抓斗运行安全作业指导书.docx
《抓斗运行安全作业指导书.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《抓斗运行安全作业指导书.docx（18页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
抓斗运行安全作业指导书
1目的…………………………………………………………………………1
2作业步骤流程图……………………………………………………………1
3危险因素列表………………………………………………………………1
4安全作业一般规定…………………………………………………………2
5岗位职责……………………………………………………………………2
6作业步骤与要求……………………………………………………………2
7作业风险辨识及评价………………………………………………………5
8安全保证措施…………………………………………………………6
9、附抓斗作业危险辨识表、风险评价表、重大危害、危险因素及控制策划清单、重大风险控制…………………………………………………6
1．目的
本作业指导书是针对大型设备抓斗编写的。
抓斗是施工的重要设备之一，它能否安全运行不仅关系操作手的人身安全问题，更关系公司的声誉问题，其意义影响深远。
因此，编写并推广抓斗运行安全作业指导书十分必要。
2．作业步骤流程图
3.危险因素列表
步骤
运输与组装
运行前准备工作
安全运行
维护保养与检修
拆卸
危险因素
吊装
行走
运输
油料存放
三通一平
起动
抓挖
行走
回转
弃渣
孔内事故处理
气割
电焊
电气维护
吊装
气割
4.安全作业一般规定
4.1贯彻安全第一，预防为主方针，加强职工的安全教育，提高安全认识。
4.2、要求每个作业人员熟悉施工工艺，严格遵守操作规程，严守劳动纪律，严格按劳保着装。
4.3、加强设备的检查、维修和保养，确保设备无故障运行。
5.岗位职责
5.1机班组
5.1.1负责贯彻落实各项规章制度。
5.1.2经常检查各种机械设备，认真组织维修、保养工作，并及时检查各种待修的设备，保证设备正常使用。
5.1.3组织开展爱机、节油和红旗设备竞赛活动。
5.1.4做好设备运转原始记录，准确统计各种数据及资料。
5.1.5协同有关部门搞好单机核算。
5.2机长
5.2.1领导做好所管机械设备的维修保养工作，保证机械设备、动力配套、附属装置、随机工具的经常整洁完好，不得乱拆和丢失，保持文明生产。
5.2.2以身作则，严格遵守安全技术操作规程，保证安全生产。
5.2.3正确使用机械设备，努力降低燃油、润滑油、工具、备件、轮胎、电瓶、钢索的消耗。
5.2.4严格执行交接班制度，准确地填写规定的运转报表，及时上报。
对本机组人员的技术考核提出意见。
6.作业步骤与要求
6.1运输与组装
6.1.1运输
运输前，应定好运输线路，并事先探明运输路线上所有桥梁、地下通道、电缆电线，看是否有足够的空间、足够的承载力通过（抓斗主机属三超设备，长×宽×高：
12.2m×3.8m×3.5m;重42t）。
主机上下拖车时，发动机应低速运转；拖车必须停在水平坚实的地面，前后都要有专人指挥。
所有吊装均参见《吊装操作安全规程》。
所有附件均应在专人指导下绑扎，避免变形；运输途中要有专人押车。
6.1.2、组装
6.1.2.1步骤（GB24抓斗可省去步骤1、2、3）
调整履带宽度→升“A”字架→安装配重→安装吊臂→安斗体及附件
12345
6.1.2.2组装过程有吊车配合，其注意事项参见《吊车操作安全规程》。
6.2、运前的准备工作
6.2.1做好“三通一平”工作，由于抓斗组装后重达60t，所以对施工场地要求较高。
其工作面必须平整开阔且碾压密实，对容易陷车的地方要铺一层碎石，必要时浇一层混凝土。
6.2.2搞好材料供应，特别是各种油料，应分开单独存放并悬挂小心烟火标识，要有灭火器。
6.2.3对每个操作手都要进行技术交底。
6.3、安全运行
6.3.1起动
6.3.1.1起动前应检查发动机机油、水位、液压油油位、齿轮箱油位、柴油油位以及设备周围情况，确保一切正常，设备周围没有安全隐患。
6.3.1.2起动时间不能超过十秒，如发动机不能起动，需间隔两分钟才能重复起动，以使起动马达冷却，如重复三次仍不能起动需汇报机长，待查明原因后起动。
6.3.1.3冬季起动时，须预热后方能起动。
6.3.1.4发动机需预热一段时间后，才能满负荷工作。
6.3.2抓挖
6.3.2.1手柄操作，动作应柔和，避免出现液压冲击。
6.3.2.2边抓挖应边收紧钢丝绳，特别是开孔时，应采用吊抓。
6.3.2.3注意观察槽内浆面情况，确保浆面不低于槽口板下端，发现漏浆塌孔，立即停止抓挖。
6.3.2.4注意观察设备，发现漏油、爆管等不正常现象，立即停止抓挖。
6.3.2.5抓挖过程中，如遇到大石块、孤石等抓不动的地方，应采取其它施工方法，不能强行抓挖。
6.3.3行走
施工中行走时，应放低斗体，发动机转速控制在中速；上下坡时，更应低速行驶，并保证重心面向坡面。
6.3.4回转
6.3.4.1回转时应缓慢起动，缓慢停车，避免斗体出现大幅摆动。
6.3.4.2回转半径范围内不应有障碍物。
6.3.5弃渣
6.3.5.1尽量让泥浆流回槽内。
6.5.2如采用翻斗车接渣时，小心操作，避免损坏翻斗车。
6.3.6孔内事故处理
6.3.6.1在施工过程中发生卡斗事故时，首先分清卡斗原因，如属机械故障，先将故障排除，如属地层原因，则应采取外力加大提升力处理。
（必要时在斗体底部放炮处理）
6.3.6.2在施工过程中，如果发现严重漏浆，要及时停抓并采取可行的堵漏措施。
（孔底漏浆，填粘土；孔口漏浆，填粘土粉和锯末。
）待浆面平稳后，再抓挖。
6.4维护保养与检修
6.4.1维护保养
6.4.1.1根据随机《操作与保养手册》中条例规定进行。
6.4.1.2设备应停在平整、坚实地面上进行。
6.4.1.3每次维护保养均应详细记录。
6.4.1.4所有废油集中存放，避免污染环境。
6.4.2检修
6.4.2.1经常检查设备，看是否有螺栓松动、油水渗漏、轴套磨损和钢丝绳磨损，发现情况及时修理和更换。
6.4.2.2检查电瓶时应穿胶鞋、戴手套、避免火花及明火。
6.4.2.3修理时如需用气割、电焊应参照《气割安全操作规程》和《电焊安全操作规程》
6.5、拆卸
6.5.1拆卸前应将设备清洗干净。
6.5.2步骤与组装时相反。
6.5.3吊装过程参照《吊车操作安全规程》。
6.5.4电焊、气割参照《电焊操作安全规程》、《气割操作安全规程》。
6.5.5所有零部件均应由专人放在专门的地方，避免丢失。
7、作业风险辨识及评价
作业风险辨识评价
序号
运行步骤
危害性事件
L
E
C
D
风险
等级
不可
承受
1
运输与组装
吊装过程中坠物伤人
3
6
3
54
2
否
行走中倾翻
1
6
15
90
3
是
运输过程中变形、倾翻
1
6
40
240
4
是
2
运行前的准备工作
地面陷车
3
6
7
126
3
是
油料失火
0.5
3
7
10.5
1
否
3
安全运行
抓挖过程中倾翻
0.5
6
15
45
2
否
行走过程中倾翻
0.5
6
15
45
2
否
回转过程中伤人
6
3
3
54
2
否
弃渣过程中伤人
6
3
3
54
2
否
4
维护保养与检修
氧气爆炸伤人
1
6
40
240
4
是
电焊
3
6
3
54
2
否
电气检修中电解质烫伤
3
6
1
18
1
否
5
拆卸
吊装过程中坠物伤人
3
6
3
54
2
否
氧气爆炸伤人
1
6
40
240
4
是
8、安全保证措施
8.1提高操作手素质，所有操作手都须培训，经考试合格后才能上机操作。
8.2加强安全教育，加强操作手的责任心。
8.3加强维护与检修。
8.4加强职工队伍的稳定性。
9、附抓斗作业危险辨识表、风险评价表、重大危害、危险因素及控制策划清单、重大风险控制
抓斗作业危险辨识表1—1
序号
作业内容
伤害类别
产生的原因
一
运输与组装
1
吊装
起重伤害
操作、指挥人员失误、捆绑方式不当，绳索、吊具缺陷或选择错误等。
物体打击
附件绑扎不牢引起坠落。
车辆伤害
吊装现场的车辆干扰，现场人员自身防护意识不足等。
2
行走
设备伤害
抓斗主机装车时行走操作不当，由于重心偏移造成倾翻。
3
运输
车辆伤害
车辆未定期保养或检修、操作错误、装载物体捆绑不牢、运输路况差等。
二
运行前准备工作
1
油料准备
火灾
油料混合存放、泄漏，无灭火器
2
三通一平
设备事故
施工场地不够平整开阔、压实度达不到要求造成。
翻车、陷车
三
安全运行
1
起动
设备事故
操作不当，造成机械故障。
2
抓挖
设备伤害
抓挖过程中操作不当而倾翻，造成设备及操作手的损伤。
3
行走
设备事故
操作不当，造成抓斗倾翻。
设备伤害
由于抓斗倾翻，造成其他人员受伤。
4
回转
物体打击
回转速度过快，造成斗体大幅摆动伤人；或回转半径内站人，造成斗体伤人。
5
弃渣
设备事故
出渣车辆距离抓斗过近，造成设备事故。
车辆伤害
渣满时，抓斗未鸣号令出渣车辆离开，造成车辆及车内人员损伤。
四
维护保养与检修
1
气割
火灾、爆炸
焊接、切割时产生火花引燃易燃物。
氧气、乙炔泄漏、回火。
2
焊割
火灾
焊接、切割时产生火花引燃易燃物。
3
电气维护
烫伤
电器检修中电解质烫伤。
环境污染
废油散放造成环境污染。
五
拆卸
1
吊装
起重伤害
操作、指挥人员失误、捆绑方式不当，绳索、吊具缺陷或选择错误等。
物体打击
附件绑扎不牢引起坠落。
车辆伤害
吊装现场的车辆干扰，现场人员自身防护意识不足等。
2
气割
火灾、爆炸
焊接、切割时产生火花引燃易燃物。
氧气、乙炔泄漏、回火。
风险评价表
序号
伤害类别
原因
伤害谁
危险评价
风险等级
不可承受
L
E
C
D
2
物体打击
附件绑扎不牢引起坠落。
现场人员或设备
3
1
3
9
1
否
吊装时因碰撞产生的坠物
现场人员
1
1
3
3
1
否
工具放置不规范
现场人员
3
3
1
9
1
否
工具使用不正确
现场人员
3
3
1
9
1
否
3
车辆伤害
车辆未定期检修或保养
现场人员
3
1
7
21
2
否
操作错误
现场人员、相关方
3
3
15
135
3
是
装载物体捆绑不牢
现场人员、相关方
6
1
3
18
1
否
施工场地狭小
现场人员、相关方
6
0.5
15
45
2
否
现场人员自我防护意识不足
现场人员、相关方
3
1
7
21
2
否
4
设备伤害
抓斗主机装车时行走操作不当，由于重心偏移造成倾翻。
施工场地不够平整开阔、压实度达不到要求造成翻车、陷车。
现场人员或设备
1
6
15
90
3
是
5
火灾
焊接、切割时产生火花引燃易燃物。
现场人员或设备
3
3
7
63
2
否
6
爆炸
氧气、乙炔泄漏、回火。
现场人员或设备
1
6
40
240
4
是
7
烫伤
电器检修中电解质烫伤。
现场人员
3
6
1
18
1
否
8
环境污染
废油散放造成环境污染。
现场人员、相关方
3
2
1
6
1
否
注：
现场人员含业主、监理等相关方人员
重大危害、危险因素及控制策划清单
序号
危险因素
可能导致什么事故
控制方法
策划日期
策划人员
审批/日期
1
操作错误
车辆伤害
运行控制、培训意识和能力
2
操作错误
设备伤害
运行控制、培训意识和能力
3
油料混放、焊接、切割时产生的火花引燃易爆物
爆炸
应急预案
审核：
批准：
重大风险控制
序号
危险因素
可能导致什么事故
目标
控制措施
责任人
计划时间
落实时间
验证人
1
操作错误
车辆伤害
规范操作
严格执行操作规程、加强教育培训和考核监督
操作手
2
未严格执行操作规程、设备故障不排除
设备伤害
严格按照操作规程使用设备
持证上岗、按章作业、及时排除故障、定期保养设备
机长
3
油料混放、焊接、切割时产生的火花引燃易爆物
火灾、爆炸
消防设施齐全、应急有措施
配置灭火设施、制定应急预案
机长
实施效果情况
编制：
审核：
批准：
升级会员 