氨区管道安装方案.docx
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氨区管道安装方案
方案报审表
工程名称：
白山热电1#2#机组烟气脱硝工程编号：
BSTX-GY-FA-08
致：
吉林省隆翔工程建设监理有限责任公司白山热电烟气脱硝项目监理部项目监理机构
现报上氨区管道安装工程施工方案请审查。
附件：
氨区管道安装工程施工方案
分包单位（章）：
项目经理：
日期：
总承包单位审查意见：
总承包单位（章）：
项目经理：
日期：
项目监理部审核意见：
项目监理机构（章）：
专业监理工程师：
总监理工程师：
日期：
建设单位审批意见：
建设单位（章）：
项目代表：
日期：
填报说明：
本表一式份，由承包单位填报，建设单位、项目监理机构、承包单位各一份。
特殊施工技术方案由承包单位总工程师批准，并附验算结果。
白山发电公司#1机组脱硝改造项目
烟气脱硝附属机械安装
施工技术措施
氨区管道安装
吉林安装集团股份有限公司白山电厂项目部
2013年10月
一、工程概况
本工程为白山热电（2×300MW）机组烟气脱硝装置氨区管道安装工程，管道介质为液氨、气氨，管道压力较大，介质有毒，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必须编制详尽的施工方案，精心组织施工。
二、编制依据
1甲方提供的施工图
2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
3《压力管道安装单位资格认可实施细则》
4《压力管道安全管理与监察规定》
5《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
6《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
7《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2010
8《石油化工仪表工程施工技术规程》SH3521-2007
三、施工工艺流程
四、材料检验及管理
4.1一般规定
4.1.1管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求。
4.1.2钢管的质量证明书上应注明：
a）供货方名称或印记；
b）标准号；
c）钢的牌号；
d）炉罐号、批号、交货状态；
e）品种名称、规格及质量等级；
f）产品标准中所规定的各项检验结果；
g）技术监督部门印记。
4.1.3各种材料都需具有出厂合格证。
其质量应符合相应的管材及管件标准。
4.1.4管道、管件的内外表面不得有裂纹、折皱、发纹和结疤等缺陷，若有这些缺陷应完全清除掉，清除后的壁厚和外径不得超过允许的负偏差值。
4.1.5管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击。
不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形。
管材及管件应放在温度5℃-40℃的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触。
4.2阀门的检验
4.2.1低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。
当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。
中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
4.2.2试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。
当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定。
4.2.3试验压力及时间
4.2.3.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。
4.2.3.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。
4.2.4以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。
壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。
4.2.5公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。
闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。
4.2.6密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验。
4.2.7对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。
4.2.8试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。
密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
4.2.9安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀。
4.2.10安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
4.2.11安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
4.3其它管道组成件的检验
4.3.1弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。
4.3.2螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。
螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象。
4.3.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰部分应完整、无损伤。
凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。
4.3.4垫片的检验
4.3.4.1包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。
4.3.4.2石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象。
表面不得有折损、皱纹等缺陷。
4.3.5补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：
1.4支吊架检验设置安装符合图纸要求。
五、施工工艺及方法
5.1阅图
施工前必须熟悉有关图纸，明确施工要求、施工范围。
5.2测量
管道施工前应进行必要的测量，以确认实际尺寸与施工图纸的符合程度。
5.3管线切割
公称直径小于2寸的碳钢管，采用无齿锯（管子割刀）切割；其它碳钢管可采用半自动氧—乙炔切割，用坡口机或角向磨光机加工坡口。
切割后其表面不得有裂纹、缩口等缺陷。
不锈钢管使用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
5.4管线组对
管线组对前必须开设坡口，组对时坡口及其管端内外表面20mm范围内的油污、毛刺等杂物清理干净。
对接缝组对应符合《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C的要求。
管线预制前，按工艺管道设计图绘制或加工单线图，在单线图中标明管线规格、材质、管内介质、介质流向及焊口号。
预制应按单线图进行，并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
自由段和封闭段的选择应合适，封闭管段应按现场实测长度加工。
自由段和封闭段的加工尺寸允许偏差应符合下表要求。
自由管道和封闭管道加工尺寸允许偏差表
项目
允许偏差/mm
自由段
封闭段
长度
±10
±1.5
法兰面与管中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN＜300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓对称水平度
±1.6
±1.6
预制完毕的管段，应进行焊缝无损检测，合格者方可进行组对安装，同时应将内部杂物清理干净，且及时封闭管口。
5.5管线安装
预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
管线安装前应检查管内是否有杂物，如有杂物应用压缩空气等方法进行清除，确保管内清洁。
管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子DN＜100时，允许偏差为1mm；当管子DN≥100时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。
管道连接时，不得用强力对口，加偏垫等方法来消除管子端口的空隙，偏斜、错口或不同心等缺陷。
当管道安装工作有间断时，应及时封闭敝开的管口。
1.管道安装的允许偏差应符合下表要求。
表3管道安装允许偏差（mm）
项目
允许偏差
坐标
架空及管沟
室外
25
室内
15
埋地
60
标高
架空及管沟
室外
±20
室内
±15
埋地
±20
水平管平行度
DN≤100
2L‰且≤5
DN>100
3L‰且≤8
立管垂直度
5L‰且≤3
成排管道间距
15
交叉管外壁或隔热层间
20
注:
L为管子的有效长度.
5.6阀门安装
阀门安装前应检查其传动装置和操作机构的灵活性，并逐个进行强度和严密性试验，强度试验压力为公称压力的1.5倍，壳体和填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，阀芯密封面不漏为合格。
阀门安装时，应尽量避免外力作用在手轮上，且阀门应处于关闭状态，对流向有要求的阀门，安装时应注意流向与工艺要求一致，阀门安装前应将壳体清理干净，手轮安装方向在无特殊说明时，以方便操作为准，但手轮不应朝下。
5.7法兰安装
法兰安装时，应保证其密封面及垫片密封面无擦伤，划痕等影响密封性能的缺陷存在。
法兰连接时应保持平行，并保证连接螺栓能自由穿入，使用的螺栓应同一规格，安装方向一致，紧固螺栓时，应对称均匀，松紧适度。
连接螺栓在安装前应涂二硫化钼进行保护，以便日常检修。
5.8支、吊架安装
支、吊架应在管道安装前就位，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好。
支、吊架应满焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷。
六、管道焊接
6.1焊接工艺及焊工
6.1.1所有焊接工序（包括直接生根于压力管道的所有支架焊接）都应该按照《焊接工艺规程》进行。
6.1.2开始焊接工作之前，首先由焊接责任工程师根据《焊接工艺评定规程》编制焊接作业指导书。
焊工应按照指定的焊接作业指导书施焊。
6.1.3参加施工的焊工都必须通过《焊工考试规程》所要求的管道焊接焊工资格考试，持合格证上岗。
6.2焊接环境
6.2.1焊接环境温度低于下列要求时，应采取提高焊接环境温度的措施。
2.非合金钢焊接-20℃
3.低合金钢焊接-10℃
4.其他合金钢焊接0℃
6.2.2管道的施焊环境若出现下列情况之一，而未采取防护措施时，应停止焊接工作。
电弧焊焊接时，风速等于或大于8m/s。
相对湿度大于90%。
下雨或下雪。
6.3焊前准备与接头组对
管道焊缝的设置，应便于焊接及检验，并应符合下列要求：
6.3.1除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不小于100mm。
6.3.2焊缝与支、吊架边缘的净距离不应小于50mm。
6.3.3管道两相邻焊缝中心的间距，应控制在下列范围内：
6.3.4直管段两环缝间距不小于100mm，且不小于管子外径；
6.3.5除定型管件外，其他任意两焊缝间的距离不小于50mm。
6.3.6在焊接接头及其边缘上不宜开孔，否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头，应100%进行射线检测。
6.3.7管道上被补强圈或支座垫板覆盖的焊接接头，应进行100%射线检测，合格后方可覆盖。
6.3.8焊接接头的坡口形式、尺寸及组对要求，设计未规定时，按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》附表C确定。
6.3.9管子坡口均采用机械方法加工；
6.3.10壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%
6.3.11施工过程中焊件应放置稳固，防止去焊接时发生变形，除设计要求进行冷拉伸或冷压缩外，不得用强力方法组对焊接接头。
6.4焊接工艺要求：
6.4.1不得在焊件表面引弧或试验电流。
焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。
6.4.2在焊接中确保起弧与收弧的质量。
收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。
6.4.3除焊接工艺有特殊要求外，每条焊缝应一次连续焊完。
如因故被迫中断，应采取防裂措施。
6.4.4在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接工艺参数，采用短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度应按焊接作业指导书予以控制。
6.4.5焊接完成后，及时将焊缝表面的溶渣及附近的飞溅物清理干净。
6.5焊缝检查
6.5.1焊接质检员应具备全面的知识和丰富的焊接及配管经验，熟悉本规程和所有相关的文件。
6.5.2焊接质检员负责建议和监督焊工按照本规程和所有相关的文件要求进行施工。
6.5.3焊接质检员负责记录每日的焊接工作情况，在单线图上详细标明完成焊接工作的焊缝号、焊工代号、无损探伤结果等，焊缝的无损探伤日委托工作也由焊接质检员负责。
6.5.4管道焊缝应有管道焊接工作记录和单线图。
其内容应包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法及结果，焊缝返修位置等。
6.6焊缝外观质量检查：
6.6.1焊缝表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。
6.6.2焊缝咬边深度不得大于0.5mm，长度小于焊缝全长10%，且小于100mm。
6.6.3焊缝余高应不大于3mm。
6.6.4焊缝表面不得低于母材（咬边除外）。
6.6.5焊缝表面不得有飞溅。
6.7焊缝内部质量检查：
焊缝内部质量的检查办法应遵照设计要求或有关标准的规定。
6.7.1无损检测一般要求
6.7.1.1从事无损检测工作的人员应有安全监察机构颁发的资格证书，各种技术等级人员只能从事相应的检测工作，并负相应的技术责任。
6.7.1.2无损检测责任工程师，应由具有中级以上资格的人员担任。
6.7.1.3被检工件表面应由质检部门检验合格后方可委托进行无损检测。
6.7.1.4底片、原始记录及检验报告必须妥善保管七年以上。
6.7.1.5RT检验人员应有射线操作证及剂量仪和射线报警器等防护用品。
作业时应有作业票。
6.7.2注意事项
6.7.2.1射线探伤时应做好警戒标记，夜间应设红灯，以防无关人员进入。
6.7.2.2射线探伤防护应符合GB4792-84《放射卫生防护基本标准》的规定。
6.7.2.3渗透探伤的材料应防日晒、烘烤。
6.8焊缝返修：
6.8.1凡质量检查不合格的焊缝必须进行返修，返修完毕后按原规定进行质量检查。
6.8.2同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应全部检验。
6.8.3不合格焊缝同一部位的返修次数，非合金钢管道不得超过三次，其余钢种管道不得超过二次。
七、管道预制及安装
7.1管道预制
7.1.1管道预制加工应按现场审查确认的单线图（轴侧图）进行，预制加工单线图（轴侧图）上应标注管道编号、现场组焊位置和调节裕量。
7.1.2管道预制过程中应核对并保留管道组成件的标志，并做好标志的移植。
低温钢管道和不锈钢管道组成件进行标志移植时，不得使用钢印作标志。
7.1.3除设计另有规定外，斜接弯头的焊接接头应采用全焊透型式
7.1.4检查合格后的管道预制组件应有管道编号、管段号、焊缝号、焊工号、无损检测标识和材料标识等标志，且与单线图（轴侧图）一致。
其内部不得有砂土、铁屑、熔渣及其他杂物，并封闭。
存放时应防止损伤和污染。
7.1.5现场制作的管道支吊架应有材料质量证明书。
7.2管道安装
7.2.1管道安装前，应逐件清除管道组成件内部的杂物。
清除合格后，应及时封闭。
7.2.2管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
7.2.3采用金属环垫或透镜垫密封的法兰连接装配前，法兰环槽（或管端面）密封面与金属环垫或透镜垫应作接触线检查。
当金属环垫或透镜垫在密封面上转动45°后，检查接触线不得有间断现象，否则应进行研磨修理。
7.2.4法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫片，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在
7.2.5连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。
螺柱与螺母装配时宜涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
紧固后的螺柱与螺母宜齐平。
7.2.6法兰连接螺柱应对称顺序拧紧。
设计文件规定有预紧力或力矩的法兰连接螺柱应拧紧到预定值。
使用测力扳手时应预先经过校验，允许偏差为±5%。
7.2.7与转动机器（以下简称机器）连接的管道安装应符合下列要求：
7.2.7.1管道的重量和其他外力不得作用在机器上；
7.2.7.2管道的水平度或垂直度小于1mm/m。
气体压缩机入口管道因水平偏差造成的坡度，应坡向分液罐一侧；
7.2.7.3与机器连接的管道及其支、吊架安装完毕后，应卸下接管上的法兰螺柱，在自由状态下所有螺柱应能在螺栓孔中顺利通过。
7.2.7.4法兰密封面间的平行度及同心度，当设计文件或制造厂文件未规定时，应符合下表的规定。
与机器连接法兰密封面平行度和同心度
机械转速（r/min）
平行度mm
同心度mm
＜3000
≤0.4
≤0.8
3000～6000
≤0.15
≤0.5
＞6000
≤0.1
≤0.2
7.2.8机器试车前，应对管道与机器的连接法兰进行最终连接检查。
检查时，在联轴器上架设百分表监视其位移，然后松开和拧紧法兰连接螺柱进行观测。
当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速为3000r/min至6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。
7.2.9对于孔板、喷嘴、文丘里喷嘴和文丘里管等测流体流量的差压装置，上、下游直管段的长度应符合设计文件要求，且在此范围内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。
7.2.10管道上仪表取源部件的安装应符合国家现行标准SH/T3521的有关规定
7.2.11设计文件有静电接地要求的管道，各段间应导电良好，对地电阻值及接地位置应符合设计文件要求，并进行电阻值测定。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03Ω时，应有导线跨接，并应符合国家现行标准SH3097和设计文件的有关规定。
7.2.12阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
对安装有特殊要求的阀门应按设计文件要求或产品技术文件安装。
7.2.13安全阀安装应符合下列规定：
7.2.13.1调校合格的安全阀，在搬运和安装过程中应保护好铅封；
7.2.13.2安全阀应垂直安装；
7.2.13.3安全阀入口加设的盲板或安全阀上的压紧装置在系统运行前的所有工序完成后方可拆除。
7.2.14支吊架位置及形式符合设计文件的规定。
管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。
支吊架安装应牢固，管子和支承面应接触良好。
固定支架的安装位置应作好记录。
7.2.15支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
7.2.16管道安装完毕后，支吊架的形式和位置应按设计文件逐个核对。
八、管线系统试验吹扫
利用清水总管作为试压输水主管，采用临时管线连接，使整个工艺管道系统组成若干个试压包。
8.1压力试验程序
8.1.1管道系统压力试验，应在管道系统安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。
8.1.2管道系统试压前，应由建设/监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认：
8.1.2.1管道组成件、支承件、焊材的制造厂质量证明书；
8.1.2.2管道组成件、焊材的验证性和补充性检查试验记录；
8.1.2.3可追溯管道组成件的单线图（轴侧图）；
8.1.2.4无损检测报告；
8.1.2.5设计变更及材料代用文件；
8.1.2.6经批准的试压方案。
8.1.3管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部联合检查确认下列条件：
8.1.3.1管道系统全部按设计文件安装完毕；
8.1.3.2管道支吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，螺栓紧固，焊接质量合格；
8.1.3.3金属波纹管膨胀节两端临时固定牢固；
8.1.3.4焊接及热处理工作已全部完成；
8.1.3.5焊缝及其他应检查的部位，除涂刷底漆外不得进行隔热等隐蔽工程施工；
8.1.3.6试压用的临时加固措施安全可靠；
8.1.3.7管道系统内的阀门开关状态正确；
8.1.3.8管道组成件的材质标志明显清楚；
8.1.3.9试压用的压力表不应少于2块，压力表的量程应为最大试验压力的1.5倍～2.0倍，精度等级不得低于1.6级，并在有效检定（校准）期内；
8.1.3.10试压方案已经进行技术交底；
8.1.3.11根据试压方案应予拆除或隔离的设备、仪表、安全阀、爆破片等均已处理完毕，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
8.1.4除设计文件规定进行气压试验的管道外，管道系统的压力试验介质应以液体进行。
液压试验确有困难时，经设计单位和建设单位同意，可用气压试验代替，但试验压力不宜大于1.6MPa，并应符合下列条件：
8.1.4.1管道系统内现场施工焊接接头已按本规范7.5条规定检测合格；
8.1.4.2脆性材料管道组成件经液压试验合格；
8.1.4.3试压方案中应有切实的安全措施，经施工单位技术总负责人批准。
8.2管道的压力试验
8.2.1液体压力试验时液体的温度，当设计未规定时，非合金钢和低合金钢的管道，液体温度不得低于5℃;合金钢的管道，液体温度不得低于15℃，且应高于相应的金属材料的脆性转变温度。
8.2.2液体压力试验时，必须排尺管道内空气。
管线在高位处，设放空阀，往管线注水，将管内的空气放尽，当放空阀平稳出水时，再安上试验压力表。
升压应分级缓慢，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不降压，无泄漏和无变形为合格。
8.2.3试压过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后应重新试验。
8.2.4管道试压合格后，应缓慢降压，试验介质在室外合适地点排净，排放时应考虑反冲力作用于及安全环保要求。
8.2.5管道试压完毕，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道试压记录，现场有关检查人员签字、盖章。
8.3压力试验后的检查
8.3.1试验介质应排放干净；
8.3.2临时管道应全部拆除，并核对临时管道清单；
8.3.3临时盲板应全部拆除，并核对临时盲板清单；
8.3.4临时加固支架应全部拆除，并核对临时加固支架清单；
8.4管线系统冲洗吹扫
8.4.1对于那些由于工艺设计或管道布置因素预计难以采用水冲洗的管道（气压试验已完成），应采用空气吹扫的办法，或用刷子，圆盘磨光机，尽可能在管道安装前处理。
8.4.2冲洗和吹扫的流程应在冲洗流程图中标明。
8.4.3管线系统的吹扫，分冲洗和压缩空气吹扫两步进行。
8.4.3.1管线水压试验合格后，利用原管线内试压水进行水冲洗，宜以紧大流量进行，流速不得小于1.5m/s。
水冲洗后的管道系统，可用目测排出口的水色和透明度，应以出入口的水色和透明度一致为合格。
8.4.3.2工艺管线在水冲洗后，应进行压缩空气吹扫，将管内的余留积水铁锈等吹扫干净。
吹扫时应有足够的气流量，不得小于20m/s，用6／8空压机鼓风吹扫或用仪表空气。
在排气口用白布检查，在5分钟内，无铁锈及其他杂物为合格。
8.4.4吹扫合格的管道系统，应及时恢复，并填写管道系统吹扫记录。
九、安全文明施工与职业健康和卫生保证措施：
9.1．安全文明施工：
9.1.1建立施工现场安装全保证体系，项目经理对工程项目施工的安全负全面责任，现场应配备责任心强，懂技术、懂安全，熟悉有关规范的责任人员。
严格执行国家及企业的有关规范管理制度保证安全生产。
9.1.2贯彻：
安全第一，预防为主：
的方针，加强施工安意识的辅导和教育，作好安全工作的预测，预控和预防工作，尽量将安全事故消除在萌芽状态。
建立健全安全的保证体系，现场设专职安全员。
9.1.3实行安全生产例会制度，加强职工的安全技术教育，提高职工的自我防范意识。
进入现场施工人员必须安全教合格后，才能进厂作业。
9.1.4由于施工区域严禁抽烟，施工动火必须按规定办理作业票并按动火作业
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