汽机房运转层平台结构吊装措施 资料.docx

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汽机房运转层平台结构吊装措施资料

河北省电力建设第一工程公司西电三期工程项目部

施工技术措施

工程名称：

西柏坡电厂三期工程

措施类别：

甲类

措施编号：

XBP-JZ-C-（2005）-017

措施名称：

汽机房运转层平台施工技术措施

编制部门：

建筑公司

编制人：

魏俊民

编制日期：

2006年04月18日

施工技术措施审批表：

专责工程师审核意见：

审核：

年月日

工程管理部审核意见：

审核：

年月日

安保部审核意见：

审核：

年月日

总工审批意见：

批准：

年月日

1编制依据…………………………………………………………………1

2工程概况…………………………………………………………………1

3施工准备…………………………………………………………………1

4加热器钢平台钢结构制作运输…………………………………2

5加热器钢平台安装工艺……………………………………………4

6高强螺栓连接施工控制……………………………………………9

7焊接工程施工过程控制………………………………………………12

8质量保证措施……………………………………………………………14

9安全文明施工……………………………………………………………17

汽机房运转层平台结构吊装措施

1编制依据

《汽机房运转层平台施工图

（一）》13-F0013S-T0225

（1）

《汽机间固定端及临时端山墙》13-F0013S-T0219

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001

《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001

《工程建设标准强制性条文》房屋建筑部分（2002年版）

《电力建设安全工作规程》（第1部分:

火力发电厂）DL5009.1-2002

《钢结构制作安装总说明》13-F0013S-T0105

2工程概况

西柏坡电厂2×600MW机组三期工程主厂房加热器平台为钢梁、钢柱和钢筋混凝土板结构，加热器平台梁与A、B列连接采用铰接，横向框架梁与加热器平台柱连接采用钢接，纵向框架梁与加热器平台柱连接采用铰接（局部加钢支撑）。

一级钢次梁连接采用高强螺栓，二级及以上钢梁连接采用焊接加安装螺栓。

楼层标高分别为6.15米（6.35米）、13.65米。

其中⑴⑵轴线、⑻⑼轴,⑽⑾轴线、⒄⒅轴线为3层，标高分别为6.15米（6.35米）、8.95米、13.65米。

GZ-1/1a～GZ3/3a为制作的H900×550×20×40。

纵梁、横梁、次梁为轧制H型钢,其中有部分钢梁为制作钢梁。

钢梁、柱规格中带有HN、HW、HM者为轧制型钢，其他为焊接H型钢。

各层楼板除图中的格栅板外，均为钢筋混凝土板，强度为C30,板下用1mm厚的YX70-200-600型的镀锌压型钢板做底膜，压型钢板肋高70mm,混凝土板净厚：

6.35m、6.85m层为：

130mm;13.65m层为：

150mm;楼板与钢梁之间的连接件采用HVB125型剪力件。

3施工准备

3.1材料要求：

钢材采用Q345B；焊条E5015（结507）；大六角高强度螺栓副为10.9级；螺栓连接处接触面采用喷砂处理，抗滑移系数≥0.5。

防腐采用LOB环氧型防腐涂料，两底两面，梁顶面不得涂漆颜色为银灰色；除锈处理等级Sa21/2,颜色为银灰色，有防火要求的楼层钢梁，均涂LOB防腐涂料两道及LOB薄型防火涂料，要求耐火极限大于1小时，颜色为银灰色。

钢筋级别：

HPB235,HRB335,HRB400.钢梁、钢柱规格型号中带有HN、HM、HW者，为轧制型钢，其他为焊接H型钢。

3.2现场要求：

施工现场构件临时存放场地应做到平整、道路畅通。

施工现场做到三通一平。

汽机房行车运行正常，提前将柱脚挖出，弹出轴线、标高。

4加热器钢平台钢结构制作、运输

4.1钢结构制作：

制作准备、验收材料→熟悉图纸→放样取样板→套裁下料→胎具组对→焊接校正→打号检验

4.1.1进场材料应核对规格、名称、型号、材质、数量等，并逐件检查，材质合格证等应齐全，并符合技术条件的规定。

并上报监理单位报验。

4.1.2大六角高强度螺栓连接副（螺栓、螺母与垫圈），包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。

螺栓、螺母、垫圈外观表面应涂油保护，不应出现生锈和沾染物，螺纹不应损伤。

销售商应有生产厂家的授权委托书和材质证明书，并上报监理单位报验。

4.1.3对于钢支撑构件在钢平台上进行1：

1放大样并制作样板，核对无误后方可下料制作；

4.1.4板材切割、下料，采用等离子机切割，切割后的板材其宽度及长度允许偏差±2mm；

4.1.5对于Q345B结构钢变形后可采用冷矫正法或加热矫正，但加热温度不得超过9000C（用测温笔测试），矫正后的钢板局部平面度，板厚t≤14mm时，允差△＝1.5mm。

4.1.6施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊接区域的处理情况，当不符合要求时如有毛刺、油漆、油污、接头端面有凹坑、刻痕等缺陷，应处理、修磨合格后方可施焊;。

4.1.7对接接头、H型接头等对接焊缝及对接和角接的组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧板和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度应大于20mm,焊接完毕后应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落，不得在焊道外的母材上引弧。

4.1.8焊接H型钢的翼缘板、腹板采用纵向（长度方向）拼接，但翼缘板与腹板上的拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接，长度不应小于600mm。

4.1.9对于用高强度螺栓连接的法兰板叠，应配对钻孔，并标明位置，松开后不致于错乱，装配使用时仍按原配对配合使用，确保安装精度。

4.1.10柱脚底板钻孔，应根据土建施工后的锚栓实际定位间距尺寸先放样，再钻孔,钻孔直径比螺栓直径大10毫米.。

柱脚板根据现场锚栓对号就位。

锚栓为M42，因此底板孔经应为d＝52mm。

连接板钻孔直径比螺栓直径大2毫米。

4.1.11采用摩擦型10.9级高强度大六角头螺栓，其摩擦面采用喷砂处理，摩擦面粗糙度达到均匀，其颜色为灰白色，打磨方向宜与构件受力方向垂直。

4.1.12钢结构除锈采用喷砂方法，除锈等级为Sa21／2，露出金属光泽，表面无焊渣、油污、毛刺等。

4.1.13角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊接缝端部应大于10mm，弧坑应填满。

4.1.14根据结构特点及焊缝布置，采取措施，减小焊接变形，并应采取必要的反变形措施，减小焊接应力的影响。

4.1.15组对焊接完毕后，应校核各部位尺寸，超差的应进行必要的修正。

4.1.16焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。

4.1.17各单元构件的施工误差参见钢结构验收标准及有关表格。

4.1.18钢柱、梁腹板与上翼缘板的坡口焊缝（T型接头要求全熔透焊缝）按一级焊缝检验。

4.1.19钢柱、梁等的腹板与翼缘板的角焊缝，只进行外观质量检验，检验标准按二级焊缝外观质量标准，焊接打底时采用手工焊接，面层采用自动埋弧焊。

4.1.20无论几级焊缝，表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

4.1.21超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。

4.2钢结构运输、堆放：

4.2.1钢柱采用大型炮车汽车运输、其他构件采用汽车运输。

4.2.2运输时车底应用垫木把钢构件垫好，用钢丝绳绑好，做好防止钢结构件变形的措施后，方可运输。

4.2.3运输通道和堆放场：

（1）由于施工场地条件所限，前期施工仅考虑堆放供两天吊装的钢构件，尽量将所有钢构件堆放在建筑物周边，减少二次倒运。

在构件安装过程中，根据具体情况，建立第二场地作为钢构件的周转堆放场地，根据安装施工进度再由第二场地提前一天或当天配套发运到安装现场，以满足总进度要求。

（2）现场材料、构件的储存，堆放和成品保护：

①加工成型的钢构件，按现场的施工进度要求，分期分批配套运到现场堆放，应把柱子、框架梁、主梁、次梁、等各类构件，按照构件的安装顺序，分区，分类进行堆放。

②构件堆放场地要平整、干燥、不同型号的构件不要上下叠放。

同一型号上下叠放时，上下各层垫木要在一条垂直线上，防止构件压弯变形。

③枕木长度2m左右。

④根据现场构件的吊装顺序，如要分层堆放时，先吊装的构件应放在上层。

⑤高层钢结构的构件必须按分层、分段的安装顺序运进现场，先安装的先运，不是本流水段构件不能提前运进现场。

⑥在堆放的垛之间留出1m左右的通道，满足清点绑扎起吊要求。

⑦钢柱、钢梁，桁架平放时应在层与层之间用枕木间隔，但堆放高度不宜大于堆垛度的2倍。

5加热器钢平台安装工艺

5.1安装要求

钢柱柱脚连接形式为与混凝土基础短柱上的M42预埋螺栓连接，地脚螺栓需加垫板及栓螺母，垫板与垫板四面围焊，焊缝高为12mm,地脚螺栓拧紧后需将螺母与垫板点焊。

钢柱拼接处采用全熔透等强刨口焊，施工完毕后按一级焊缝检验标准检验。

5.2安装机械选择

钢平台采用每层安装方法，根据钢平台单榀柱重量10吨、安装高度利用现有的1台80/25t天车，进行卸车、安装，满足要求。

5.3吊装顺序过程控制

5.3.1吊装顺序：

5#机吊装从（10）轴线开始向

（1）轴线推进，6#机吊装从（10）轴线开始向（18）轴线推进。

钢柱吊装、校正→钢横梁安装固定→下一跨钢柱吊装、校正→钢横梁安装固定→钢纵梁安装固定→钢次梁安装固定→山墙钢柱梁安装固定

5.3.2吊装原则：

从以边开始，先形成刚性单元，依次进行安装。

钢平台杆件运输到就位位置后，依据钢构件的编号，经核对无误后方可进行吊装。

5.3.2钢柱吊点选择及起吊方式及安全系数

（1）吊点的选择：

利用专用吊具与柱身上端安装耳板连接作为四吊点。

（2）钢柱的起吊方式

通过吊索具，分别与吊车吊钩连接，起吊前，钢柱应横放在垫木上，柱脚板位置垫好木板或木方，起吊时，不得使柱的底端在地面上有拖拉现象。

钢柱起吊时必须边起钩、边转臂使钢柱垂直离地。

吊点及起吊方式示意

（3）临时固定和测量校正

当钢柱吊到就位上方200mm时，停机稳定，对准螺栓孔和十字线后，缓慢下落，下落中应避免磕碰地脚螺栓丝扣，当柱脚板刚与基础接触后应停止下落，检查钢柱四边中心线与基础十字轴线的对准情况（四边要兼顾），如有不符，立即进行调整。

（调整时，需三人操作，一人移动钢柱、一人协助稳固，另一人进行检测）经调整，钢柱的就位偏差在3mm以内后，再下落钢柱，使之落实。

收紧四个方向的缆风绳，拧紧临时连接板的螺栓或地脚螺栓的锁紧螺母。

如受环境条件限制，不能拉设缆风绳时，可采用在相应方向上以硬支撑的方式进行临时固定和校正。

柱子的临时固定图

（4）测量校正

①钢柱标高调整：

先在柱身上标定标高基准点，然后以水准仪测定其偏差值，利用在柱脚底板下设置的调整螺母来调整柱的标高和垂直偏差。

钢柱吊装前可通过水准仪先将调整螺母上表面的标高调整到与柱底板标高齐平。

放上柱子后，利用底板下的螺母控制柱子的标高，柱子底板下预留的空隙用高强混凝土浇灌密实。

钢柱标高的调整

5.3.3钢梁吊装

〔1〕钢梁的吊装顺序

钢梁吊装紧随钢柱其后，当钢柱构成一个单元后，随后应将该单元的框架梁由下而上，先长梁后短梁与柱连接组成空间刚度单元，经校正紧固符合要求后，依次向四周扩展。

〔2〕吊装前准备：

吊装前，必须对钢梁定位轴线、标高、钢梁的编号、长度、截面尺寸、螺孔直径及位置，节点板表面质量，高强度螺栓连接处的摩擦面质量等进行全面复核，符合设计施工图和规范规定后，才能进行附件安装。

用钢丝刷清除摩擦面上的浮锈，保证连接面上平整，无毛刺，飞边、油污、水、泥土等杂物。

〔3〕梁端节点采用栓—焊连接时：

应将腹板的连接板用一螺栓连接在梁的腹板相应的位置处，并与梁齐平不能伸出梁端。

梁端节点均采用螺栓连接时：

①腹板的连接板用一螺栓连接在梁的腹板处，并与梁齐平，不能伸出梁端。

②上翼缘的连接板用二至四个螺栓连接在梁上翼缘相应的位置上，并与梁齐平，不能伸出梁端。

③下翼缘的连接板用二至四个螺栓连接在梁下翼缘相应的位置上，上面一块应与梁齐平，不能伸出梁端。

下面一块按实际安装位置全部伸出，此处的临时连接要牢固，以防坠落伤人。

节点连接用的螺栓，按所需数量装入帆布包内挂在梁端节点处，一个节点用一个帆布包。

在梁上装溜绳、扶手绳（待钢梁与柱连接后，将扶手绳固定在梁两端的钢柱上）。

〔4〕钢梁的附件安装

（1）钢梁要用两点起吊，以吊起后钢梁不变形、平衡稳定为宜。

（2）吊索角度选用45～60度。

〔5〕钢梁的起吊、就位与固定

（1）根据各层的钢梁上表面标高，安装人员可以通过钢柱上的爬梯上到已搭好的操作平台上或钢柱悬臂梁上操作。

（2）钢梁起吊到位后，按设计施工图要求进行对位，要注意钢梁的轴线位置和正反方向。

安梁时应用冲钉将梁的孔打紧逼正，每个节点上用不少于两临时螺栓连接紧固，在初拧的同时调整好柱子的垂直偏差和梁两端焊接坡口间隙。

5.3.4钢结构的校正，紧固与焊接

〔1〕当完成了一个独立单元柱间，且所有梁的连接用高强螺栓初拧后，用水准仪和经伟仪校正柱子的水平标高和垂直度。

记录

〔2〕校正方法

①校正前各节点的螺栓不能全部拧紧，有个别已拧紧的螺栓在校正前要略松开，以便校正工作的顺利进行，校正方法是在两柱之间安装交叉钢索各设一个手拉葫芦，根据相垂直轴线上两经纬仪观测的偏差值拉动手拉葫芦逐渐校正其垂直度，同时校正柱网尺寸及轴线角度。

经反复校正，全部达到要求后，即用测力扳手将柱脚螺栓拧紧，再逐层自下而上将梁与柱接头的螺栓拧紧，中央第一个单元的安装精度，对由本单元柱高控制的整个结构安装精度起决定作用，故应提高其校正精度。

②柱子、框架梁、支撑等主要构件安装时，应在就位并临时固定后立即进行校正，并永久固定。

不能使一节柱子高度范围的各个构件都临时连接，这样在其它构件安装时，稍有外力该单元的构件都会变动，钢结构的尺寸将不易控制，也很不安全。

③安装上的构件要在当天形成稳定的空间体系。

安装工作中任何时候都要考虑安装好的构件是否稳定牢固，因为随时可能由于停电、刮风、下雪而停止安装。

〔3〕高强螺栓紧固顺序

在一个独立单元柱间所有梁的连接后，经水平仪、经纬仪复测柱子的水平标高和垂直度，确认符合设计要求后，先下层柱梁节点，后上层柱梁节点终拧高强螺栓。

每个节点由中间向两侧依次对称紧固。

每一节点紧固高强螺栓的顺序

终拧

〔4〕现场焊接

在完成一个独立单元柱间所有梁支撑的连接（高强螺栓的终拧）并经测量仪器复测符合设计和规范要求后，用上述同样方法，向左右或上下再各扩展一个节间，形成三个稳定的单元后，再进行一次总体的校正复验，确认符合设计要求和规范规定后，即可向上、下或左、右两侧扩展，随吊装随校正紧固。

彻底完成了三个单元的校正和高强螺栓的终拧后，从中间节间开始进行焊接工作。

①首节钢柱，柱脚方垫板的焊接:

根据设计施工图要求，对方垫板进行围焊，止退螺母与螺栓点焊达到设计要求。

②柱梁节点的焊接:

钢结构焊接不论采用何种焊接工艺，每个焊工都应按照施工顺序，采用结构对称、节点对称，全方位对称焊接，但一根梁的两端不得同时进行焊接，而应在梁的一端的焊缝焊完且冷却收缩完成后再焊另一端。

6高强螺栓连接施工控制

6.1材料

高强度螺栓连接副进场时，其型号、规格、性能等级应符合设计要求并应有质量证明书和出厂检验报告，进场后按规定要求的数量取样复试合格。

螺栓、螺母、垫圈应保证配套，螺纹不得有损伤，保持清洁、干燥状态并按批号规格分类存放在仓库内，并派专人发放和回收。

6.2操作工艺流程

高强度螺栓轴力试验合格

6.3作业条件

〔1〕高强螺栓磨擦面的处理：

摩擦面应采用喷砂、砂轮打磨等方法进行处理，摩擦面表面不允许有残留气化铁皮、无锈蚀、干燥平整，孔边无毛刺、飞边。

〔2）局部磨擦面需要在现场处理时，现场采用砂轮打磨磨擦面时，打磨范围不小于螺栓直径的4倍，打磨方向应与受力方向垂直。

摩擦面严禁被油污、油漆等污染。

〔3〕摩擦面抗滑移系数值通过试验和复试，其结果符合设计要求和规范规定。

〔4〕检查各安装构件的位置是否正确，接头处应无翘曲和变形。

〔5〕安装母材的螺栓孔径及孔距尺寸、孔边的光滑度符合设计要求。

6.4接头的组装

〔1）摩擦面连接处钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺，以保证摩擦面紧贴。

接头处有翘曲或变形时，必须进行校正，且不能损伤摩擦面。

〔2）装配前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈并清除油污、油漆（禁止火焰烤、以免产生氧化层）。

〔3）安装临时螺栓时：

用冲子校正孔位，用临时螺栓进行组装，在每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数，由安装时可能承担的荷载计算确定，并应符合下列规定：

不得少于节点螺栓总数的1/3；每个节点临时螺栓不得少于2个；冲钉穿入数量不少于2个，不宜多于临时螺栓的30%。

（4）高强度螺栓连接处，板迭上所有螺栓孔，均应采用量规检查，其中通过率为：

用比孔的公称直径小1.0mm的量规检查，每组至少应通过85%；用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm的量规检查，应全部通过。

（5）不允许使用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤，一个安装段完成后，经检查确认合格后，方可安装高强度螺栓。

6.5安装高强度螺栓：

（1）高强度螺栓的安装，应在结构构件中心位置，经调整检查无误后即可安装高强度螺栓。

（2）螺栓穿入方向，应以施工方便为准，并力求一致，即节点一致，整层一致。

（3）高强度螺栓连接副组装时，螺母带园台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。

对于大六角头高强度螺栓连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头，不能装反。

（4）先在没有冲子和临时螺栓的孔中穿入高强度螺栓并用短扳手适当拧紧后，再用高强度螺栓取代临时螺栓和冲子，应随换随紧。

（5）高强度螺栓不能自由穿入时，不可用冲子冲孔，更不可将螺栓强行打入。

该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的直径应不得大于原设计孔径2mm。

修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰刀前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。

严禁气割扩孔。

（6）安装高强螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不能在雨中作业。

6.6高强度螺栓紧固：

构件按设计要求组装并测量校正、紧固合格后，开始紧固螺栓，高强度螺栓紧固分为初拧、终拧。

对于大型节点应分为初拧、复拧、终拧。

初拧紧固至螺栓标准预拉的60~80%，终拧紧固至螺栓标准预拉力。

偏差不大于±10%。

高强度螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天完成。

初拧可用电动扳手，风动扳手或手动扭矩扳手，终拧多用电动扳手，如空间狭窄时，也可用手动扳手进行终拧。

高强度螺栓初拧标记高强度螺栓初、终拧标记

6.7螺栓紧固顺序

（1）高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。

①一般接头的紧固顺序：

应从接头中心顺序，向两端进行紧固

②工字梁接头栓群的紧固顺序：

应按①-⑥顺序，即从柱侧上下翼缘→柱侧腹板→梁侧上下翼缘→梁侧腹板的先后顺序进行。

③两个接头栓群的紧固顺序：

应为先主要构件接头，后次要构件接头

图5.5一般接头的紧固顺序

工字梁—柱接头的紧固顺序

6.8施工质量验收

主控项目

〔1）高强度大六角螺栓连接副终拧完成1h后、48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合规定。

〔2〕扭剪型高强螺栓连接副终拧后，除因构造原因无法使用专用扳手终拧掉梅花头者外，未在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。

对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强螺栓连接副应采用扭矩法或转角进行终拧并标记。

一般项目

1）高强度螺栓连接副的施拧顺序和初拧、复拧扭矩应符合设计要求和国家现行行业标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的规定。

2）高强度螺栓连接副终拧后，螺栓丝扣外露应为2～3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或4扣。

3）高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等，除设计要求外摩擦面不应涂漆。

7焊接工程施工过程控制

7.1焊接要点

本工程柱—柱焊接采用全熔透，梁—柱翼缘抗弯连接、主梁—次梁抗弯连接均为全熔透焊接，钢构件的材质：

Q345B，大量的焊接是中厚板焊接。

7.2焊接顺序及编制原则

〔1〕根据本工程平面和立面形状，结构形式等，当钢结构安装完成三个及以上单元的校正和高强螺栓的终拧后，从平面中心选择四面都有焊接梁的柱子作为基准柱，并以此作为垂偏测量基准，并首先安排其四侧都有抗弯焊接的梁、然后向四周扩展施焊。

随安装滞后跟进。

采取结构对称、节点对称和全方位对称焊接的原则。

〔2〕栓-焊混合节点中，设计要求梁的腹板上的高强度螺栓先初拧70%后→焊接梁的下、上翼缘板→终拧梁腹板上的高强度螺栓至100%施工扭矩值。

7.3安装焊接工艺

〔1〕焊接作业指导书见附页

〔1〕安装焊接前的准备工作

焊工经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

应针对该工程中数量较多的或具有代表性的接头形式进行相应焊接方法的工艺评定试验。

采用的焊接材料和焊接设备技术条件应符合国家标准，性能优良。

清渣、气刨、焊条烘干保温等装置应齐全有效。

7.4焊接一般规定

〔1）焊前检查坡口角度、钝边、间隙及错口量，坡口内和两侧的锈斑、油污、氧化铁皮等应清除干净。

〔2）装焊垫板及引弧板，其表面清洁程度要求与坡口表面相同，垫板与母材应贴紧，引弧板与母材焊接应牢固。

〔3）焊接：

第一层的焊道应封住坡口内母材与垫板的连接处，然后逐道逐层累焊至填满坡口，每道焊缝焊完后，都必须清除焊渣及飞溅物，出现焊接缺陷应及时磨去并修补。

〔4〕焊工和检验人员要认真填写作业记录表。

7.6安装焊接的质量验收

7.6.1主控项目

〔1〕焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

〔2〕焊条、焊丝、焊剂等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。

焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。

〔3）焊工必须经考试合格并取得合格证书。

持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。

〔4）T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4，设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似的构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于10mm。

焊脚尺寸的允许偏差为0～4mm。

〔5）焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

7.6.2一般项目

〔1〕焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷；焊剂不应受潮结块。

〔2）对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或热温度应符合国家现行有关标准的规定或通边工艺试验确定。

〔3）二级、三级焊缝外观质量标准应符合表7.3的规定。

三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。

〔4〕焊缝尺寸允许偏差符合规范GB50205-2001