DCC装置开工方案.docx

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DCC装置开工方案

140万吨/年DCC装置开工方案

反应岗位

一、开工准备

1）开工前，应对下列设备和项目进行检查和实验.

2）拆装的盲板在开工前是否已按开工要求拆装完毕.

3）催化剂罐（V1101/V1102/V1103）检尺，新鲜剂罐（V1101）准备好新鲜剂（250-300t），平衡剂罐废催化剂罐（V1102/V1103）准备好平衡剂（300-350t）过滤好、备好.

4）准备好CO助燃剂、钝化剂、抗焦活化剂等备用，对备用的催化剂进行筛分组成和活性分析。

5）F1101阻火器清洗干净，火嘴吹通，电打火试用完好。

6）各机泵是否完好，润滑油是否加好，冷却水系统和排空地漏是否畅通.

7）按自保使用说明，检查各自保系统是否正常，动作时间是否符合要求，并做好记录.

8）燃烧油喷嘴是否畅通，大、小型加料线是否畅通.并给上反吹风

9）封人孔前检查各旋分器料腿、三旋料腿、四旋料腿是否畅通，翼阀动作是否灵活.

10）所有压力表、温度表、流量计按规定装好，各安全阀按规定安装就位。

11）检查辅助燃烧室F3101火咀是否畅通好用、看窗是否完好明亮、电打火是否好用.

12）各安全阀是否按规定安装就位.

13）关严两器系统各用气点、器壁阀和总伐，防止蒸汽漏入两器。

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14）确认反再系统每个测压点，仪表引压点和松动点畅通。

二、开工步骤

1）装置吹扫、气密

a.关闭烟机入口线上高温蝶阀及高温闸阀，烟机出口水封罐上水，进行水封，打开烟机出口线上放空阀.

b.打开沉降器顶放空阀、外取热器上、下放空阀及返回单动滑伐、提升管底部放空阀、烟机入口闸阀前放空阀、V1108压剂线、双动滑阀、大盲板前油气线放空、F3101一、二次风阀.

c.联系余热锅炉打开烟气直接去烟囱的旁路蝶阀，关闭烟气去余热锅炉的蝶阀.

d.通知仪表给上反吹风

e.打开介质为非净化风的所有松动点、吹扫点、流化点，调大流量，禁止蒸汽漏入三器.

f.备好气密用塑料瓶、洗衣粉、粉笔、记号笔、水桶等物品.

g.联系主风机岗位向再生器送风进行吹扫，同时缓慢打开待生塞阀、再生滑阀.

h.吹扫两小时后，对各松动点、反吹风点通风情况进行认真检查，全部合格后，关闭各放空点.

i.除沉降器放空外，关其它各点放空，然后缓慢关双动滑阀及沉降器顶放空，使反再系统压力提高到0.26KPa（表）.

j.当压力恒定在0.26KPa（表）后，组织有关人员用肥皂水检查沉降器、提升管反应器、再生器、外取热器及斜管上所有人孔、法兰、斜焊口、阀门填料、密封部位，发现问题做好标记、记录工作，并通知有关人员进行处理.

k.如果气密过程中，遇到无法带压处理的问题，应撤风泄压处理.

l.气密结束后，打开沉降器顶，DN700盲板前放空、外取热器顶的放空阀，调节双动滑阀，反再系统准备升温.

m.两器开始升温前，外取热及汽包试压合格，内取热器、外取热器的取热管束内上除氧水，稀相1.0Mpa过热蒸汽线及内取热（过热3.5Mpa饱和蒸汽线）通1.0Mpa蒸汽保取热管.

2）V1502（余热锅炉燃料气分液罐）收液态烃

3）两器升温

a.通过控制主风量和两器压力以及各放空口开度，达到反再系统均匀升温.当再生器温度达到150℃时，恒温24小时.

b.当再生器150℃恒温结束后，温度升不上去时，撤两器压力至，撤主风量至120000Nm3/h,按F1101操作法点火升温.

c.点火后，按升温曲线要求由150℃升至315℃，根据温度要求，调整F1101一、二次风量以及瓦斯量.

d.当再生器温度升至315℃，沉降器升至250℃，联系保运人员热紧.

e.再生器315℃恒温结束后，继续向550℃升温，并恒温24h,在装剂前4h,将温度升至550℃.

f.在升温过程中，应根据沉降器，外取热器与再生器的温差,及时调整沉降器塔顶放空、外取热器放空阀，保证各部分温度均衡上升，在升温过程中，尽量开大反应油气放空阀，让烟气流过反应器和大油气管线，进行干燥升温.

g.在升温过程中塞阀再生滑阀每半小时活动一次，防止卡死，塞阀活动范围20％－80％，禁止全关、全开，活动时一定要与三机岗位及看火人联系并注意两器压力，防止F1101熄火.

h.做好升温记录，以蒸汽为吹扫介质的各点，当温度达到300℃时给上蒸汽.

i.升温时，应注意F3101出口温度≯650℃，F3101的炉膛温度≯960℃.

　4）赶空气，拆大盲板.

A.关闭待生塞阀和再生滑阀，将再生器与沉降器断开，再生器压力降至30Kpa，打开沉降器顶放空、DN700盲板前放空泄压，准备蒸汽赶空气。

B.沉降器提升管反应器依次打开以下蒸汽.

a.待生立管松动蒸汽

b.汽提段锥体松动蒸汽　　　　　

c.汽提蒸汽

d.再生滑阀后松动蒸汽

e.预提升蒸汽　　　

f.原料油雾化蒸汽

g.沉降器顶室防焦蒸汽

h.沉降器粗旋料腿流化环蒸汽

C.开大油气线放空及DN700盲板前放空，见气后持续30min以上.

D.缓慢降低再生器压力至30kPa（表），并同时降低再生器主风量，用辅助燃烧室维持密相温度为550℃.

E.打开提升管底放空，降低提升管、沉降器各项用蒸汽（汽提蒸汽、雾化蒸汽、预提升蒸汽）量至最小，稍开沉降器顶放空阀，保持沉降器内微正压.

F.打开大盲板（DN700）前DN80排凝阀，以不冒或少冒蒸汽为宜，若蒸汽量较多，可适当将沉降器顶放空阀稍开大点.

G.将T1201、T1202底给汽降至最小，T1201保持微正压.塔底排凝确认无油水可拆盲板.

H.反应、分馏协同拆大盲板（DN700）

I.拆除盲板后，首先T1201底给汽,分馏塔顶放空大量见蒸汽后，反吹至沉降器顶放空，同时，沉降器汽提蒸汽、原料雾化蒸汽、提升管底预提升蒸汽加大，沉降器赶空气。

J.沉降器顶大量见汽30分钟后，关小塔底给汽（保持正常给汽），与反应配合将沉降器蒸汽引入分镏塔，并恢复给汽量.

K.逐渐打开塔顶油气线蝶阀及油气冷却器前闸阀，关闭塔顶放空，打通塔顶油气流程：

L.T1201顶→E1201→E1202→E1203→V1203→火炬

M.反应连通分馏后，用分馏塔顶蝶阀控制沉降器压力高于再生器压力5－10Kpa.

5）装剂、转剂、两器流化

A装剂、转剂的准备工作

a.再次检查加剂流程，保证大型加料畅通，V1101、V1102充压至0.4-0.5Mpa，底部送流化风.

b.装剂前，再次检查两器各松动点，保证畅通.并保证分馏油浆内循环正常。

c.燃烧油喷嘴雾化蒸汽给上备用.

d.调整压力：

再生器120kPa，沉降器130kPa.

e.调整风量：

再生器主风量：

150000Nm3/h，待生套筒风量：

5400Nm3/h，外取热提升风：

0Nm3/h，外取热流化风：

0Nm3/h.

f.调整蒸汽量：

提升管预提升蒸汽量：

0.5t/h，提升管雾化蒸汽：

1t/h.

g.投用塞阀自吸收膨胀，再生滑阀关闭，启用大型加料向再生器装催化剂，控制沉降器（R1101）顶压力高于再生器（R1102）顶压力5-10Kpa.

h.再生器床温不低于200℃时，尽量加快加料速度，当封住再生器一级料腿时，床层高度2米，藏量指示约40t（密度约为400Kg/m3）,可根据温度下降情况及烟囱催化剂跑损情况，适当放慢加料速度.

i.当再生器藏量指示约64t（密度按450Kg/m3），已封住二级料腿，此时再生器密相下部密度已基本不变，床层料位已达燃烧油喷嘴以上2米处，若此时床温仍大于370℃时，可降低加料速度，直接喷燃烧油，若床温低于370℃则停大型加料，改用小型加料，当床温升至370℃时，再喷燃烧油（注意若燃烧油3分钟喷不着，应停喷油，使床温升10℃后再喷）喷着后使床温升至500～550℃时，再启用大型加料，当再生器藏量加至210t时（密度为500Kg/m3，料位高10米），停大型加料，用燃烧油控制床温550－600℃，准备向沉降器（R1101）转剂，此时，再生器指示藏量约230t，实际装剂量包括输送管、外取热器等总量约245t.

j.注意电液塞阀运行情况，防止塞阀卡住，塞阀吹扫点要保持畅通.

k.待生立管上的各松动点在两器流化前采用压缩空气松动，进油前按流程改为蒸汽松动.

B向沉降器（R1101）转剂

a.在向再生器喷燃烧油升温阶段，即按向沉降器（R1101）转剂操作条件调整操作，当再生器大量加剂结束且床层温度升至600℃时，应立即开始向沉降器（R1101）转剂.

b.转剂之前，再次检查提升管底部放空防止有水和泥.关闭提升管底部放空.

c.逐渐打开再生滑阀5－10％向沉降器转剂，当提升管温度上升时，调整再生滑阀开度控制转剂速度，使提升管出口温度不大于550℃.

d.当汽提段藏量表见料位后，稍开待生塞阀，使催化剂少量循环升温，促进待生立管流化，并同时开大再生滑阀，加快转剂速度，当汽提段藏量达30t时，将汽提蒸汽提至2t/h，并开大待生塞阀的开度，建立两器流化，若汽提段密度大于700Kg/m3时，可适当加大汽提蒸汽量.

e.在向沉降器转剂过程中，应注意防止再生器一级旋分器料腿封不住，造成跑剂.

f.刚向沉降器（R1101）转剂时，若沉降器催化剂跑损量大，可适当降低雾化蒸汽量，若再生滑阀开度已很大，转剂速度仍较慢时，可适当降低沉降器顶压力.

g.建立两器流化后，调整各部藏量如下：

1）再生器密相：

约160t汽提段：

约55t

2）此时包括外取热器等系统总藏量约245t，若总藏量不足时，应向再生器补充加剂.

h.按两器流化条件调整操作：

再生滑阀开度固定，待生塞阀投自动，建立两器正常流化，此时，装转剂过程结束.

6）反应喷油、开气压机

i.按喷油前操作条件调整操作，保证待生催化剂分布器埋入密相床层1m以上，准备好原料油，进行开工操作.

j.控制再生器密相温度≮650℃，提升管出口温度≮550℃.

k.通过调节燃烧油量来控制再生器床温，辅助燃烧室只做辅助调节.

l.通过调节原料油开工加热器来控制原料油的预热温度为200－230℃.进油前先向再生器加入适量的助燃剂，防止进油后发生二次燃烧，且外取热器处于备用状态.

m.先对称逐渐打开两组原料油进喷咀手阀至每路流量为20t/h，观察提升管出口温度下降情况，根据再生温度变化情况可逐渐加大进料量，如此操作直至总进料达175t/h时，稳定进料，及时调整反再操作.根据进料情况决定是否开另外四个喷嘴.

n.当提升管喷油时，再生器床温要控制在600－650℃，再生剂温度高，便于加速向提升管喷油，进油后要严格控制提升管出口温度不低于480℃.开工阶段避免采用滚焦的方法维持热平衡.

o.随着进料增加及生焦量增加，先逐渐停掉辅助燃烧室，再逐渐关小再生器燃烧油，直至停用燃烧油.

p.向提升管喷油后，及时注意分馏塔的操作，建立各路循环回流取热，并特别注意分馏塔（T1201）底温度与顶部温度变化情况，避免因进料太快，使塔底温度难以控制的情况发生.随着进料量增加，逐渐关小原料预热线.

q.喷油后，反应压力用气压机入口放火炬控制，气压机正常后，用反飞动控制，尽量少放火炬.

r.根据提升管进料情况，启动气压机低速运转，并逐渐加速至正常.

s.进料后，再生器采用过氧再生，随着进料量增加，生焦量加大，再生温度上升，应密切注意再生器的过剩氧含量，当进料调整完毕，各参数调整正常后，采用无氧再生，应控制再生器过剩氧在不大于0.7％（v）范围内，根据稀密相温差及时补加助燃剂.

t.提进料量过程中，两器压力逐步调整为：

u.再生器：

0.36MPa（绝）沉降器:

0.32MPa（绝）

v.装置运转正常后，主风机组投用所有自保.

w.随着进料量的增加和再生床层温度的变化，应及时启用外取热器，通过调节外取热器流化风和提升风量来控制再生温度在690－700℃.

x.DCS画面可在线显示不可测的两器主要操作参数和分馏塔取热分配，操作应注意观察，并可根据此调整操作条件.掌握好时机，尽早将各特殊阀门投入自动操作.

7）调整操作　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

a.根据V1202液面，调整回炼油量，调整好反应深度，按完全再生方案烧焦，维持好热平衡，压力平衡，防止发生二次燃烧及碳堆积.

b.根据系统的催化剂活性和原料性质，选择最佳的工艺指标.

c.分析烟气中催化剂粉尘，合格后开烟机.

d.根据提升管流化状况，预提升干气取代预提升蒸汽作提升介质，

e.根据工艺指标调整操作参数，控制好各处温度、压力、料位、藏量等参数在工艺指标内.

8）开工注意事项

a.为尽量减少燃烧油喷入对催化剂的影响，在喷燃烧油时，F1101应维持不熄火.

b.注意电液塞阀运行情况，防止塞阀卡住.塞阀吹扫点要保持畅通.

c.转剂前，提升管底部排凝彻底，防止催化剂和泥。

d.待生立管上的各松动点在两器流化前采用压缩空气松动，进油前按流程改为蒸汽松动.

e.注意外取热器静压△P≯KPa，为防止催化剂堆死，根据情况需通入10Nm3/min的流化风.

f.在向沉降器转剂过程中，应注意防止再生器一级旋分器料腿封不住.

g.按两器流化条件调整操作，再生滑阀开度固定，待生塞阀根据情况投自动或手动，建立两器正常流化.

h.在转剂及建立流化阶段，应联系分馏岗位注意取样目测油浆固含量变化、注意观察油浆泵电流的变化情况，防止催化剂跑损至分馏塔，应适当加大外甩量.

分馏稳定岗位

一、全面大检查方案

A目的

1）检查装置在工艺、设备、仪表、电气、安全、环保等方面是否存在漏项、缺项及隐患。

2）检查装置大检修及技术改造项目的完成情况，以保证检修及改造装置达到开工及生产等其它要求。

3）通过全面大检查的各项工作，使装置人员更加熟悉装置，提高技术水准。

4）停工期间所安装的盲板是否拆除，开工过程中要安装的盲板是否准备好。

B　工艺管线检查

1）阀门、盘根、压盖等是否紧固，法兰是否紧好，螺栓是否齐全，垫片、阀门等级和材质是否符合设计要求；

2）阀门安装是否便于操作，开关是否灵活好用。

3）热力管线是否有满足生产要求的热补偿结构。

4）管线的大小、材质、壁厚是否符合设计要求。

5）管线的支、吊、托是否牢固。

6）重质油管线伴热情况是否符合要求，管线是否畅通。

7）管在线的盲板该拆除的是否已经拆除，该加的是否已经加上。

8）打开低点放空，放净管线存水。

9）油表、过滤器、阻火器的安装及规格是否符合要求。

10）温度计套管、热电偶焊缝质量是否符合要求。

11）单向阀的方向是否正确，截止阀的方向是否正确。

12）安全阀的定压是否符合要求。

C.　各容器的检查

1）基础是否下沉，是否有裂缝，地角螺栓是否变形。

2）各焊缝质量如何。

3）壁厚材质是否符合要求。

4）各人孔、垫片、螺栓材质是否符合设计要求。

5）设备安全附件是否齐全好用，安全阀、压力表、液位计是否符合标准；安全阀前后手阀是否打开。

6）器、塔盘的清扫的情况。

7）塔内检查：

塔盘支架、主梁等构件是否齐全，安装水平度及焊接质量，泪孔是否符合要求，抽出线及回流线的安装情况。

8）塔外检查：

塔的人孔是否全部把好，安全阀前手阀是否打开，液面计、压力表、温度计是否符合要求。

D.　换热器、机泵、仪表及其它设施检查

1）冷换设备的规格、型号、是否符合设计要求，工艺编号是否正确。

2）压力表、温度计的规格是否符合设计要求，压力表、温度计是否标明控制线。

3）基础、支座是否完整，各部螺栓是否安全、紧固、满扣。

4）机泵的基础、地角螺栓应符合要求，机泵与电机配套，机泵进出口管线极其部件符合要求，冷却系统安装正确，畅通好用。

5）对于控制回路应符合设计要求，控制阀的方向不能装反，各调节阀的型号、规格及安装方向符合要求，冲洗油及伴热管线安装正确，现场仪表与ＤＣＳ系统对上号；自保系统经实验好用。

6）机泵电机试运在试运前检查试运条件具备，以点动方式确定电机运转方向是否正确，运转方向确定后，再启动电机运转20分钟，检查电机的振动、温升及电流情况，并检查地脚螺栓情况，第三次启动电机运行，大于75千瓦的电机的运行8小时，运行过程中注意记录电机运行情况。

二、蒸汽吹扫

A.吹扫目的

1）用蒸汽贯通流程,保证流程畅通。

2）吹扫检修过程中管线内的杂物、铁锈及焊渣。

B.吹扫前的准备工作：

1）装置检查完毕,发现的问题及时处理好,蒸汽已引入装置。

2）按工艺要求拆装好有关工艺盲板,泵及冷换器入口加好过滤网。

3）拆下相关的控制阀、齿轮仪表、孔板、压力表等，并挂好牌子妥善保管，联系仪表将一次表的管线连接阀关闭，并将蒸汽所通过的仪表做好保护措施。

4）方案进行交底，确保每条管线分配到人。

C.　吹扫过程中的注意事项：

1）在进行给汽前,派专人检查流程是否正确，并进行签名确认，在给汽前蒸汽要排尽冷凝水，防止因蒸汽带水造成水击。

2）给汽后,要人随汽走将蒸汽通过的放空点打开，见汽后关闭。

整个流程先进行贯通，蒸汽所经过的换热器、控制阀先走副线，管线全部贯通后再按给汽的流程顺序将汽逐台引入换热器中，同时要将另一程放空。

检修施工过的管线要拆控制阀放空。

3）蒸汽在经过机泵时先走副线，吹扫结束时再让机泵过汽。

4）向塔内给汽时要缓慢,防止因汽速过快冲坏塔内部件。

给汽前打开塔顶放空泄压，给汽后打开塔底放空进行排凝。

5）向装置外进行吹扫事先联系调度，确认流程改通后方可给汽进行吹扫。

6）吹扫结束后，打开各低点排凝，排尽换热器中的存水，防止抽负压。

7）在进行实际吹扫时，岗位人员应按照车间统筹进行吹扫。

D.吹扫流程

分馏系统

1）重柴油系统吹扫流程

↓给汽

T201（27层）→LV1205（拆开）放空→T1203－－→P1207→E1213（管程）→FT1214（拆开）

↓排凝

放空→FV1240（拆开）放空→装置外

给汽点：

T1201、T1203、P1207出入口

放空点：

T1203底放空，LV1205出入口，P1207出入口、FT1241、FV1240出入口

2）分馏塔顶油气系统吹扫流程

给汽点：

T1201底、

放空点：

脱水包，蒸汽先走换热器副线吹净后再走正线。

3）分馏顶循环吹扫流程

给汽点：

T1201底、P1204出口

放空点：

塔内返汽，自T1201至P1204入口放空，TV1202A/B出入口、FV1203出入口放空。

4）富吸收油吹扫流程

T201（9层）→E1209（壳程）→LV1304（拆开）放空

给汽点：

T1201、

放空点：

自塔内返汽，LV1304

5）一中循环油吹扫流程

给汽点：

T1201、P1206出口

放空点：

自塔内返汽，P1206入口放空，TV1334A/B、TV1201A/B出入口放空

6）酸性水系统吹扫流程

∣→FT1222（拆开）放空→FV1222→至E1201入口

T1201→V1203→P1203－→FT1221（拆）放空→LV1204（拆开）放空→吸收定

给汽点：

T1201、P1203出入口

放空点：

P1203入口，FT1222出入口、FV1222出口、FT1221出入口、LV1204出口放空

7）二中及回炼油吹扫流程

给汽点：

T1201底、V1202抽出阀后、P1208出口、E1207出口

放空点：

塔内返汽，V1202底放空，P1208入口放空，FV1208、FV1201、TV1215AB、FV1214放空

8）轻柴油吹扫流程

给汽点：

T1201、T1202、P1205出口

放空点：

T1202底放空，P1205入口放空，FV1233、FT1233入口放空后至装置外、LV1910、FV1232出口放空

9）封油系统吹扫流程

给汽点：

柴油入V1206来汽、P1211出口给汽

放空点：

P1210入口放空，V1206前由LV1910拆放空，pv1910拆放空，其他在各用户点前方空，P1211入口拆放空，

10）粗汽油系统吹扫流程

给汽点：

T1201、P1202出口

放空点：

P1202入口、FV1203出口、FV1220出口放空

11）原料油系统吹扫流程

给汽点：

T1201底、V1201抽出阀下、P1201出口

放空点：

P1201入口，LV1202A、FT1212、TV1130、FV1214出入口放空

12）油浆系统吹扫流程

给汽点：

T1201底、P1209出口、P1210出入口、冷却箱前

放空点：

P1209、P1210入口放空、LV1201、FT1206、FT1205、FT1242、FV1242出入口放空

13）轻污油系统吹扫流程

14）重污油系统吹扫流程

稳定系统

1）.吸收塔底油线

P1304出口给汽→FV1303放空→E1302→V1302顶放空、排凝

给汽点：

T1301给汽

放空点：

P1304入口放空　FV1303出入口放空

步骤方法：

由P1301底给汽，按流程往后扫，在调节阀FV1303处放空,然后自V1302反汽经E1302副线至FV1303出口放空，T1301吹扫至V1302,V1302顶放空底排凝全部打开.

2）.解吸塔进料线

P1303出口给汽→FV1312F放空←E1306T副线←1302底给汽

给汽点:

T1301注汽至V1302，T1302底给汽

放空点：

P1303入口放空，LV1309出入口放空，FV1312出入口放空

步骤方法:

由P1303入口放空后泵出口给汽至FV1312放空,T1302反吹至FV1312处放空

3）.稳定塔进料线

P1307出口给汽→FV1310放空→E1305副线→T1304第24.30.36.层塔顶放空

给汽点:

T1302底给汽.

放空点：

P1307入口放空，FV1313出入口放空。

步骤方法:

P1307入口放空后泵出口给汽至FV1313放空，T1304反吹经E1309副线至FV1313放空。

4）.稳定汽油线，补充吸收剂线

P1309出口给汽→E1314副线→吸收塔第一层由塔顶放空

∣→稳定汽油出装置流控阀放空

给汽点:

T1304底，T1301底给汽

放空点：

P1309入口，FV1320出入口放空

步骤方法:

T1304反吹至P1309入口放空后,泵出口给汽至FV1320出入口放空，至精制岗位放空，至不合格汽油线放空，T1301反吹经补充吸收剂线至FV1320放空。

5）.液态烃线

P1308出口给汽→液态烃回流流控阀FV1321放空→T1304第一层塔顶放空

→液态烃出装置调节阀放空

给汽点：

T1304底给汽

放空点：

P1308入口，V1303底，FV1321出入口，PV1306AB出入口，FV1324出入口，LV1312出入口