CRTS I型板式无砟轨道施工精调作业指导书.docx
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CRTSI型板式无砟轨道施工精调作业指导书
CRTSI型板式无砟轨道施工精调作业指导书
1.1精调作业流程
1.1.1CRTSI型板式无砟轨道施工精调作业流程如图1.1.1。
注：
实框为精调作业工序，虚框为其他施工工序
图1.1.1CRTSI型板式无砟轨道施工精调作业流程
1.2钢模检测
1.2.1轨道板生产前，应检测钢模，钢模检测方法见附录C。
1.2.2轨道板钢模几何尺寸允许偏差应符合表1.2.2的规定。
表1.2.2轨道板钢模几何尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
长度
±1.5
2
宽度
±1.5
3
厚度
+1.5
0
4
保持轨距的两螺栓桩中心距
±0.75
5
螺栓桩的中心距板中心线
±0.5
5
保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓桩的中心距
±0.5
6
半圆缺口部位的直径
±1.5
7
平整度
四角承轨面水平
±0.5
单侧中央翘曲量
≤1.5
8
预埋套管
位置
±0.5
垂直度
≤0.5°
1.3轨道板检测
1.3.1轨道板出厂前应对每块轨道板的质量进行检测，并出具《轨道板制造技术证明书》，轨道板质量检测见附录C。
1.3.2轨道板几何尺寸允许偏差应符合表1.3.2的规定。
表1.3.2轨道板几何尺寸允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
长度
±3
2
宽度
±3
3
厚度
+3/0
4
保持轨距的两螺栓孔中心距
±1.5
5
螺栓孔的中心距板中心线
±1
5
保持同一铁垫板位置的两相邻螺栓孔中心距
±1
6
半圆缺口部位的直径
±3
7
平整度
四角承轨面水平
±1
单侧中央翘曲量
≤3
8
预埋套管
位置
±1
垂直度
≤1°
1.4底座混凝土边模精确定位及外形检测
1.1.1底座混凝土边模精确定位流程如图1.1.1。
图1.1.1底座混凝土边模精确定位流程
1.1.2凸台中心点平面放样坐标由计算得到，平面偏差不应大于±5mm。
凸台中心平面位置如图1.1.2。
图1.1.2凸台中心平面位置示意图
1.1.3底座混凝土边模精确定位可采用以下方法：
1方法一利用CPⅢ控制点、底座混凝土钢模板适配器和棱镜进行立模放样，作业流程如图1.1.3-1。
图1.1.3-1采用底座混凝土钢模板适配器进行立模放样的作业流程图
2方法二利用CPⅢ控制点进行立模放样，平面采用坐标法，高程采用水准测
量法，作业流程如图1.1.3-2。
图1.1.3-2采用平面坐标和水准高程立模放样的作业流程图
1.1.4底座混凝土边模精确定位的主要设备见表1.1.4-1和1.1.4-2。
表1.1.4-1钢模板适配器法立模放样的主要设备表
序号
设备
数量
用途
1
边模适配器
4个
与边模定位板相互连接，放置底座边模放样的棱镜
2
棱镜
4只
置于边模板适配器上，用于放样点坐标测设
3
全站仪
1台
用于测量边模板的横向位置和高程
4
无线信息显示器
4台
显示各个调整工位的横向和高程调整量
5
气象量测仪器
1套
用于测距时温度、气压改正
6
CPⅢ目标棱镜
8个
全站仪自由设站边角交会的目标
7
底座混凝土找平尺
1把
用于浇筑后底座混凝土断面的检测
8
混凝土底座边模精调软件
1套
能够实时计算出混凝土底座边模的横向和高程的调整量
表1.1.4-2平面坐标和水准高程法立模放样的主要设备表
序号
设备
数量
用途
1
棱镜三脚座
1个
用于放样中线点坐标测设棱镜
2
全站仪
1台
测设线路中桩点平面坐标
3
电子水准仪和条码铟瓦水准尺
1套
测量边模高程
4
CPⅢ目标棱镜
8个
全站仪自由设站边角交会的目标
5
底座混凝土找平尺
1把
用于浇筑后底座混凝土断面的检测
1.1.5底座混凝土浇筑后，应采用专用的检测工具对底座混凝土进行平整度及高程检测。
1.1.6全站仪设站应符合下列规定：
1测站宜设在线路中线附近、两对CPⅢ控制点之间；
2每一测站观测的CPⅢ点数为3～4对；
3设站点的三维坐标分量偏差不应大于0.5mm；
4测量气象条件应符合本指南第3.1.4条的规定；
5每次设站放样距离不应大于80m。
1.1.7底座混凝土边模精确定位的允许偏差应符合表1.1.7的规定。
表1.1.7底座混凝土边模精确定位的允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验数量
1
顶面高程
0
-3
每5m检查1处
2
宽度
±3
每5m检查3处
3
中线位置
±2
每5m检查3处
4
伸缩缝位置
5
每条伸缩缝检查一次
1.1.8底座混凝土外形尺寸检测应符合表1.1.8的规定。
表1.1.8底座混凝土外形尺寸允许偏差
项次
项目
允许偏差（mm）
检验数量
1
顶面高程
0
-5
每5m检查1处
2
宽度
±5
3
中线位置
3
4
平整度
10/3m
1.5凸形挡台精确定位
1.5.1凸形挡台精确定位流程如图1.5.1。
图1.5.1凸形挡台精确定位流程图
1.5.2凸形挡台钢模板精确定位的主要设备见表1.5.2。
表1.5.2凸形挡台钢模板精确定位的主要设备表
序号
设备
数量
用途
1
凸形挡台钢模标架
1个
与凸台钢模适配的测量标架
2
棱镜
2只
放置在凸台钢模标架上，测量凸台中心和边缘位置
3
全站仪
1台
用于凸台平面位置、高程和水平（超高）坐标测设
4
CPⅢ目标棱镜
8个
全站仪自由设站边角交会的目标
5
凸台钢模精调软件
1套
进行凸台平面位置、高程和水平（超高）放样
1.5.3凸形挡台钢模板精确定位应遵循以下步骤：
1全站仪在线路一侧设站，安放凸形挡台钢模标架和棱镜；
2测量钢模标架支臂上的棱镜获取凸台超高调整量，调整凸台钢模超高；
3测量标架中心棱镜获取凸台中心的平面和高程调整量，调整凸台钢模；
4重复2、3步骤直至凸台钢模允许偏差符合要求。
1.5.4凸形挡台钢模板精确定位应符合下列规定：
1全站仪设站应符合本指南第1.1.6条1～4款的规定；
2每次设站放样距离不应大于60m。
3挡台施工可考虑安装轨道板防上浮侧移装置，其方法之一参见附录D。
1.5.5凸形挡台钢模精确放样的允许限差应符合表1.5.5的规定。
表1.5.5凸形挡台钢模板精确放样的允许限差
序号
检验项目
允许偏差（mm）
1
中线位置
2
2
中心间距
±2
3
顶面高程
+２
0
1.6轨道板精调作业
1.6.1轨道板精调作业流程如图1.6.1。
图1.6.1CRTSI型轨道板精调作业流程
1.6.2轨道板粗铺主要设备见表1.6.2。
表1.6.2轨道板粗铺定位的主要设备表
序号
设备
数量
用途
1
轨道板铺设门吊
1台
吊装轨道板
2
轨道板粗铺定位架
2副
保护凸形档台，保证轨道板与凸形挡台之间的安放间距
3
支撑垫木
4块
尺寸宜为50mm×50mm×300mm，置于砼底座上，轨道板粗铺时支撑在轨道板下，便于安装轨道板调整机具
1.6.3轨道板粗铺作业应符合下列规定：
1在两挡台上放置轨道板粗铺定位架，保证轨道板与两凸形挡台之间的间距相同。
轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm；
2轨道板吊放作业时，轨道板与凸形挡台前后的调整间距应满足|A-B|≤5mm。
如图1.6.3.。
图1.6.3轨道板与凸形挡台位置关系
1.6.4轨道板精调测量作业宜采用以下方法：
1自定心螺孔适配器测量法，见附录E。
2T型测量标架测量法，见附录E。
3螺栓孔速测标架测量法。
1.6.5轨道板精调作业的主要设备见表1.6.5。
表1.6.5轨道板精调作业的主要设备表
序号
设备
数量
用途
1
自定心螺孔适配器
4只
放置位置代表整个轨道板的空间状态，并可安放反射棱镜，作为全站仪的测量目标。
根据轨道板定位测量方法可从三种设备中选其一。
T型测量标架
2副
螺栓孔速测标架
2副
2
棱镜
4只
安放在测量机械装置上，用于全站仪测量
3
无线信息显示器
4个
显示4个调整工位的横向和高程调整量
4
测控计算机设备
1台
运行轨道板精调作业软件的计算机设备，操控并完成轨道板测量
5
气象传感器
1只
用于测距气象改正
6
全站仪
1台
用于4个棱镜的坐标测量
7
CPⅢ目标棱镜
8个
全站仪自由设站边角交会的目标
8
轨道板调整机具
4套
用于轨道板横向和高程调整的机械装置
1.6.6轨道板精调作业应遵循以下步骤：
1将表1.6.5中第一项的测量装置放置于轨道板的固定位置上；
2用已设程序控制的全站仪测量放置在适配器或标架上的4个棱镜，获取4个工位
的调整量；
3按照4个显示器上的调整量用轨道板调整机具作相应调整；
4重复精调作业步骤2和3，直至满足轨道板铺设允许偏差的要求。
1.6.7轨道板精调作业应符合下列规定：
1全站仪设站应符合本指南第1.1.6条1-4款的规定；
2轨道板专用调整机具应具有横向和高低的精确调整功能；
3轨道板精确定位的测量方向为单向后退测量，一个测站内的全站仪与轨道板之间的测量距离宜为5m～30m；
4砂浆灌注时应安装和使用轨道板防上浮和侧移专用机具，方法之一参见附录D；
5轨道板精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击轨道板，并及时灌注砂浆。
如果轨道板放置时间过长，或环境温度变化超过10℃，或受到使轨道板位置发生变化的外部条件影响时，必须进行复测和必要的调整，确认满足要求后，方能灌注砂浆。
1.6.8轨道板铺设精度检测应符合下列规定：
1轨道板平面位置检测应采用CPⅢ自由设站坐标测量，高程宜采用精密水准测量。
2轨道板铺设精度检测的主要设备见表1.6.8。
表1.6.8轨道板铺设精度检测的主要设备表
序号
设备
数量
用途
1
自定心螺栓孔适配器
4只
测量板两端实际板中心与设计中线的偏差。
三种设备选其一。
T型测量标架
2副
螺栓孔速调标架
2副
2
全站仪
1台
测量检测点的平面坐标
3
电子水准仪和条码铟瓦水准尺
１套
测量检测点的高程
4
专用轨道板水准尺垫
1个
放置水准尺检测高程
5
CPⅢ目标棱镜
8个
全站仪自由设站边角交会的目标
3测量4个螺孔或中线V型槽上的棱镜坐标，计算板中心与设计中线的平面横向位置偏差；
4测量4个螺孔或V型槽所在承轨面的高程，计算设计高程与实际高程的高差。
1.6.9轨道板铺设的允许偏差应符合表1.6.9的规定。
表1.6.9轨道板铺设的允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验数量
1
中线位置
2
每板检查2处（两端）
2
支撑点处承轨面高程
±1
全部检查
3
与两端凸形挡台间隙之差
±5
全部检查
4
相邻轨道板接缝处承轨台相对横向偏差
±2
5块板检查1处
5
相邻轨道板接缝处承轨台相对高差
±2
5块板检查1处
1.6.10轨道板精调作业完成后，应提供下列数据文件：
1单元轨道板测量点最后测量坐标文件；
2单元轨道板测量点最后横向、高程偏差文件；
3单元轨道板调整后中线横向、高程偏差精度评估文件。
1.7钢轨精调作业
1.7.1钢轨精调作业流程如图1.7.1。
图1.7.1钢轨精调作业流程
1.7.2钢轨精调作业的主要设备见表1.7.2。
表1.7.2钢轨精调作业的主要设备表
序号
设备
数量
用途
1
轨道几何状态测量仪
1套
对钢轨进行轨距、水平（超高）、绝对坐标的测量
2
气象量测仪器
1套
用于测距时温度、气压改正
3
全站仪
1台
对轨道几何状态测量仪上的棱镜进行坐标测量
4
CPⅢ目标棱镜
8个
全站仪自由设站边角交会的目标
5
钢轨调整支架
1套
调整左右钢轨的横向和高程位置
6
钢轨整理垫块
若干
垫于钢轨下面，用于固定钢轨高程和横向位置及轨底坡
1.7.3钢轨精调作业的轨向基本轨，曲线地段以外轨为准，直线地段同大里程方向下一个曲线。
相对于轨向基本轨的另一轨为高低基本轨。
1.7.4钢轨精调作业应遵循以下步骤：
1将轨道几何状态测量仪置于待调轨道上，启动测量程序；
2用程序控制的全站仪，测量轨道几何状态测量仪上的棱镜，获得轨道几何状态数据；
3通过对轨道几何状态数据的分析和合理的适算，得到每个扣件支点位置的调整量值；
4依据适算结果，对每个扣件支点位置进行逐点调整，调整时应先调整轨向基本轨的平面位置和高低基本轨的高程，确保轨向平顺性指标和高低平顺性指标合格。
再调两个基本轨相对应的另一根钢轨的平面位置和高程，使轨距和水平（超高）达标。
5重复精调作业步骤2、3和4，直至满足轨道几何状态静态检测精度及允许偏差的要求。
1.7.5钢轨精调作业应符合下列规定：
1全站仪设站应符合本指南第1.1.6条1-4款的规定，全站仪与轨道几何状态测量仪的观测距离宜为5m～60m；
2轨道几何状态测量应采用静态测量方式；
3钢轨精调作业的测量方向为单向后退测量；
4钢轨调整宜采用专用的调整机具；
5换站后，应先对上站调整到位的最后1～3个调整点进行复测，同一点位的横向和高程的相对偏差均不应大于2mm。
如果复测超限，应重新设站后再次复测。
如果依然超限，须对换站前的所有钢轨调整点重新进行调整，直至满足要求后方能进行换站后的钢轨调整。
对于小于±2mm的偏差，应使用线性或函数方式进行换站搭接平顺修正，顺接长度应遵循1mm/10m变化率原则。
1.8轨道几何状态检测
1.8.1轨道静态检测精度及允许偏差应符合下列规定：
1轨道静态平顺度允许偏差应符合表1.8.1的规定；
表1.8.1轨道几何状态静态平顺度允许偏差及检验方法
序号
项目
平顺度允许偏差（mm）
检测方法
1
轨距
±1
轨道几何状态测量仪
2
高低
弦长10m
2/10m
弦长30m
2/5m
弦长300m
10/150m
3
轨向
弦长10m
2/10m
弦长30m
2/5m
弦长300m
10/150m
4
扭曲
基长6.25m
2
5
水平
1
检验数量：
施工单位连续检测；监理单位全部见证检验。
2在满足轨道平顺度要求的情况下，轨面高程允许偏差为+4/-6mm，紧靠站台为+4/0mm；
检验数量：
施工单位每1km抽查2处，每处各抽查10个测点。
检验方法：
水准仪测量。
3轨道中线与设计中线允许偏差为10mm；线间距允许偏差为+10/0mm。
检验数量：
施工单位每1km抽查2处，每处各抽查10个测点。
检验方法：
轨道中线与设计中线允许偏差检验采用轨道几何状态测量仪；线间距检验采用尺量。
1.8.2竣工测量完成后，应提交下列成果资料：
1技术总结，包括执行标准、施测单位、施测日期、施测方法、使用仪器、精度评定和特殊情况处理等内容；
2施工测量的原始观测记录。
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