桥梁上部主体工程施工方案.docx
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桥梁上部主体工程施工方案
桥梁上部主体工程施工方案
本标段ES匝道桥第1-4、8-12联，WS匝道桥第1、3、4联采用预应力混凝土连续箱梁。
ES匝道桥第5-6联，WS匝道桥第2联采用普通混凝土连续箱梁。
WS匝道桥第7联采用连续钢箱梁。
立交匝道箱梁结构在外观上应尽量与主线高架保持相似，原则上采用等高度连续梁箱梁，一般情况下匝道箱梁梁高采用1.6m。
钢箱梁单跨跨径L≤22m时，h（不含桥面铺装）=1.1m；22＜L≤26m时，h（不含桥面铺装）=1.2m。
钢箱主梁采用正交异形桥面板全焊钢箱梁，梁体外形与混凝土箱梁一致。
ES匝道并入京广路直线桥时，桥梁跨径布置与京广路主线桥一致，跨度为25～35m，跨度较大且桥梁较宽（B=9.0～19.5m），考虑结构受力及与主线梁高的统一的要求，变宽桥梁梁高取2.0m。
混凝土箱梁标准宽度为9.0m，考虑防撞护栏外包，箱梁结构宽度为8.8m，箱梁采用斜腹板单箱单室断面。
桥面顶板采用单向横坡，坡度根据线路设计确定，顶底板平行。
顶板厚25cm，底板厚22cm，腹板厚40～60cm。
ES匝道与WS匝道均为双车道匝道，匝道桥标准宽度为9.0m，桥面净宽为8.0m，匝道基本上位于小半径曲线及缓和曲线上，匝道桥需做加宽处理。
加宽原则为按照一个大车（0.7m）+一个小车（0.35m）加宽10.05m，则加宽后匝道桥宽度为10.05m，考虑桥梁设计及施工方便，曲线段桥梁采用双侧加宽。
匝道加宽最大宽度为10.05m，箱梁结构宽度9.85m，变宽段箱梁采用增加箱式宽度的方式进行渐变，悬臂长度保持不变。
一、现浇预应力混凝土连续箱梁
1、工程简介
本标段ES匝道桥第1-4、8-12联，WS匝道桥第1、3、4联采用预应力混凝土连续箱梁。
箱梁共计11联，预应力连续箱梁预应力设计采用在一联边跨靠近中跨位置预留两米宽预留后浇湿接头形式，在湿接头位置张拉两侧预应力钢束，部分钢束锚于湿接头面，同时两侧部分钢束穿过湿接头锚于设在腹板内侧锚块上。
采用此种工艺的原因是保证多联预应力连续箱梁同时施工，为按期完工争取宝贵时间。
2、总体施工方案
现浇箱梁全部采用碗扣式脚手架做满堂支架，在交通路口采用I40工字钢搭设通道，底模采用大块竹胶板，侧模采用特制定型钢模板。
混凝土采用商品混凝土，混凝土搅拌运输车运输，混凝土泵车泵送入模。
3、预应力连续箱梁施工
3.1本项目设计采用在一联边跨靠近中跨位置预留两米宽预留后浇湿接头形式，在湿接头位置张拉两侧预应力钢束，部分钢束锚于湿接头面，同时两侧部分钢束穿过湿接头锚于设在腹板内侧锚块上。
3.2施工工艺流程图见下页。
3.3根据设计形式及现场实际情况，采用搭设满堂支架施工，下面主要从支架地基处理、支架设计和施工、支架预压、模板设计和安装、混凝土浇注及养护、张拉及压浆等方面进行阐述。
预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图
4、地基处理
根据现场情况，现浇箱梁施工段地基处理主要分四种方式：
4.1全部位于道路路面上，直接支撑支架，仅对基坑回填的部分进行处理。
4.2基坑回填采用灰土分层夯实。
4.3部分位于道路路面上，不在路面上的部分采用40cm8％的石灰土硬化，其上浇注15cm素混凝土，以保证与路面部分承载力相近。
5、支架和模板设计
5.1普通地段
（1）满堂支架采用碗扣式脚手架，支架立杆按90×90cm的间距进行布设，横杆间距为120cm，在箱梁横梁、腹板位置立杆加密为60cm。
在翼缘板下立杆间距可调整为120cm。
具体到不同的梁型时必须进行承载力检算后，确定符合承载力要求的支架搭设方案，并对地基承载力进行严格的验算。
支架的设计要保证支架跨中最大挠度不大于支架跨度的1/800或控制在10mm以内，包括非弹性变化在内。
（2）根据需搭设支架的高度，合理安排适当型号的支架进行搭设。
满堂支架下均设横向的扫地杆，支架纵横向通体打剪刀撑，使支架形成一个整体，有较好的整体性。
支架竖杆节点在同一截面内不超过50%。
（3）支架搭设完毕，要求标高、坡度、轴线基本形成，使底模能顺利铺设。
支架顶设置垫木作为横向分配梁，垫木尺寸一般为10×10cm，根据纵坡要求，调整垫木高度尺寸，保证其平整度，垫木间距30cm，其上铺设竹胶板作为底模。
图示见满堂支架纵断面示意图。
（4）箱梁模板底模采用16mm厚的复合竹胶板，内模采用木模或竹胶板，外侧模采用整体钢模板。
侧模及翼板采用竹胶板。
碗口支架垫木组合支撑体系，模板体系搁置在支架体系上。
内、外模板具有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁各部形状几何尺寸。
（5）支架搭设完毕后做一联整体超载25%（梁体自重+模板、支架重+施工荷载）的预压试验，准确测量记录支架的弹性和非弹性变形，以及地基的沉降量。
在立底模时采取相应的预留沉降量措施。
预留沉降量按实测的预压沉降量设置，混凝土浇筑后的支架下沉量应控制在设计范围内，并设置相同的预留沉降量。
满堂脚手架以强度控制。
（6）雨季时在箱梁投影范围外做截水沟，将水及时排出，确保箱梁支架范围不积水。
5.2预留通道
（1）本工程需预留通道处有多处，对于处于两联箱梁相邻处的路口，优先采用改道和调整施工顺序相结合的施工方案。
对于无法进行改道施工的，通道跨度小于6米的采用支架上搭设工字钢；跨越交叉路口处，采用65式军用墩作支墩，I40工字钢作纵横梁，净空满足公路限界要求，其上及两端满铺脚手架施工。
支墩采用65式军用墩，净间距一般在5米左右，纵横梁采用I40工字钢。
（2）个别地段或者路口由于施工受场地限制，工字钢支墩的形式采用密布脚手架的施工方案，支墩处基础进行特殊处理：
在原硬路面上，路面清理整平，原地面现浇混凝土块作为支架基础，立65式军用墩；当采用脚手架作为支墩时，可直接在整平、夯实的地面上铺方木作为基础。
（3）支架施工：
工艺流程
支架施工艺流程
（4）支撑架施工操作要点
支撑架安装要点表
项目
注意要点
根据设计制作安装
支撑架应根据设计安装，对支撑架应进行强度和稳定性验算
预沉量的设置
为保证结构竣工后尺寸准确，对支撑架应预留预沉量预留施工沉落值参考数据见下表
分项内容
参考数据
接头承压非弹性变形
木与木
每个接头的顺纹2mm，横纹3mm
木与钢
每个接头2mm
支撑架搭设前的检验
支撑架搭设前对支撑面应详细检查，准确调整支撑面顶部标高并复测无误后方可进行搭设。
支撑架搭设中的检查
支撑架拼装到3-4层时应检查每根立杆下托是否浮放
松动，否则应旋紧下托。
沿支撑架四周（每4排）和在每层横杆上采用扣件式
脚手设剪刀撑，其夹角为45°。
支撑架搭设后的检查
支撑架搭设完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。
5.3连续箱梁模板设计和支架预压
（1）箱梁模板底模、采用竹胶板，内侧模采用木模，外侧模采用竹胶板。
箱梁底模采用16mm厚的复合竹胶板，侧模及翼板采用定型钢模板。
钢管支架垫木组合支撑体系，模板体系搁置在支架体系上。
内模采用竹胶板，内、外模板具有足够的强度、刚度和稳定性，保证梁各部形状几何尺寸。
支架上铺设垫木，横向间隔距为30cm。
并配合木楔调整标高和为落架作准备。
垫木铺完后，开始底模的铺设，要求底模拼装严密，相邻模板无高差，侧模与底模连接处，将一方木连接在侧模的底部法兰上，作为底模的竹胶板用钉子固定在此方木上，保证二者拼缝的平整度。
（2）复测模板标高和轴线。
然后按设计要求，对支架进行超荷载预压，加载值为实际荷载的125%，荷载分布、加载速度按照图纸尺寸和实际混凝土浇注速度施工。
预压前，在底模、底层支架、方木上设置观测点，准确测量标高并标识；加载完成后，在1小时、2小时、4小时、12小时、24小时观测，以后每隔4小时观测一次，直至数值稳定为止。
沉降量控制在设计允许范围内，经监理工程师同意后才能卸载，准确测量出支架的弹性、非弹性变形及地基的沉降量，并以此为依据对箱梁底模调整（考虑予留度）。
然后进行侧模的安装，拼装模板接头平顺，缝隙嵌胶条，表面可用腻子刮平、打光，确保混凝土浇筑时不变形、跑模和漏浆等，线形美观，位置准确，钢筋混凝土光洁。
然后进行底板钢筋绑扎，安装预应力管道、锚垫板，组拼内模。
腹板内模采用钢模板，顶板底模采用一次性纤维板或组合钢模板。
内模采用钢内框架支撑，架立在支架体系上，内框架间距1.2m。
底、腹板混凝土达到一定强度后拆除内模，铺顶板底模。
连续箱梁底侧，翼、内模一次完成，顶板预留进人洞，达到一定强度后拆除。
（3）模板的拆除：
拆模时间按规范执行，非承重模板，在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损时拆除；箱梁底模在预应力张拉压浆后强度达80%以上时拆除。
5.4支座安装
在底模施工同时进行支座安装。
安装时特别要注意以下几点：
（1）安装前注意将支座全面检查并对各相对滑移面和其他部分用酒精擦拭干净。
（2）上下支座安装：
采用上、下座板临时固定，整体吊装，固定在设计位置，支座与梁体及墩柱联结方式由设计确定。
（3）安装支座的垫石标高应符合设计要求，平面纵横两个方向应水平，支座承压≤5000KN时，其四周高差不得大于1mm，支座承压大于5000KN时，不得大于2mm。
（4）支座中线与主梁中线重合，其最大水平位置偏差不得大于2mm。
（5）安装支座时，其上下各个部件纵横轴线必须对正。
当安装温度与设计不同时，活动支座上下相错距离必须与计算值相等。
5.5钢筋施工和预应力筋安装
（1）箱梁梁体含筋量较高，钢筋的数量、规格及半成品钢筋构件类型也较多，所以在钢筋制作绑扎时必须严格按设计进行。
（2）钢筋骨架采用预制场制作，现场安装。
钢筋在桥面的堆放应均匀分散。
钢筋绑扎时应严格按照图纸要求进行绑扎，数量、位置准确，焊接部位搭接长度和焊缝均要满足要求。
（3）钢筋绑扎时要按确定的绑扎程序进行，预应力连续箱梁按设计位置设置波纹管定位框，每50cm一道，曲线适当加密，预埋锚垫板与波纹管孔道垂直。
预应力筋下料前需对各型号的长度进行准确计算后方可下料。
预应力筋安装采用人工、机械相配合的方法，在预应力筋的端部设置圆套以减少对波纹管的损坏。
预应力筋安装完成后，调整波纹管位置，准确固定。
底、腹板钢筋及预应力安装完成后，安装内模，调整标高。
最后绑扎顶板及翼缘板钢筋，准确安装各种预埋件。
5.6混凝土浇注
（1）视箱梁作业张拉空间，混凝土浇注采用一次性浇注和在指定位置预留2米宽后浇湿接头两种形式。
混凝土采用一次性浇注时，先浇中间正弯矩段，后浇注负弯矩段，先浇注底板部分腹板，再浇注剩余腹板顶板，混凝土达到设计强度时张拉。
采用预留2米后浇湿接头时，在湿接头位置张拉两侧预应力钢束，部分钢束锚于湿接头面，同时两侧部分钢束穿过湿接头锚于设置在腹板内侧锚块上，后浇混凝土采用微膨胀性混凝土。
在混凝土浇筑过程中，应有专业测量人员观测支架及模板的变位情况，发现异常应及时采取措施，确保施工质量及安全。
（2）混凝土采用泵送混凝土，坍落度控制在16cm左右，并掺加高效缓凝泵送剂，混凝土初凝不少于10小时，3天强度达到设计的85%，7天达到100%。
混凝土浇筑时要对称分层进行，明确振捣工艺，一般按由低到高的顺序。
在振捣时，配备足够的振捣工，并需有专人监振，杜绝漏振或少振，确保密实。
特别对支座位置、锚具及钢筋较密处应加强振捣，振捣时应注意保护波纹管，同时严格控制混凝土的水灰比。
（3）混凝土浇捣时需安排专人对模板进行检查，一旦模板发生变形或位移时能及时处理。
顶板混凝土浇捣后需进行两度收光及拉毛，使表面有足够的粗糙度，以防止产生收缩裂缝。
混凝土浇注时，保证各预埋件的准确位置。
（4）混凝土浇捣完毕及时进行覆盖养护。
5.7混凝土养护
箱梁养护采用麻袋片覆盖养护，养护7天。
5.8预应力施工
工艺流程见下页预应力张拉施工工艺流程图。
当混凝土强度和相关数值达到设计规定时，即进行预应力的施工。
5.8.1张拉机具
根据预应力筋的所处位置不同以及要求的张拉吨位选择与之相匹配的张拉千斤顶；张拉纵向钢绞线用YCW200型千斤顶，油泵采用与之配套的ZB4－500型油泵，工作油表采用1.5级，最大量程为100Mpa。
5.8.2钢绞线制作和安装
预应力钢绞线应符合招标文件及有关规范的要求，钢绞线采用吊车吊入松线架内稳固好，上面用雨棚遮盖，底面垫离地面30cm，存放场地内不得积水。
预应力钢绞线在台座上根据计算下料长度用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部位缠紧，防止切割时“炸头”，将切好的钢绞线编束，并每隔1.5-2.0m用20#铅丝绑扎。
钢绞线应随用随下料，防止因存放时间过长锈蚀。
预应力筋安装采用人工、机械相配合的方法，在预应力筋的端部设置圆套以减少对波纹管的损坏。
预应力筋安装完成后，调整波纹管位置，准确固定。
在各负弯距区的最顶端安装排气孔。
浇注混凝土之前将外露钢绞线和锚垫板包裹，排气孔进行有效堵塞，防止混凝土污染。
5.8.3预应力钢绞线的张拉
（1）张拉前的准备工作
预应力张拉施工工艺流程图
①待混凝土强度和相关数值达到设计规定后张拉。
端头钢垫板安放时注意其端面与束向垂直。
箱梁端部预埋钢板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等要清理干净。
②标定千斤顶油表读数，依据设计张拉力吨位到有资质的试验压力机上标定，施工过程中定期校验，依据标定的曲线计算各张拉力对应的油表读数作为张拉力控制依据。
③计算张拉力及预应力损失
张拉控制力δk、预应力损失、锚口摩阻损失在施工时测定或由设计确定，由于钢绞线是高强低松弛型，采用夹片式等具有自锚性能的锚具，所以施工中不需要采用超张拉，以免钢绞线张拉力过大。
张拉采取双控，用张拉吨位对应的油表读数进行主控，以钢束伸长量进行校核。
（2）预应力的张拉程序
预应力钢绞线张拉程序严格按照图纸要求进行张拉，张拉采用两端对称均匀张拉，千斤顶张拉作用线与预应力钢绞线的轴线重合一致。
钢绞线的张拉严格按照图纸规定执行。
钢绞线的张拉程序如下：
0-10%δk（初应力张拉）-20%δk-100%δk- 持荷2min后锚固。
钢绞线的实际伸长量ΔL应为0-10%δk的理论伸长值（ΔL2）与10%δk-100%δk实际伸长值（ΔL1）的总和（ΔL=ΔL1+ΔL2），实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±6%以内，否则，应暂停张拉，查明原因提出解决方案措施调整后，待监理工程师批准后方可继续张拉。
（3）张拉的操作步骤
四人配备一套张拉千斤顶，张拉人员持证上岗。
一人负责油泵，两人负责千斤顶，一人观测并记录读数，张拉按设计要求的顺序进行，并保证对称张拉。
①安装锚具，将锚具套在钢绞线上，使分布均匀，防止钢绞线扭结。
②将清洗过的夹片，按顺序依次嵌入锚孔钢绞线周围，夹片嵌入后，人工用手锤轻轻敲击，使其夹紧预应力钢绞线，夹片外露长度要整齐一致，并标下夹片尾部钢绞线的初始位置标记；然后套入限位板，使其与夹片端部垂直接触。
③安装千斤顶，将千斤顶套入钢绞线内，使其端部顶紧限位板，然后装入工具锚及夹片，进行初张拉，开动高压油泵，使千斤顶大缸进油，千斤顶活塞伸出，开始张拉钢绞线。
张拉过程中调整千斤顶位置，使其对准孔道轴线，当油表读数达到标定初应力张拉吨位（10%δk）的数值时，并记下千斤顶活塞伸长读数和油表读数。
④初始张拉后，继续张拉，到达20%张拉应力时，记下千斤顶活塞伸长读数。
两者读数差即为钢绞线初张拉的理论伸长量ΔL2。
⑤继续张拉至钢束的控制应力δk时，持荷2min然后记下此时千斤顶活塞伸长值读数。
计算出ΔL1,最后计算出钢丝束的实测伸长量ΔL=ΔL1+ΔL2,并与理论值比较，如果超过±6%应停止张拉分析原因，采取相应措施调整后再继续张拉。
⑥使张拉油缸缓慢回油，夹片将自动锚固钢绞线，如果发生断丝滑丝超过规范允许范围，则应进行换束，重新张拉。
⑦张拉油表慢慢回油，关闭油泵，拆除工具锚、千斤顶及限位板。
（4）张拉时的注意事项
①严格按照操作规程进行张拉，严禁违章作业。
②张拉时千斤顶前后应严禁站人，防止发生安全事故。
③千斤顶后方安放防护墙，防止钢绞线及夹片飞出伤人。
④千斤顶安装完毕，安全员检查合格后方可张拉。
5.9灌浆、封锚
（1）选用HP－13型灰浆泵（最大工作压力为1.8Mpa，垂直输送距离为150m，输送量3m3/h），配以HJ200型灰浆拌和机。
贮桶可以自制，但要配有低速搅拌设备。
（2）张拉完成后，孔道应尽早压浆，防止钢绞线在预应力状态下与空气长时间接触，被空气中的水汽锈蚀。
所以张拉后，应立即着手准备孔道压浆。
首先用无齿锯切割掉张拉时用于工作的那部分钢绞线，切割时剩下的长度不宜过短，防止夹片滑脱，也不宜过长，增加封锚的难度，一般以3—5cm为宜。
而后用玻璃胶掺水泥和好后，连同钢绞线的端部一块包住，待玻璃胶凝固后即可压浆。
灌浆前，首先检测管道的通畅性，将各排气孔疏通，确保管道通畅，方可进行灌浆。
灌浆前，所用水泥必须过筛，以防止有小的凝固块堵塞管道，水泥浆搅拌装置必须彻底清除干净。
水泥浆搅拌时应适当增加搅拌时间，以保证水泥浆搅拌均匀。
压浆时，为防止压浆完成后水泥浆泌水，致使孔道内水泥浆不饱满，可以适当添加外加剂，减小水泥浆的泌水率。
压浆前应将压浆孔道冲洗干净。
而后用空气将积水冲击，准备工作就绪后，即可进行压浆，采用活塞式压浆泵。
控制压浆的最大压力在0.5~0.7mpa，如果压浆时发现压力表数据急速上升，应立即停止压浆，此时说明压浆通道被堵，应逐节检查，通道畅通后，再进行压浆，直到各排气孔、孔道另一端冒出稠度适宜的水泥浆后，将出浆口关闭，保持压力（0.5mpa为宜）两分钟。
此孔道灌浆完成。
及时将箱梁顶面和端部的水泥浆用清水清理干净。
压浆过程中及压浆后48小时内，混凝土的温度不低于5℃。
温度太高时，应改为夜间压浆。
压浆时，每一工作班应留取不小于3组的立方体试件。
作为评定水泥浆质量的依据。
灌浆完成后，待水泥浆达到一定强度后，除去锚具上的玻璃胶并将锚具冲洗干净。
对梁端混凝土凿毛，设置钢筋网，而后浇筑封锚混凝土。
二、连续钢箱梁
1、工程简介
本工程在ES匝道第七联采用连续钢箱梁，钢箱梁单跨跨径L≤22m时，h（不含桥面铺装）=1.1m；22＜L≤26m时，h（不含桥面铺装）=1.2m，连续钢箱梁结构梁高依该联较大孔跨取值。
钢箱主梁采用正交异形桥面板全焊钢箱梁，梁体外形与混凝土箱梁一致。
2、施工方法
本工程施工过程主要分为钢箱梁工厂制作、运输、工地吊装、工地焊接、工地涂装等几个步骤。
本方法介绍钢箱梁的吊装、工地焊接及涂装工艺。
2.1钢箱梁吊装
2.1.1现场测量和划线
先根据施工图纸与土建单位对现场进行测量，确定现场实际尺寸与设计尺寸的误差，协商调整后划好道路中心线、道路边线、钢箱梁接口位置线、标高线等，划线需提交监理检验，并做好永久性标记。
吊装前必须做好一切准备工作，包括在各个桥墩处中间搭好临时支墩、脚手架和工作平台，对现场尺寸进行测量和划线，保护好支座，以及接好照明、电焊、氧气乙炔等设施。
2.1.2吊装
（1）钢构件在装卸、运输和堆放过程中应保持完好，防止损坏和变形。
（2）卸车、安装时吊车臂起落要平稳，低速，禁止忽快忽慢或突然制动，避免碰撞而引起钢结构变形。
（3）构件应按安装顺序分类存放，并须搁置在垫木上，构件与地面保持100mm，以上的净空。
（4）构件支点应设在自身重力作用下构件不致产生变形处。
（5）构件间应留有适当空隙，以便起吊操作及检查。
2.2钢箱梁工地焊接工艺
本工程钢板采用Q345qd，为此采用相应的焊接材料及焊接工艺。
2.2.1焊接材料及辅助材料：
（1）手工焊接的焊条，应采用符合国标GB/T5117-95要求的低碳钢及低合金钢焊条，本桥拟采用JHE5015（J507）焊条。
（2）二氧化碳气体保护焊，应采用符合国标GB10045-2001的焊丝，本工程拟采用焊丝为TWE-711。
（3）施工现场制定严格的焊接材料保存、领用、烘干、存放制度。
（4）在组装前，焊接坡口须提交质量部检查合格后，方允许焊接。
未经检验同意的焊缝不准进行焊接。
2.2.2焊接工艺：
（1）焊接前，所有焊接件的焊缝端面及两侧、焊接坡口切割面、焊接钢材表面，在规定范围内的氧化皮、铁锈、水分、油漆等妨碍焊接的杂质均应打磨清除干净，要求露出金属光泽。
（2）焊接区域清理范围为焊接区域及两侧30～50mm范围，如图四所示。
其它接头参照执行。
焊接区域清理范围
（3）经装配、清理后的焊缝未能及时焊接，并因气候和其他原因焊缝区域重新生锈或又附有水分、铁锈时，在焊接前应重新清理焊缝区。
（4）露天施工必须设置防止风、雨侵袭的措施，如挡板、雨棚等。
（5）焊接施工时，应按图纸要求进行施工。
（6）焊接施工中注意事项：
①引、熄弧时，一律在焊接坡口内或填角焊缝的焊脚内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧；自动焊在引、熄弧板上引、熄弧。
自动焊时引熄弧的焊缝长度应不小于50mm，手工焊时应不小于20～30mm。
②焊接时采用短弧操作。
当电弧中断，重新引弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧坑裂纹。
③多层多道焊时每道焊缝都必须将所有的焊渣清除干净，并检查无焊接缺陷后，方可再焊下一道焊缝。
④熔透的对接焊缝和角焊缝，反面碳刨清根后，用砂轮打磨去除氧化层，露出金属光泽，然后再封底焊。
⑤焊接结束，应把焊渣飞溅清除干净，仔细检查焊缝是否符合标准要求，对不符合技术要求的焊缝要及时进行修正。
2.2.3焊缝检验：
（1）所有焊缝在焊接结束后，均应按JTJ/F50-2011《公路桥涵施工技术规范》进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合图纸的要求。
（2）焊缝的无损检验要求
无损探伤按规范JTJ/F50-2011《公路桥涵施工技术规范》规定进行。
焊接完成24小时后进行无损探伤检查。
三、普通混凝土连续箱梁
本工程在ES匝道桥第5-6联，WS匝道桥第2联采用普通混凝土连续箱梁。
1、箱梁施工总体流程
地基处理→箱梁模板支架安装→支架预压→调整底模标高→绑扎箱梁底筋及梁腹板筋→安装箱梁芯模→安装顶板底模→绑扎箱梁顶板筋及预埋护栏筋→浇筑箱梁底板、腹板、顶板混凝土→养护。
普通钢筋混凝土现浇连续箱梁施工工艺流程图
2、地基处理
2.1地基处理宽度大于支架边脚每侧0.5米左右，对路基进行碾压后做压实度试验，如果压实度达到93%，停止碾压进行下一道工序，如果达不到继续碾压直到达到93%为止。
2.2在碾压好的地基上铺25cm混凝土，用压路机碾压密实，压实度95％以上，其上再铺15CMC15片石混凝土，保证地基承载力达250kPa。
2.3在砂砾层上从中线向两边找1%坡。
2.4要求处理后基础顶面高出地面15cm以上。
3、支架搭设
支架下铺10*15cm方木及1.5cm厚10×10cm钢板，用可调底拖调整底部水平。
支撑体系采用立杆间距为90×90cm的碗扣式脚手架，箱梁腹板和墩柱两侧端横梁1.5米范围内立杆间距为90×60cm，横杆步距为120cm。
高程根据箱梁下可调底托调整。
翼缘板下支架按翼缘板坡度直顶到板底,向内侧用拉杆斜拉。
每5.4米一道横向剪刀撑，支架外侧设置纵向连续剪刀撑，支架顶部设置水平拉杆，顶拖上横桥方向放置10*15cm方木作为分配梁，分配梁上顺桥方向放置10*10cm方木作为底板肋，中心间距30cm，上铺1.5cm优质竹胶板作为箱梁底模，芯模采用1.2cm厚酚醛木胶板作为模板,支撑采用木排架形式。
碗扣式支架搭设完成后由测量人员、质量人员进行复测，检验方木顶高程、平整度、预拱度（紧为抵消支架弹性变形而设置的预拱度，支架不设预拱）。
施工时注意钢木结合连接件要牢靠、严密。
在经监理工程师检验合格后进行箱梁模板拼装。
4、模板安装
4.1模板必须严格控制质量。
模
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