先导式溢流阀进行卸荷的回路。
溢流阀调定压力py＝30×105Pa。
要求考虑阀芯阻尼孔的压力损失，回答下列问题：
1）在溢流阀开启或关闭时，控制油路E，F段与泵出口处B点的油路是否始终是连通的？
2）在电磁铁DT断电时，若泵的工作压力pB＝30×105Pa，B点和E点压力哪个压力大？
若泵的工作压力pB＝15×105Pa，B点和E点哪个压力大？
3）在电磁铁DT吸合时，泵的流量是如何流到油箱中去的？
解：
1）在溢流阀开启或关闭时，控制油路E，F段与泵出口处B点的油路始终得保持连通
2）当泵的工作压力pB＝30×105Pa时，先导阀打开，油流通过阻尼孔流出，这时在溢流阀主阀芯的两端产生压降，使主阀芯打开进行溢流，先导阀入口处的压力即为远程控制口E点的压力，故pB>pE；当泵的工作压力pB＝15×105Pa时，先导阀关闭，阻尼小孔内无油液流动，pB＝pE。
3）二位二通阀的开启或关闭，对控制油液是否通过阻尼孔（即控制主阀芯的启闭）有关，但这部分的流量很小，溢流量主要是通过CD油管流回油箱。
4．图（a），（b），（c）所示的三个调压回路是否都能进行三级调压（压力分别为60×105Pa、40×105Pa、10×105Pa）？
三级调压阀压力调整值分别应取多少？
使用的元件有何区别？
解：
图（b）不能进行三级压力控制。
三个调压阀选取的调压值无论如何交换，泵的最大压力均由最小的调定压力所决定，p＝10×105Pa。
图（a）的压力阀调定值必须满足pa1＝60×105Pa，pa2＝40×105Pa，pa3＝10×105Pa。
如果将上述调定值进行交换，就无法得到三级压力控制。
图（a）所用的元件中，a1、a2必须使用先导型溢流阀，以便远程控制。
a3可用远程调压阀（直动型）。
图（c）的压力阀调定值必须满足pc1＝60×105Pa，而pc2、pc3是并联的阀，互相不影响，故允许任选。
设pc2＝40×105Pa，pc3＝10×105Pa，阀c1必须用先导式溢流阀，而c2、c3可用远程调压阀。
两者相比，图（c）比图（a）的方案要好。
5．图示的液压回路，原设计要求是夹紧缸I把工件夹紧后，进给缸II才能动作；并且要求夹紧缸I的速度能够调节。
实际试车后发现该方案达不到预想目的，试分析其原因并提出改进的方法。
解：
图（a）的方案中，要通过节流阀对缸I进行速度控制，溢流阀必然处于溢流的工作状况。
这时泵的压力为溢流阀调定值，pB=py。
B点压力对工件是否夹紧无关，该点压力总是大于顺序阀的调定值px，故进给缸II只能先动作或和缸I同时动作，因此无法达到预想的目的。
图（b）是改进后的回路，它是把图（a）中顺序阀内控方式改为外控方式，控制压力由节流阀出口A点引出。
这样当缸I在运动过程中，A点的压力取决于缸I负载。
当缸I夹紧工件停止运动后，A点压力升高到py，使外控顺序阀接通，实现所要求的顺序动作。
图中单向阀起保压作用，以防止缸II在工作压力瞬间突然降低引起工件自行松开的事故。
6．图（a），（b）所示为液动阀换向回路。
在主油路中接一个节流阀，当活塞运动到行程终点时切换控制油路的电磁阀3，然后利用节流阀的进油口压差来切换液动阀4，实现液压缸的换向。
试判断图示两种方案是否都能正常工作？
解：
在（a）图方案中，溢流阀2装在节流阀1的后面，节流阀始终有油液流过。
活塞在行程终了后，溢流阀处于溢流状态，节流阀出口处的压力和流量为定值，控制液动阀换向的压力差不变。
因此，（a）图的方案可以正常工作。
在（b）图方案中，压力推动活塞到达终点后，泵输出的油液全部经溢流阀2回油箱，此时不再有油液流过节流阀，节流阀两端压力相等。
因此，建立不起压力差使液动阀动作，此方案不能正常工作。
7．在图示的夹紧系统中，已知定位压力要求为10×105Pa，夹紧力要求为3×104Ｎ，夹紧缸无杆腔面积Ａ1=100cm，试回答下列问题：
1）A，B，C，D各件名称，作用及其调整压力；2）系统的工作过程。
解：
1）A为内控外泄顺序阀，作用是保证先定位、后夹紧的顺序动作，调整压力略大于10×105Pa；
B为卸荷阀，作用是定位、夹紧动作完成后，使大流量泵卸载，调整压力略大于10×105Pa；
C为压力继电器，作用是当系统压力达到夹紧压力时，发讯控制其他元件动作，调整压力为30×105Pa
D为溢流阀，作用是夹紧后，起稳压作用，调整压力为30×105Pa。
2）系统的工作过程：
系统的工作循环是定位—夹紧—拔销—松开。
其动作过程：
当1DT得电、换向阀左位工作时，双泵供油，定位缸动作，实现定位；当定位动作结束后，压力升高，升至顺序阀A的调整压力值，A阀打开，夹紧缸运动；当夹紧压力达到所需要夹紧力时，B阀使大流量泵卸载，小流量泵继续供油，补偿泄漏，以保持系统压力，夹紧力由溢流阀D控制，同时，压力继电器C发讯，控制其他相关元件动作。
8．如图所示采用蓄能器的压力机系统的两种方案，其区别在于蓄能器和压力继电器的安装位置不同。
试分析它们的工作原理，并指出图（a）和（b）的系统分别具有哪些功能？
解：
图（a）方案，当活塞在接触工件慢进和保压时，或者活塞上行到终点时，泵一部分油液进入蓄能器。
当蓄能器压力达到一定值，压力继电器发讯使泵卸载，这时，蓄能器的压力油对压力机保压并补充泄漏。
当换向阀切换时，泵和蓄能器同时向缸供油，使活塞快速运动。
蓄能器在活塞向下向上运动中，始终处于压力状态。
由于蓄能器布置在泵和换向阀之间，换向时兼有防止液压冲击的功能。
图（b）方案，活塞上行时蓄能器与油箱相通，故蓄能器内的压力为零。
当活塞下行接触工件时泵的压力上升，泵的油液进入蓄能器。
当蓄能器的压力上升到调定压力时，压力继电器发讯使泵卸载，这时缸由蓄能器保压。
该方案适用于加压和保压时间较长的场合。
与（a）方案相比，它没有泵和蓄能器同时供油、满足活塞快速运动的要求及当换向阀突然切换时、蓄能器吸收液压冲击的功能。
1．液压传动中常用的液压泵分为哪些类型？
答：
1）按液压泵输出的流量能否调节分类有定量泵和变量泵。
定量泵：
液压泵输出流量不能调节，即单位时间内输出的油液体积是一定的。
变量泵：
液压泵输出流量可以调节，即根据系统的需要，泵输出不同的流量。
2）按液压泵的结构型式不同分类有齿轮泵（外啮合式、内啮合式）、叶片泵（单作用式、双作用式）、柱塞泵（轴向式、径向式）螺杆泵。
2．什么叫液压泵的工作压力，最高压力和额定压力？
三者有何关系？
答：
液压泵的工作压力是指液压泵在实际工作时输出油液的压力，即油液克服阻力而建立起来的压力。
液压泵的工作压力与外负载有关，若外负载增加，液压泵的工作压力也随之升高。
液压泵的最高工作压力是指液压泵的工作压力随外载的增加而增加，当工作压力增加到液压泵本身零件的强度允许值和允许的最大泄漏量时，液压泵的工作压力就不再增加了，这时液压泵的工作压力为最高工作压力。
液压泵的额定压力是指液压泵在工作中允许达到的最高工作压力，即在液压泵铭牌或产品样本上标出的压力。
考虑液压泵在工作中应有一定的压力储备，并有一定的使用寿命和容积效率，通常它的工作压力应低于额定压力。
在液压系统中，定量泵的工作压力由溢流阀调定，并加以稳定；变量泵的工作压力可通过泵本身的调节装置来调整。
应当指出，千万不要误解液压泵的输出压力就是额定压力，而是工作压力。
3．什么叫液压泵的排量，流量，理论流量，实际流量和额定流量？
他们之间有什么关系？
答：
液压泵的排量是指泵轴转一转所排出油液的体积，常用V表示，单位为ml/r。
液压泵的排量取决于液压泵密封腔的几何尺寸，不同的泵，因参数不同，所以排量也不一样。
液压泵的流量是指液压泵在单位时间内输出油液的体积，又分理论流量和实际流量。
理论流量是指不考虑液压泵泄漏损失情况下，液压泵在单位时间内输出油液的体积，常用qt表示，单位为l/min（升/分）。
排量和理论流量之间的关系是：
式中n——液压泵的转速（r/min）；q——液压泵的排量（ml/r）
实际流量q是指考虑液压泵泄漏损失时，液压泵在单位时间内实际输出的油液体积。
由于液压泵在工作中存在泄漏损失，所以液压泵的实际输出流量小于理论流量。
额定流量qs是指泵在额定转速和额定压力下工作时，实际输出的流量。
泵的产品样本或铭牌上标出的流量为泵的额定流量。
4．什么叫液压泵的流量脉动？
对工作部件有何影响？
哪种液压泵流量脉动最小？
答：
液压泵在排油过程中，瞬时流量是不均匀的，随时间而变化。
但是，在液压泵连续转动时，每转中各瞬时的流量却按同一规律重复变化，这种现象称为液压泵的流量脉动。
液压泵的流量脉动会引起压力脉动，从而使管道，阀等元件产生振动和噪声。
而且，由于流量脉动致使泵的输出流量不稳定，影响工作部件的运动平稳性，尤其是对精密的液压传动系统更为不利。
通常，螺杆泵的流量脉动最小，双作用叶片泵次之，齿轮泵和柱塞泵的流量脉动最大。
5．齿轮泵的径向力不平衡是怎样产生的?
会带来什么后果?
消除径向力不平衡的措施有哪些?
答：
齿轮泵产生径向力不平衡的原因有三个方面：
一是液体压力产生的径向力。
这是由于齿轮泵工作时，压油腔的压力高于吸油腔的压力，并且齿顶圆与泵体内表面存在径向间隙，油液会通过间隙泄漏，因此从压油腔起沿齿轮外缘至吸油腔的每一个齿间内的油压是不同的，压力逐渐递减。
二是齿轮传递力矩时产生的径向力。
这一点可以从被动轴承早期磨损得到证明，径向力的方向通过齿轮的啮合线，使主动齿轮所受合力减小，使被动齿轮所受合力增加。
三是困油现象产生的径向力，致使齿轮泵径向力不平衡现象加剧。
齿轮泵由于径向力不平衡，把齿轮压向一侧，使齿轮轴受到弯曲作用，影响轴承寿命，同时还会使吸油腔的齿轮径向间隙变小，从而使齿轮与泵体内产生摩擦或卡死，影响泵的正常工作。
消除径向力不平衡的措施：
1）缩小压油口的直径，使高压仅作用在一个齿到两个齿的范围，这样压力油作用在齿轮上的面积缩小了，因此径向力也相应减小。
有些齿轮泵，采用开压力平衡槽的办法来解决径向力不平衡的问题。
如此有关零件（通常在轴承座圈）上开出四个接通齿间压力平衡槽，并使其中两个与压油腔相通，另两个与吸油腔相通。
这种办法可使作用在齿轮上的径向力大体上获得平衡，但会使泵的高低压区更加接近，增加泄漏和降低容积效率。
6．限压式变量叶片泵适用于什么场合?
有何优缺点?
答：
限压式变量叶片泵的流量压力特性曲线如图所示。
在泵的供油压力小于p限时，流量按AB段变化，泵只是有泄漏损失，当泵的供油压力大于p限时，泵的定子相对于转子的偏心距e减小，流量随压力的增加而急剧下降，按BC曲线变化。
由于限压式变量泵有上述压力流量特性，所以多应用于组合机床的进给系统，以实现快进→工进→快退等运动；限压式变量叶片泵也适用于定位、夹紧系统。
当快进和快退，需要较大的流量和较低的压力时，泵在AB段工作；当工作进给，需要较小的流量和较高的压力时，则泵在BC段工作。
在定位﹑夹紧系统中，当定位、夹紧部件的移动需要低压、大流量时，泵在AB段工作；夹紧结束后，仅需要维持较高的压力和较小的流量（补充泄漏量），则利用C点的特性。
总之，限压式变量叶片泵的输出流量可根据系统的压力变化（即外负载的大小），自动地调节流量，也就是压力高时，输出流量小；压力低时，输出流量大。
优缺点：
1）限压式变量叶片泵根据负载大小，自动调节输出流量，因此功率损耗较小，可以减少油液发热。
2）液压系统中采用变量泵，可节省液压元件的数量，从而简化了油路系统。
3）泵本身的结构复杂，泄漏量大，流量脉动较严重，致使执行元件的运动不够平稳。
4）存在径向力不平衡问题，影响轴承的寿命，噪音也大。
7．什么是困油现象？
外啮合齿轮泵、双作用叶片泵和轴向柱塞泵存在困油现象吗？
它们是如何消除困油现象的影响的？
答：
液压泵的密闭工作容积在吸满油之后向压油腔转移的过程中，形成了一个闭死容积。
如果这个闭死容积的大小发生变化，在闭死容积由大变小时，其中的油液受到挤压，压力急剧升高，使轴承受到周期性的压力冲击，而且导致油液发热；在闭死容积由小变大时，又因无油液补充产生真空，引起气蚀和噪声。
这种因闭死容积大小发生变化导致压力冲击和气蚀的现象称为困油现象。
困油现象将严重影响泵的使用寿命。
原则上液压泵都会产生困油现象。
外啮合齿轮泵在啮合过程中，为了使齿轮运转平稳且连续不断吸、压油，齿轮的重合度ε必须大于1，即在前一对轮齿脱开啮合之前，后一对轮齿已进入啮合。
在两对轮齿同时啮合时，它们之间就形成了闭死容积。
此闭死容积随着齿轮的旋转，先由大变小，后由小变大。
因此齿轮泵存在困油现象。
为消除困油现象，常在泵的前后盖板或浮动轴套（浮动侧板）上开卸荷槽，使闭死容积限制为最小，容积由大变小时与压油腔相通，容积由小变大时与吸油腔相通。
在双作用叶片泵中，因为定子圆弧部分的夹角>配油窗口的间隔夹角>两叶片的夹角，所以在吸、压油配流窗口之间虽存在闭死容积，但容积大小不变化，所以不会出现困油现象。
但由于定子上的圆弧曲线及其中心角都不能做得很准确，因此仍可能出现轻微的困油现象。
为克服困油现象的危害，常将配油盘的压油窗口前端开一个三角形截面的三角槽，同时用以减少油腔中的压力突变，降低输出压力的脉动和噪声。
此槽称为减振槽。
在轴向柱塞泵中，因吸、压油配流窗口的间距≥缸体柱塞孔底部窗口长度，在离开吸（压）油窗口到达压（吸）油窗口之前，柱塞底部的密闭工作容积大小会发生变化，所以轴向柱塞泵存在困油现象。
人们往往利用这一点，使柱塞底部容积实现预压缩（预膨胀），待压力升高（降低）接近或达到压油腔（吸油腔）压力时再与压油腔（吸油腔）连通，这样一来减缓了压力突变，减小了振动、降低了噪声。
8．柱塞缸有何特点？
答：
1）柱塞端面是承受油压的工作面，
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