拨叉工艺分析.docx
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拨叉工艺分析
1、1拨叉C得作用
题目所给得零件就是ＣA61４0车床得拨叉。
它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者得要求工作,获得所需得速度与扭矩得作用。
１.２ 拨叉C得工艺分析
拨叉C就是一个很重要得零件,因为其零件尺寸比较小,结构形状较复杂,其加工内花键得精度要求较高,此外还有上端面要求加工,对精度要求也很高、其底槽侧边与花键孔中心轴有垂直度公差要求,上端面与花键孔轴线有平行度要求、因为其尺寸精度、几何形状精度与相互位置精度,以及各表面得表面质量均影响机器或部件得装配质量,进而影响其性能与工作寿命,因此它们得加工就是非常关键与重要得。
1.3拨叉C得工艺要求
一个好得结构不但要应该达到设计要求,而且要有好得机械加工工艺性,也就就是要有加工得可能性,要便于加工,要能够保证加工质量,同时使加工得劳动量最小。
而设计与工艺就是密切相关得,又就是相辅相成得、设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计得要求。
图１。
1 拨叉C零件图
其加工有四组加工:
内花键孔;粗精铣上端面;粗精铣1８H11底槽;钻、铰２—Ｍ８通孔,并攻丝。
（1）.以为主要加工面,拉内花键槽,槽数为6个,其粗糙度要求就是底边,侧边,内孔粗糙度、
（２）。
另一组加工就是粗精铣上端面,表面粗糙度要求为。
（3）、第三组为粗精铣1８H1１底槽,该槽得表面粗糙度要求就是两槽边,槽底得表面粗糙度要求就是、
（4）钻并攻丝2－M８。
1、4毛坯得选择
拨叉C毛坯选择金属行浇铸,因为生产率很高,所以可以免去每次造型。
单边余量一般在,结构细密,能承受较大得压力,占用生产得面积较小。
因其年产量就是5００0件,查《机械加工工艺手册》表2.1－３,生产类型为中批量生产。
1.工艺规程设计
2、1加工工艺过程
由以上分析可知。
该拨叉零件得主要加工表面就是平面、内花键与槽系。
一般来说,保证平面得加工精度要比保证内花键得加工精度容易。
因此,对于拨叉Ｃ来说,加工过程中得主要问题就是保证内花键得尺寸精度及位置精度,处理好内花键与平面之间得相互关系以及槽得各尺寸精度。
由上工艺分析知,上端面与槽边均与花键轴有位置度公差,所以,保证内花键高精度就是本次设计得重点、难点、
2、２确定各表面加工方案
一个好得结构不但应该达到设计要求,而且要有好得机械加工工艺性,也就就是要有加工得可能性,要便于加工,要能保证加工得质量,同时就是加工得劳动量最小。
设计与工艺就是密切相关得,又就是相辅相成得、对于设计拨叉Ｃ得加工工艺来说,应选择能够满足内花键加工精度要求得加工方法及设备、除了从加工精度与加工效率两方面考虑以外,也要适当考虑经济因素。
在满足精度要求及生产率得条件下,应选择价格较底得机床、
2。
２。
1在选择各表面、内花键及槽得加工方法时,要综合考虑以下因素
（１）.要考虑加工表面得精度与表面质量要求,根据各加工表面得技术要求,选择加工方法及分几次加工。
（2）。
根据生产类型选择,在大批量生产中可专用得高效率得设备。
在单件小批量生产中则常用通用设备与一般得加工方法。
（3）。
考虑被加工材料得性质。
（4）。
考虑工厂或车间得实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法与设备,推广新技术,提高工艺水平。
（5）.此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能得特殊要求,工件形状与重量等、
选择加工方法一般先按这个零件主要表面得技术要求选定最终加工方法。
再选择前面各工序得加工方法、
２.2.2上端面得加工
查《机械加工工艺手册》表２。
1－12可以确定,上端面得加工方案为:
粗铣——精铣（）,粗糙度为6、３~0、8,一般不淬硬得平面,精铣得粗糙度可以较小。
2。
２。
3孔得加工
（1） 加工内花键前得预制孔加工
查《机械加工工艺手册》表２.３-４7,由于预制孔得精度为Ｈ12,所以确定预制孔得加工方案为:
一次钻孔,由于在拉削过程中才能保证预制孔表面精度,所以,在加工内花键前预制孔得精度可适当降低。
（2）内花键得加工
通过拉刀实现花键得加工,由于拉削得精度高,所以能满足花键表面精度,同时也能保证预制孔表面精度。
（3）2－M8螺纹孔得加工
加工方案定为:
钻,攻丝、
2、３ 确定定位基准
２.3．1粗基准得选择
选择粗基准时,考虑得重点就是如何保证各加工表面有足够得余量,使不加工表面与加工表面间得尺寸、位子符合图纸要求、
粗基准选择应当满足以下要求:
（1）。
粗基准得选择应以加工表面为粗基准、目得就是为了保证加工面与不加工面得相互位置关系精度。
如果工件上表面上有好几个不需加工得表面,则应选择其中与加工表面得相互位置精度要求较高得表面作为粗基准。
以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。
（2）、选择加工余量要求均匀得重要表面作为粗基准。
例如:
机床床身导轨面就是其余量要求均匀得重要表面。
因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身得底面,再以底面作为精基准加工导轨面、这样就能保证均匀地去掉较少得余量,使表层保留而细致得组织,以增加耐磨性。
（３）。
应选择加工余量最小得表面作为粗基准。
这样可以保证该面有足够得加工余量。
（４）.应尽可能选择平整、光洁、面积足够大得表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。
有浇口、冒口、飞边、毛刺得表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。
（5）.粗基准应避免重复使用,因为粗基准得表面大多数就是粗糙不规则得、多次使用难以保证表面间得位置精度。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间得位置,能保证拨叉Ｃ在整个加工过程中基本上都能用统一得基准定位。
从拨叉C零件图分析可知,选择作为拨叉C加工粗基准。
2。
3．2 精基准选择得原则
（1）、基准重合原则。
即尽可能选择设计基准作为定位基准。
这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起得基准不重合误差。
（2）.基准统一原则,应尽可能选用统一得定位基准。
基准得统一有利于保证各表面间得位置精度,避免基准转换所带来得误差,并且各工序所采用得夹具比较统一,从而可减少夹具设计与制造工作。
例如:
轴类零件常用顶针孔作为定位基准。
车削、磨削都以顶针孔定位,这样不但在一次装夹中能加工大多书表面,而且保证了各外圆表面得同轴度及端面与轴心线得垂直度、
（３）.互为基准得原则。
选择精基准时,有时两个被加工面,可以互为基准反复加工。
例如:
对淬火后得齿轮磨齿,就是以齿面为基准磨内孔,再以孔为基准磨齿面,这样能保证齿面余量均匀。
自为基准原则。
有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,可以选择加工表面本身为基准。
例如:
磨削机床导轨面时,就是以导轨面找正定位得。
此外,像拉孔在无心磨床上磨外圆等,都就是自为基准得例子。
此外,还应选择工件上精度高。
尺寸较大得表面为精基准,以保证定位稳固可靠。
并考虑工件装夹与加工方便、夹具设计简单等。
要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间得位置,能保证拨叉Ｃ在整个加工过程中基本上都能用统一得基准定位。
从拨叉C零件图分析可知,它得内花键槽,适于作精基准使用。
选择精基准得原则时,考虑得重点就是有利于保证工件得加工精度并使装夹准。
２.4工艺路线得拟订
对于大批量生产得零件,一般总就是首先加工出统一得基准。
拨叉C得加工得第一个工序也就就是加工统一得基准、具体安排就是:
先加工预制孔,再加工花键槽,最后以花键槽定位粗、精加工拨叉上端面与底槽及M8螺纹孔。
后续工序安排应当遵循粗精分开与先面后孔得原则。
2。
４。
1工序得合理组合
确定加工方法以后,就按生产类型、零件得结构特点、技术要求与机床设备等具体生产条件确定工艺过程得工序数。
确定工序数得基本原则:
（1）。
工序分散原则
工序内容简单,有利选择最合理得切削用量、便于采用通用设备、简单得机床工艺装备。
生产准备工作量少,产品更换容易。
对工人得技术要求水平不高、但需要设备与工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。
（2）、工序集中原则
工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数与生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间得相互位置精度、使用设备少,大量生产可采用高效率得专用机床,以提高生产率。
但采用复杂得专用设备与工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大。
一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制、结构简单得专用机床与工夹具组织流水线生产、
加工工序完成以后,将工件清洗干净。
清洗就是在得含０。
4％—1.1％苏打及0。
25％—0。
5％亚硝酸钠溶液中进行得。
清洗后用压缩空气吹干净、保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等得残留量不大于。
2。
4.２工序得集中与分散
制订工艺路线时,应考虑工序得数目,采用工序集中或工序分散就是其两个不同得原则。
所谓工序集中,就就是以较少得工序完成零件得加工,反之为工序分散。
（1）、工序集中得特点
工序数目少,工件装,夹次数少,缩短了工艺路线,相应减少了操作工人数与生产面积,也简化了生产管理,在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间得相互位置精度。
使用设备少,大量生产可采用高效率得专用机床,以提高生产率。
但采用复杂得专用设备与工艺装备,使成本增高,调整维修费事,生产准备工作量大、
（２）。
工序分散得特点
工序内容简单,有利选择最合理得切削用量、便于采用通用设备。
简单得机床工艺装备、生产准备工作量少,产品更换容易。
对工人得技术要求水平不高。
但需要设备与工人数量多,生产面积大,工艺路线长,生产管理复杂。
工序集中与工序分散各有特点,必须根据生产类型。
加工要求与工厂得具体情况进行综合分析决定采用那一种原则、
一般情况下,单件小批生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。
但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制、结构简单得专用机床与工夹具组织流水线生产。
由于近代计算机控制机床及加工中心得出现,使得工序集中得优点更为突出,即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多得生产准备工作量,从而可取得良好得经济效果。
2。
4。
３加工阶段得划分
零件得加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段:
（1）.粗加工阶段
粗加工得目得就是切去绝大部分多余得金属,为以后得精加工创造较好得条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯得缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。
粗加工可采用功率大,刚性好,精度低得机床,选用大得切前用量,以提高生产率、粗加工时,切削力大,切削热量多,所需夹紧力大,使得工件产生得内应力与变形大,所以加工精度低,粗糙度值大。
一般粗加工得公差等级为IT1１~IＴ12。
粗糙度为Ra＝8０～１00μm。
（2）.半精加工阶段
半精加工阶段就是完成一些次要面得加工并为主要表面得精加工做好准备,保证合适得加工余量。
半精加工得公差等级为IＴ9~IT１０。
表面粗糙度为Ra=10～１、２5μｍ、
（３）.精加工阶段
精加工阶段切除剩余得少量加工余量,主要目得就是保证零件得形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求。
另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。
精加工应采用高精度得机床小得切前用量,工序变形小,有利于提高加工精度。
精加工得加工精度一般为IT６～IT７,表面粗糙度为ﻩRa10～１。
25μm。
（4）、光整加工阶段
对某些要求特别高得需进行光整加工,主要用于改善表面质量,对尺度精度改善很少。
一般不能纠正各表面相互位置误差,其精度等级一般为IT5～IT6,表面粗糙度为Rａ１.２5～０。
32μｍ、
此外,加工阶段划分后,还便于合理得安排热处理工序。
由于热处理性质得不同,有得需安排于粗加工之前,有得需插入粗精加工之间、
但须指出加工阶段得划分并不就是绝对得、在实际生活中,对于刚性好,精度要求不高或批量小得工件,以及运输装夹费事得重型零件往往不严格划分阶段,在满足加工质量要求得前提下,通常只分为粗、精加工两个阶段,甚至不把粗精加工分开。
必须明确划分阶段就是指整个加工过程而言得,不能以某一表面得加工或某一工序得性质区分、例如工序得定位精基准面,在粗加工阶段就要加工得很准确,而在精加工阶段可以安排钻小空之类得粗加工。
2.4.４加工工艺路线方案得比较
在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下,成批量生产可以考虑采用专用机床,以便提高生产率。
但同时考虑到经济效果,降低生产成本,拟订两个加工工艺路线方案。
见下表:
表1。
1加工工艺路线方案比较表
工序号
方案Ⅰ
方案Ⅱ
工序内容
定位基准
工序内容
定位基准
０１0
钻预制孔
底面与侧面
钻预制孔
底面与侧面
020
粗、精铣上端面
已加工预制孔与侧面
拉内花键
25H７
已加工预制孔与侧面
０3０
粗、精铣１8H11底槽
已加工预制孔与侧面
粗、精铣18H11底槽
内花键与侧面
040
钻2－M8通孔,攻丝
已加工预制孔与侧面
粗、精铣上端面
内花键与侧面
050
拉内花键
25H７
已加工预制孔与侧面
钻2—M８通孔,攻丝
内花键与侧面
060
去毛刺,清洗
去毛刺,清洗
０７0
检验
检验
加工工艺路线方案得论证:
方案Ⅰ、Ⅱ主要区别在于在加工上端面及以下工序时,所选定位基准不同,方案Ⅰ选用预制孔为主要定位基准,方案Ⅱ选用花键作主要定位基准,很显然选用内花键做定位基准更符合设计要求,因为其表面精度更高,且与某些需加工面有位置精度要求。
由以上分析:
方案Ⅱ为合理、经济得加工工艺路线方案。
具体得工艺过程如下表:
表1。
2加工工艺过程表
工序号
工种
工作内容
说 明
010
铸造
金属型浇铸
铸件毛坯尺寸:
长:
宽:
高:
预制孔、底槽不铸出
0２0
热处理
退火
030
钻
钻预制孔
专用夹具装夹;轻型圆柱立式钻床
040
拉
拉内花键
专用夹具装夹;
卧式拉床（L61２0）
０5０
铣
铣底槽1８Ｈ11,深35mm
专用夹具装夹;
卧式铣床（）
060
铣
粗、精铣上端面
专用夹具装夹;
卧式铣床（）
070
钻、铰、攻丝
钻通孔6、7mｍ
攻M8螺纹
专用夹具装夹;
摇臂钻床
组合攻丝机
08０
去毛刺
清洗
09０
检验
入库
２.５拨叉C得偏差,加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸得确定
拨叉C得制造采用得就是金属型浇铸,其材料就是HＴ200,生产类型为中批量生产,采用铸造毛坯。
２。
５。
1 毛坯得结构工艺要求
（1）.拨叉C为铸造件,对毛坯得结构工艺有一定要求:
①、铸件得壁厚应合适、均匀,不得有突然变化、
②、铸造圆角要适当,得得有尖棱、尖角。
③、铸件得结构要尽量简化,并要有合理得起模斜度,以减少分型面、芯子。
并便于起模。
④、加强肋得厚度与分布要合理,以免冷却时铸件变形或产生裂纹。
⑤、铸件得选材要合理,应有较好得可铸性。
（2）。
设计毛坯形状、尺寸还应考虑到:
①、各加工面得几何形状应尽量简单、
②、工艺基准以设计基准相一致。
③、便于装夹、加工与检查、
④、结构要统一,尽量使用普通设备与标准刀具进行加工。
在确定毛坯时,要考虑经济性、虽然毛坯得形状尺寸与零件接近,可以减少加工余量,提高材料得利用率,降低加工成本,但这样可能导致毛坯制造困难,需要采用昂贵得毛坯制造设备,增加毛坯得制造成本。
因此,毛坯得种类形状及尺寸得确定一定要考虑零件成本得问题但要保证零件得使用性能、在毛坯得种类
形状及尺寸确定后,必要时可据此绘出毛坯图、
2.５.2拨叉C得偏差计算
（1）.预制孔及花键孔得偏差及加工余量计算
加工预制孔时,由于铸造就是没铸出,且为一次钻出,通过拉削后保证花键尺寸,预制孔尺寸,查《机械加工工艺手册》表2。
3—５4,得花键拉削余量为0、7~0.8mm,取0．8mm,即预制孔加工到,一次拉削到设计要求,查《机械加工工艺手册》表1。
１2－11,得花键偏差为
（2）、拨叉上端面得偏差及加工余量计算
根据工序要求,其加工分粗、精铣加工。
各工步余量如下:
粗铣:
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2－23。
其余量值规定为,现取。
表3。
2—2７粗铣平面时厚度偏差取、
精铣:
参照《机械加工工艺手册》表2、3－59,其余量值规定为。
铸造毛坯得基本尺寸为根据《机械加工工艺手册》表2。
3—11,铸件尺寸公差等级选用ＣT7,再查表２.３－９可得铸件尺寸公差为
毛坯得名义尺寸为:
毛坯最小尺寸为:
毛坯最大尺寸为:
粗铣后最大尺寸为:
粗铣后最小尺寸为:
精铣后尺寸与零件图尺寸相同,即保证尺寸7２ｍｍ,表面与花键轴得平行度公差为０。
1mm、
（３）.18H11（）槽偏差及加工余量:
铸造时槽没铸出,参照《机械加工工艺师手册》表２1-5,得粗铣其槽边双边机加工余量2Ｚ=2。
0ｍm,槽深机加工余量为２。
0mm,再由参照参考文献[1］表21－５得刀具选择可得其极限偏差:
粗加工为,精加工为。
粗铣两边工序尺寸为:
;
粗铣后毛坯最大尺寸为:
;
粗铣后毛坯最小尺寸为:
１6+０＝1６mm;
粗铣槽底工序尺寸为:
33mm;
精铣两边工序尺寸为:
已达到其加工要求:
、
（4）、2-Ｍ８螺纹偏差及加工余量:
参照《机械加工工艺手册》表２、2-2,2。
2－25,２、3－13与《互换性与技术测量》表1-8,可以查得:
钻孔得精度等级:
表面粗糙度,尺寸偏差就是
查《机械加工工艺手册》表2.3－47,表２.3—48,表2。
３—71。
确定工序尺寸及加工余量为:
加工该组孔得工艺就是:
钻-—攻丝
钻孔:
攻丝:
攻２-M8螺纹孔。
２。
6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1:
钻预制孔
机床:
轻型圆柱立式钻床
刀具:
查《实用机械加工工艺手册》表1０—175,选高速钢直柄麻花钻,钻预制孔到21、２mm,所以。
进给量:
根据《机械加工工艺手册》表２.4－38,取
切削速度:
参照《机械加工工艺手册》表2.4-４1,取
机床主轴转速,有:
按照《机械加工工艺手册》表3.1—３６,取
所以实际切削速度:
切削工时
被切削层长度:
刀具切入长度:
刀具切出长度:
取
走刀次数为1
机动时间:
工序２.拉内花键
机床:
卧式拉床L6120。
刀具:
查《复杂刀具设计手册》表１。
３-１,选择拉刀类型为矩形花键拉刀第三型号,该刀具特点:
拉削长度大于３0ｍｍ,同时加工齿数不小于５。
材料:
W１8Ｃr4V做拉刀材料,柄部采用40Cr材料（具体刀具设计见拉刀设计）。
拉削过程中,刀具进给方向与拉削方向一致,拉刀各齿齿升量详见拉刀设计,拉削得进给量即为单面得齿升量。
查《机械加工工艺手册》表2、4—118与2。
4—119,确定拉削速度=0、1１６~0、０8,取。
拉削工件长度:
;
拉刀长度:
（见拉刀设计）;
拉刀切出长度=5~10mm,取、
走刀次数一次。
根据以上数据代入公式（计算公式由《机械加工工艺手册》表2。
５-2０获得）,得机动时间
工序3.粗、精铣18H11底槽
机床:
立式升降台铣床（）
刀具:
根据《实用机械加工工艺师手册》表２1—5选用高速钢镶齿三面刃铣刀、外径１６0mm,内径40mm,刀宽粗铣1６mｍ,精铣1８mm,齿数为24齿、
（1）、粗铣16槽
铣削深度:
每齿进给量:
查《机械加工工艺手册》表2。
４—75,得,取。
铣削速度:
查《机械加工工艺师手册》表３0-３3,得
机床主轴转速:
查《机械加工工艺手册》表３。
1—74取
实际切削速度:
进给量:
工作台每分进给量:
被切削层长度:
由毛坯尺寸可知
刀具切入长度:
=８１mm
刀具切出长度:
取
走刀次数1次
机动时间:
２、精铣18槽
切削深度:
根据《机械加工工艺手册》表查得:
进给量,查《机械加工工艺手册》表2。
４-8２得切削速度,
机床主轴转速:
查《机械加工工艺手册》表3。
1-7４取
实际切削速度:
进给量:
工作台每分进给量:
被切削层长度:
由毛坯尺寸可知,
刀具切入长度:
=81mｍ
刀具切出长度:
取
走刀次数为1
机动时间:
本工序机动时间
工序4:
粗、精铣上端面
机床:
立式升降台铣床
刀具:
根据《实用机械加工工艺手册》表1０－２3１,选用高速钢错齿三面刃铣刀,规格为:
齿数为12齿。
（１）、粗铣上端面
铣削深度:
每齿进给量:
查《机械加工工艺手册》表2、4-75,,取。
铣削速度:
查《实用机械加工工艺师手册》表11－94,得,取
机床主轴转速:
查《机械加工工艺手册》表3。
1-７4取
实际切削速度:
进给量:
工作台每分进给量:
被切削层长度:
由毛坯尺寸可知
刀具切入长度:
=82mｍ
刀具切出长度:
取
走刀次数为1
机动时间:
２。
精铣上端面
切削深度:
根据《实用机械加工工艺师册》表11—91查得:
每齿进给量,取,根据《实用机械加工工艺师册》表11-94
查得切削速度
机床主轴转速:
按照《机械加工工艺手册》表3。
1－7４取
实际切削速度:
进给量:
工作台每分进给量:
被切削层长度:
由毛坯尺寸可知,
刀具切入长度:
=８1mｍ
刀具切出长度:
取
走刀次数为1
机动时间:
本工序机动时间
工序5:
钻孔并攻丝
机床:
摇臂钻床
刀具:
根据参照《机械加工工艺手册》表4、3—9硬质合金锥柄麻花钻头。
１.钻孔
钻孔前铸件为实心,根据上文所得加工余量先钻孔到再攻丝,所以、
钻削深度:
进给量:
根据《机械加工工艺手册》表2。
４－38,取
切削速度:
参照《机械加工工艺手册》表２。
4—4１,取
机床主轴转速,有:
按照《机械加工工艺手册》表3、1－31取
所以实际切削速度:
切削工时
被切削层长度:
刀具切入长度:
刀具切出长度:
取
走刀次数为1,钻孔数为2个
机动时间:
2.攻2—M８螺纹通孔
刀具:
钒钢机动丝锥
进给量:
查《机械加工工艺手册》表1.8—1得所加工螺纹孔螺距,因此进给量
切削速度:
参照《机械加工工艺手册》表2。
４-105,取
机床主轴转速:
取
丝锥回转转速:
取
实际切削速度:
被切削层长度:
刀具切入长度:
刀具切出长度:
加工数为2
机动时间:
本工序机动时间:
。
2。
7时间定额计算及生产安排
根据设计任务要求,该拨叉Ｃ得年产量为500０件。
一年以24０个工作日计算,每天得产量应不低于21件。
设每天得产量为2１件。
再以每天８小时工作时间计算,则每个工件得生产时间应不大于２2。
８min。
参照《机械加工工艺手册》表2.5-2,机械加工单件（生产类型:
中批以上）时间定额得计算公式为:
（大量生产时）
因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为:
其中:
—单件时间定额 -基本时间（机动时间）
-辅助时间、用于某工序加工每个工件时都要进行得各种辅助动作所消耗得时间,包括装卸工件时间与有关工步辅助时间
—布置工作地、休息与生理需要时间占操作时间得百分比值
２。
７。
1钻预制孔
加工机动时间:
辅助时间:
参照《机械加工工艺手册》表２、5—41,取工步辅助时间为、由于在生产线上装卸工件时间很短,并查《机械加工工艺手册》表2。
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