毕业设计论文四星件的机械加工工艺规程设计及编程 推荐.docx

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毕业设计论文四星件的机械加工工艺规程设计及编程推荐

四星件的机械加工工艺规程设计及编程

指导教师：

廖璘志

2010级数控专业学号：

201011447姓名：

龚郑权

摘要

在产品的开发、研制工作中,设计技术、试验技术、工艺技术是产品开发、研制的三大技术。

工艺技术是将设计成果物质化的加工技术,工艺技术通常通过工艺文件进行固化。

工艺文件是工艺技术的载体,是工艺标准化的主要方式。

在企业中,工艺文件通常是:

工艺方案、工艺路线表、工艺流程图、工艺规程、工序卡、检验规租、检验卡、设备操作规程、材料消耗定额表、工艺装备图册、工艺文件目录等。

规程和卡的区别在于规程编制的对象一般是产品,卡的编制对象是针对具体工序。

另有一种工艺文件,其内容比较综合,按标准的格式进行编写,以标准的形式审批、发布。

本毕业设计主要阐述机械加工工艺规程设计对零件生产加工的影响及作用，在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。

在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线都编入程序，这就要求程序设计人员应有多方面的知识基础。

在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。



关键词：

数控技术；工艺规程；切削用量；手工编程

1绪论

机械加工工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。

本毕业设计主要阐述机械加工工艺对零件生产加工的影响及作用，在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。

在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线都编入程序，这就要求程序设计人员应有多方面的知识基础。

合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。

数控技术是先进制造技术的基础技术。

数控加工在现代化生产中显示出很大的优越性。

对于现代制造业，数控机床非常适合那些形状复杂、精密和批量小的零件。

而一般的普通机床根本无法满足这个要求。

就连仿形机床和组合机床也解决不了高精度与小批量这个矛盾。

现代的数控机床其突出的优点是可以进行高精度加工和多样化加工，完全可以取代其他的加工方法。

由于数控机床是按照预定的程序自动加工，加工过程不需要人工干预，加工精度还可以通过软件进行校正及补偿，因此可以提高零件的加工精度，稳定产品的质量。

特别对于多品种、少批量的零件更是如此。

在这里通过对工件图形结构分析、精度分析、毛坯余量分析、结构工艺性分析。

在选定加工方法、划分工序后，工艺路线拟定的主要内容是合理安排这些加工方法和加工工序的顺序。

零件的加工顺序通常包括切削加工工序、热处理工序和辅助工序，这些工序的安排直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。

因此在设计工艺路线时要安排好切削加工、热处理和辅助工序的顺序，并解决好工序间的衔接问题。

本课题研究的零件加工应遵循切削加工顺序的安排及设计原则，基面先行原则、先粗后精原则、先主后次原则、先面后孔原则先内后外原则、上道工序的加工不能影响到下道工序的定位于夹紧原则、以相同方式或同一刀具加工的工序，最好连续完成，以减少重复定位次数在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏较小的工序。

制造业是国民经济的基础，但复杂装配件在加工的过程中就可能会出现重复定位引起的偏差，导致零件加工精度难以保证的问题，使零件不能进行装配。

本课题是对复杂装配件进行工艺规程设计，以克服多次装夹引起的偏差难题而确保装配的精度。

机械加工工艺能保证产品质量、节约能源、降低成本，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测等的重要依据。

好的工艺设计可以提高产品生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。

通过此次毕业设计，提高学生综合运用所学专业知识解决生产实际问题的能力，为今后适应工作岗位的需要打下坚实的基础。

机械加工工艺流程是工件或者零件制造加工的步骤，采用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件的过程称为机械加工工艺过程。

比如一个普通零件的加工工艺流程是粗加工-精加工-装配-检验-包装，就是个加工的笼统的流程。

　机械加工工艺就是在流程的基础上，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品，是每个步骤，每个流程的详细说明，比如，上面说的，粗加工可能包括毛坯制造，打磨等等，精加工可能分为车，钳工，铣床，等等，每个步骤就要有详细的数据了，比如粗糙度要达到多少，公差要达到多少。

　技术人员根据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采用的工艺过程，并将有关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。

这个就比较有针对性了。

每个厂都可能不太一样，因为实际情况都不一样。

机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件之一，它是在具体的生产条件下，把较为合理的工艺过程和操作方法，按照规定的形式书写成工艺文件，经审批后用来指导生产。

机械加工工艺规程一般包括以下内容：

工件加工的工艺路线、各工序的具体内容及所用的设备和工艺装备、工件的检验项目及检验方法、切削用量、时间定额等。

　制订工艺规程的步骤

（1）计算年生产纲领，确定生产类型。

（2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析。

　（3）选择毛坯。

　（4）拟订工艺路线。

（5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。

　（6）确定各工序所用的设备及刀具、夹具、量具和辅助工具。

　（7）确定切削用量及工时定额。

　（8）确定各主要工序的技术要求及检验方法。

　（9）填写工艺文件。

　在制订工艺规程的过程中，往往要对前面已初步确定的内容进行调整，以提高经济效益。

在执行工艺规程过程中，可能会出现前所未料的情况，如生产条件的变化，新技术、新工艺的引进，新材料、先进设备的应用等，都要求及时对工艺规程进行修订和完善。



总的来说，工艺流程是纲领，加工工艺是每个步骤的详细参数，工艺规程是某个厂根据实际情况编写的特定的加工工艺。

2机械加工工艺和工序分析

2.1零件加工工艺过程分析

如下图2-1所示的零件外形轮廓复杂，平面加工量较大，还有圆角，内型腔和孔的加工所以要选择数控铣床加工。

图2-1零件简图

2.1.1零件图样分析

（1）结构分析

如图所示工件是一个四星件，外轮廓由圆弧组成，曲线较为复杂。

工件以A面为加工基准，上表面有平行度和粗糙度要求。

在上表面上有一个带有Ｒ10倒角的内型腔和φ26的孔。

（2）精度分析

基准Ａ面，上表面和形腔底面的粗糙度均为1.6，φ26的垂直度为φ0.02，上表面与基准面A的平行度为0.04。

（3）毛坯余量分析

毛坯的材料选45钢,尺寸为120mmX120mmX25mm,粗加工余量为0.5mm

（4）结构工艺性分析

数学模型无曲面重叠现象，曲面参数分布合理、均匀，曲面没有异常的凸起和凹坑。

（5）零件的技术要求

1）各要素的形状应尽量简单，规格应尽量标准和统一。

2）刀具能正常的进入，退出和顺利通过加工各个轮廓，内腔，孔。

3）减少刀具或工件的装夹次数，提高工效。

2.1.2定位基准选择

加工上表面及内部各型腔时以下表面及侧面为基准。

加工外轮廓以配合件为基准定位.

2.1.3工艺方案拟定

通过查阅数控加工工艺教手册，得出各表面的加工方案如表2-1所示。

表2-1各表面加工方案

加工内容

加工方案

下表面

粗铣—精铣

上表面

粗铣—精铣

各型腔底面及侧面

粗铣—精铣

孔φ26

钻—扩—镗

外轮廓

粗铣—精铣

2.1.4加工设备选择

工件为外轮廓的加工，且平面加工量较大，还有圆角，内形腔和孔的加工所以要选择数控铣床加工．

在此我用华中世纪星HNC-21T系统的数控立铣床。

该系统稳定性好，耐用度高，加工精度高。

华中世纪星HNC-21数控系统。

这是一种具有全功能的数控系统。

华中世纪星HNC-21T数控系统采用先进的开放式体系结构，内置嵌入式工业PC，配置7.7//或10.4//彩色液品显示屏和通用工程面板，集成进给轴接口、主轴接口、手持单元接口、内嵌式PLC接口于一体，支持硬盘、电子盘等程序储方式以及软驱、DNC、以太网等程序交换功能、具有低价格、高性能、配置灵活、结构紧凑、易于使用、可靠性高的特点。

 可选配各种类型的脉冲式（HSV-16系列全数字交流伺服驱动单元），模拟式交流伺服驱动单元或步进电机驱动单元以及HSV-11系列串行接口伺服驱动单元。

除标准机床控制面板外，配置40路开关量输入和32路开关量输出接口、手持单元接口、主轴控制与编码器接口。

还可扩展远程128路输入/128路输出端子板。

采用7.7//（HNC-22T为10.4//）彩色液晶显示器（分辨率为640×480），全汉字操作界面、障诊断与报警、加工轨迹图形显示和仿真，操作简便，易于掌握和使用。

采用国际标准G代码编程，与各种流行的CAD/CAM自动编程系统兼容，具有：

（1）直线插补、圆弧插补、螺纹切削、刀具补偿、宏程序、恒线速切削等功能。

（2）反向间隙和单、双向螺距误差补偿功能。

（3）内置RS232通讯接口，轻松实现机床数据通讯。

（4）MB  Flash  RAM（可扩充至16MB）程序断电存储， 16MB RAM（可扩充至此32MB）加工内存缓冲区。

2.2零件加工工序分析

机加工工序的划分方法在数控机床上加工零件，工序应比较集中，在一次装夹中应尽可能完成大部分工序，首先应根据零件图样，考虑被加工零件是否可以在一台数控机床上完成整个零件的加工工作。

若不能，则应选择哪一部分零件表面需用数控机床加工，即对零件进行工序划分。

一般工序划分有以下几种方式：

按所用刀具划分工序，即以同一把刀具完成的哪一部分工艺过程为一道工具。

目的：

减少安装次数，提高加工精度；减少换刀次数，缩短辅助时间，提高加工效率。

适用于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间过长（如在一个工作班内不能完成），加工程序的编制和检查难度较大等情况；按安装次数划分工序，即以一次安装完成的那一部分工艺过程为一道工序，适合于加工内容不多的工件，加工完成后就能达到待检状态；以粗、精加工划分工序，即粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序。

适用于加工变形大，需要粗、精加工分开的零件，如薄壁件或毛坯为铸件和锻件，也适用于需要穿插热处理的零件；以加工部位划分工序，即完成相同型面的那一部分工艺过程为一道工序。

适用于加工表面多而复杂的零件，此时，可按其结构特点（如内形、外形、曲面和平面）将加工划为分几个部分。

综上所述，以及结合零件可将其按工序集中原则划分，保证基准统一。

2.2.1加工步骤

（1）粗铣加工下表面。

加工内容是下表面，根据平面加工方案，以上表面为粗基准先粗铣下表面。

（2）精铣下表面

加工内容是：

根据平面加工方案，为保证零件的精度和粗造度，提高主轴转速，和切削速度。

（3）粗铣加工上表面。

加工内容是上表面，根据平面加工方案，以下表面为粗基准先粗铣上表面。

（4）精铣上表面

加工内容是：

根据平面加工方案，为保证零件的精度和粗造度，提高主轴转速，和切削速度。

（5）粗铣52x52形腔并倒R10圆角

加工内容是：

根据加工方案，以底面和侧面为定位基准，考虑到精加工，根据零件的材料和刀具的刚性留0.5mm的精加工余量。

（6）精铣52x52形腔并倒R10圆角

加工内容是：

根据加工方案，以底面和侧面为定位基准，为保证零件的精度和粗造度，提高主轴转速，和切削速度。

（7）钻孔

加工内容是：

根据加工方案，以底面和侧面为定位基准，钻φ12通孔。

（8）扩孔达到φ25.5并倒角

加工内容是：

根据加工方案，以底面和侧面为定位基准，在钻φ12通孔的基础上用φ16里铣刀进行扩孔并倒角。

（9）镗达到φ26

加工内容是：

根据加工方案，以底面和侧面为定位基准进行镗孔，达到加工要求精度。

（10）粗、精加工外轮廓

加工内容是：

根据加工方案，以配合件为定位基准，进行外行铣削，从而达到加工要求精度。

2.2.2夹具和装夹方案的选择

机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置称为夹具，又称卡具。

从广义上说，在工艺过程中的任何工序，用来迅速、方便、安全地安装工件的装置，都可称为夹具。

例如焊接夹具、检验夹具、装配夹具、机床夹具等。

在机床上加工工件时，为使工件的表面能达到图纸规定的尺寸、几何形状以及与其他表面的相互位置精度等技术要求，加工前必须将工件装好（定位）、夹牢（夹紧）。

夹具通常由定位元件（确定工件在夹具中的正确位置）、夹紧装置、对刀引导元件（确定刀具与工件的相对位置或导引刀具方向）、分度装置（使工件在一次安装中能完成数个工位的加工，有回转分度装置和直线移动分度装置两类）、连接元件以及夹具体（夹具底座）等组成。

夹具种类按使用特点可分为：

万能通用夹具。

如机用虎钳、卡盘、分度头和回转工作台等，有很大的通用性，能较好地适应加工工序和加工对象的变换，其结构已定型，尺寸、规格已系列化，其中大多数已成为机床的一种标准附件；专用性夹具。

为某种产品零件在某道工序上的装夹需要而专门设计制造，服务对象专一，针对性很强，一般由产品制造厂自行设计。

常用的有车床夹具、铣床夹具、钻模（引导刀具在工件上钻孔或铰孔用的机床夹具）、镗模（引导镗刀杆在工件上镗孔用的机床夹具）和随行夹具（用于组合机床自动线上的移动式夹具）；可调夹具。

可以更换或调整元件的专用夹具；组合夹具。

由不同形状、规格和用途的标准化元件组成的夹具，适用于新产品试制和产品经常更换的单件、小批生产以及临时任务。

载确定装夹方案时，只需根据已选定的加工表面和定位基准固定工件的定位夹紧方式，并选择合适的夹具。

在选用夹具时，在能用普通夹具装夹加工的尽可能的选用普通夹具，在经济效应上可以减少成本的开支。

数控机床上用的夹具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求，根据工件的加工要求，采用平口钳定位，比较合理。

可以看出工件只有厚度、平面度和垂直度要求较高，并不需要限制工件的全部自由度，只要限制X，Y方向的旋转和Z轴的移动，所以我们选择不完全定位原理。

板料底面约束工件Z轴移动X、Y轴旋转的三个自由度，后表面约束Y轴的移动和Z轴旋转的两个自由度。

X轴的移动作为对刀自由度。

综上所述，定位元件选择支承板，夹具选择机用平口钳。

机用平口钳适用于中小尺寸和形状规则的工件安装，它是一种通用夹具，一般有非旋转式和旋转式两种。

前者刚性较好，后者底座上有一刻度盘，能够把平口钳转成任何角度。

在安装平口钳时必须先将底面和工作台面擦干净，利用百分表校正钳口，使钳口相应的坐标轴平行，以保证铣削的加工精度。

如图2-2为常见的夹具

图2-2机械式平口钳

2.2.3选择刀具

常用的切削刀具有：

（1）孔加工刀具

孔加工刀具有中心钻、麻花钻、扩孔钻、绞刀、镗刀、丝锥等。

（2）铣削刀具

铣刀是刀齿分布在旋转表面后端面上的多刃刀具，其几何形状较复杂，种类较多。

按铣刀的材料分为高速钢铣刀、硬质合金铣刀等；按铣刀结构形式分为整体式铣刀、镶齿式铣刀、可转位式铣刀；按铣刀的安装方法分为带孔铣刀、带柄铣刀；按铣刀的形状和用途分为圆柱铣刀、端铣刀、立铣刀、键槽铣刀、球头铣刀等，如下2-3,2-4,2-5,2-6所示。

图2-3面铣刀图2-4鼓形铣刀

图2-5成型铣刀

图2-6球头铣刀

除上述几种类型的铣刀外，数控铣床也可使用各种通用铣刀。

但因不少数控铣床的主轴内有特殊的拉刀装置，或因主轴内孔锥度有别，须配制过渡套和拉杆。

对刀具的基本要求：

（1）刀刚性要好。

铣刀刚性要好的目的有二：

一是为提高生产效率而采用大切削用量的需要；二是为适应数控铣床加工过程中难以调整切削用量的特点；

（2）铣刀的耐用度要高。

尤其是当一把铣刀加工的内容很多时，如刀具不耐用而磨损较快，不仅会影响零件的表面质量与加工精度，而且会增加换刀引起的调刀与对刀次数，也会使工作表面留下因对刀误差而形成的接刀台阶，从而降低了零件的表面质量。

除上述两点之外，铣刀切削刃的几何角度参数的选择及排屑性能等也非常重要。

切削粘刀形成积屑瘤在数控铣削中是十分忌讳的，总之，根据被加工工件材料的热处理状态、切削性能及加工余量，选择刚性好，耐用度高的铣刀，是充分发挥数控铣床的生产效率和获得满意加工质量的前提。

具体选择的刀具将在工艺文件里表现出来。

2.2.4走刀路线的确定

（1）由于加工表面不大，粗糙度要求也不是太高，所以采用行切的方式，用φ80的面铣刀粗、精加工基准面A，加工路线如图2-7所示。

图2-7加工底面和上表面图2-8钻孔

（2）以A面为基准加工上表面，保证厚度、平行度和表面粗糙度要求。

加工路线同2-7图所示。

（3）用φ12的麻花钻钻通孔，加工路线如图2-8所示：

（4）用φ16的键槽铣刀加工内腔，由于一次下刀不能完全切除加工余量，所以第一次下刀采用行切法，再采用环切法一次切除加工余量，以工件中心为工件原点，在工件上方建立右刀补，然后切入工件进行加工。

加工路线如图2-9所示。

图2-9加工型腔图2-10加工外轮廓

（5）工件外轮廓全是由曲线组成，不便于夹装和定位，所以必须和配合件1配合加工，以工件中心为工件原点，在工件上方建立右刀补，然后切入工件进行加工，由于加工余量不大，一次切除余量并留足精加工余量。

加工路线如图2-10所示。

2.2.5确定工序尺寸

（1）工件毛坯为厚25mm,工件厚为20mm,基准面加工余量各为2.5mm。

根据《机械加工切削数据手册》查得,粗加工下刀深度为2mm,精加工余量为0.5mm。

（2）上表面工序尺寸和下表面相同,粗铣形腔下刀量为4.5mm。

留足侧面精加工余量为0.5mm。

扩孔到φ25.5mm。

留足镗孔加工余量。

（3）由于外轮廓加工余量较小,一次下刀切除所有余量,只留够精加工余量0.5mm。

2.2.6确定切削用量

（1）粗铣下表面

所用刀具为T01，面铣刀，刀具直径为φ80，加工深度为2mm。

因为加工量不大，所以一次走刀切除全部余量，背吃刀量为2,面铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为40mm，即行距为40mm。

根据《机械加工切削数据手册》书上查得：

V=30m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=120r/min

（2）精加工下表面

所用刀具为T01，面铣刀，刀具直径为φ80，加工深度为0.5mm。

面铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为40mm，即行距为40mm。

根据《机械加工切削数据手册》书上查得：

V=40m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=160r/min

（3）粗铣上表面

所用刀具为T01，面铣刀，刀具直径为φ80，加工深度为2mm。

因为加工量不大，所以一次走刀切除全部余量，背吃刀量为2,面铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为40mm，即行距为40mm。

根据《机械加工切削数据手册》书上查得：

V=30m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=120r/min

（4）精加工上表面

所用刀具为T01，面铣刀，刀具直径为φ80，加工深度为0.5mm。

面铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为40mm，即行距为40mm。

根据《机械加工切削数据手册》书上查得：

V=40m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=160r/min

（5）粗铣52x52形腔并倒R10圆角

所用刀具T02，平底立铣刀，刀具直径为φ12。

粗加工深度为4mm，因为为平底立铣刀铣平面，选择刀具重合度为80%,则侧吃刀量为14mm，即行距为16mm。

根据《机械加工切削数据手册》书上表查得：

V取17m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=450r/min.

（6）精铣52x52形腔并倒R10圆角

所用刀具T02，平底立铣刀，刀具直径为φ12。

精加工深度为1mm，根据《机械加工切削数据手册》书上表查得：

V取20m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=530r/min.

（7）钻孔加工

所用刀具T03，麻花钻，刀具直径为φ12，加工深度为20mm，根据《机械加工切削数据手册》书上查得：

V=14m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=371r/min。

（8）扩孔并倒角

所用刀具T02，平底立铣刀，刀具直径为φ12，加工总深度为15mm，Z轴分三次进给，每次下刀6mm。

根据《机械加工切削数据手册》书上表查得：

V取17m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=450r/min。

（9）镗孔达到φ26

所用刀具T04，硬质合金镗刀，直径为φ26，加工总深度为15mm，根据《机械加工切削数据手册》书上表查得：

V取23m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=280r/min.

（10）粗铣轮廓

所用刀具T05，立铣刀，直径为φ20，加工总深度为15mm，根据《机械加工切削数据手册》书上表查得：

V取23m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=366r/min。

（11）精铣轮廓

所用刀具T05，立铣刀，直径为φ20，加工总深度为15mm，根据《机械加工切削数据手册》书上表查得：

V取30m/min因此根据公式：

Dπn=1000V求得转速n=477r/min。

根据分析的基础上编写相应的机械加工工艺过程卡片，具体卡片见2.3工艺文件的填写。

2.2.7冷却液的选择

由于在切削加工过程中，被切削层金属的变形、切屑与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦要产生大量的热——切削热。

大量的切削热被工件吸收9%～30%、切屑吸收50%～80%、刀具吸收4%～10%，其余由周围介质传出，而在钻削时切削热有52%传入麻花钻。

由于热胀冷缩的原理，工件和刀具吸收了一部分的热量，工件和刀具产生变形最终影响加工精度。

如果大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏——造成“烧刀”的现象。

为了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用寿命，在切削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，以避免造成“烧刀”的现象和零件精度的影响。

而且对不同的加工材料要使用的冷却液不尽相同。

通过查询资料知道常用的冷却液主要如表2-2所示。

表2-2常用冷却液

冷却液名称

主要成份

主要作用

水溶液

水、防锈添加剂

冷却、清洗

乳化液

水、油、乳化剂

冷却、润滑、清洗、防锈

切削油

矿物油、动植物油、极压添加剂或油性

润滑、防锈

从工件材料考虑，考虑到冷却液作用和价格，选择乳化液可以满足要求。

从刀具材料考虑，硬质合金刀具一般采用乳化液作为冷却液，其冷却效果很好。

综合以上的种种分析，采用乳化液作为冷却液效果很好。

它的主要作用：

冷却、润滑、清洗而且还有一定的防锈作用。

2.3工艺文件的填写

工艺文件大致可分为三大类:

第一类是规定详细操作步骤的操作型工艺文件；第二类是为生产布设、工艺文件管理等方面使用的管理型工艺文件；第三类是有较宽适用面,内容相对比较固定的标准型工艺文件。

工艺规范属于标准型的工艺文件,通常不在加工工序上直接使