湿地公园及景观桥工程施工方案及主要技术措施.docx
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湿地公园及景观桥工程施工方案及主要技术措施
湿地公园及景观桥工程施工方案及主要技术措施
一、土方开挖方案
本工程土方采用机械开挖、人工配合的方法，拟采用3台履带式液压单斗挖掘机挖土，2辆履带式推土机配合推土，用4部自卸汽车配合外运土方。
土方主要采用挖掘机机械开挖，开挖前，详细了解本场地地下障碍物、管网情况，以便施工顺利进行。
按放好的灰线自上而下逐层进行开挖，禁止逆坡开挖。
开挖时，应经常检查边坡状态。
当开挖深度大于1.5m时，根据土质情况，采用设计及规范规定的放坡幅度系数进行放坡，并在两侧各留0.5m的工作平台，整个施工过程中应做到有效的排水，基坑开挖后不得扰动地基土。
基槽开挖应尽量避免超挖，对超挖部分应用碎石灌砂回填至设计标高处，严禁带水施工和践踏槽底。
开挖中，作好基底标高控制，避免超挖。
在挖至基底设计标高以上200mm时，应及时联系甲方、监理、质监、设计、地质等单位进行验收。
验收合格后，方可转入下道工序施工。
根据本工程场地及地下水情况，在土方开挖施工时采用明沟排水。
在场地周围修建临时排水沟、挡水堤，以排泄现场积水、雨水、地表滞水，并阻挡坑外地表水流入坑内。
现场道路两侧修建排水沟，沟底坡度控制在2%～8%，保持场地排水和道路通畅。
另在基槽边随施工深度随时设排水明沟及集水井，使地面雨水及地下水流汇集于集水井内，再用水泵将积水抽出坑外。
（一）土方开挖施工准备
1、现场准备
1.1、平整场地，布置场地道路，做好三通一平。
1.2、布置临时设施，进行施工周边围档。
1.3、根据采用的支护方案进行边坡支护用料准备，以保护土方开挖后边坡的稳定。
2、技术准备
2.1、进行水平、轴线测放，复核控制桩点。
2.2、根据基础边线及工作面，加上放坡位置将开挖边线测放出来，并撒上灰线，对开挖边界进行标识。
2.3、对挖机手及土方工人进行交底，确定开挖方向及堆土地点，挖深及桩基情况交底。
2.4、做好挖土工作的作业安排，机械到位，确定开挖时的作业程序。
2.5、对现场的作业人员要进行安全交底，做好安全防护，施工员、安全员必须在现场指挥。
2.6、做好材料的供应，土方开挖中的边坡支护材料准备好并做好基坑内降水井、明沟排水准备。
3、机具、人力、材料准备
3.1、施工机具见下表：
序号
设备名称
型号规格
单位
数量
1
履带式液压单斗挖掘机
1.0m³
辆
2
2
履带式推土机
90kW
辆
2
3
履带式推土机
75kW
辆
1
4
自卸汽车
10t
辆
4
5
抽水泵
台
5
6
水准仪
台
3
7
全站仪
台
1
3.2、劳动力组织：
每台挖机操作人员1人，指挥1人，挖土工5人跟机清理，负责桩边土、边坡及基槽底整平。
（二）土方开挖作业
1、开挖面布置
开挖过程中要求按从一侧向另一侧进行的原则进行施工作业，即土方开挖从一侧向另一侧进行，边挖边运，用自卸车运至堆土点。
不允许将土方堆放在坡顶附近。
土方开挖时要注意留出施工通道，不影响基础施工。
基坑开挖距地表深约在5～6m左右，故土方开挖后需设围护栏杆。
整个场地需竖立警示牌及照明，闲人、非工作人员不得内入。
2、测量放线
进行轴线、标高控制点的测放，对永久控制点要进行保护。
土方开挖时，要随时测量开挖深度，与挖土机指挥者做好挖深的沟通，确保每一不同标高基坑均在设计高度，无超挖或挖不到位现象，挖土机挖至基底（含垫层）上300mm厚位置，打入木桩或在桩基上标上基底深度，由人工开挖平整至设计高度。
3、正式开挖
土方开挖采用挖机为主、人工为辅的作业方式。
挖土机挖土时要有专人指挥，控制好挖深，严禁超深，以免扰动原土结构。
采用分层分段开挖，
在余下的300㎜厚土方由人工开挖至设计标高并清理基底，随清随由挖机将清好的土方挖走，要求清好后的土方即达到施工要求。
挖出的土不得堆放在边坡顶上，需及时运走。
土方施工完毕，组织相关人员进行验槽验收工作，之后放线进行基础垫层的施工。
二、土方回填方案
土方回填前必须排除土方内积水和含水量较高的浮土以及建筑垃圾，填土应沿两侧均匀对称进行，分层夯实。
（一）、材料要求
1、回填土的土质、粒径、含水率等应符合设计要求，宜优先采用原位挖出的土，但不得含有机杂质，使用前应过筛，其粒径不大于50mm，其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3（使用振动碾时为3/4）。
2、碎石类土、砂土和爆破石渣，可用作表层以下的填料；含水量符合压实要求的粘性土，可用做各层填料；碎块草皮和有机质含量大于8％的土，仅用于无压实要求的填方。
（二）、材料含水量要求
填方土料应符合设计要求，应选择含水量符合压实要求的土作为填料，保证填方的强度和稳定性。
填土土料含水量的大小，直接影响到夯实（碾压）质量，在夯实（碾压）前应先试验，以得到符合密实度要求条件下的最优含水量和最少夯实（或碾压）遍数。
含水量过小，夯压（碾压）不实；含水量过大，则易成橡皮土。
粘性土料施工含水量与最优含水量之差可控制在-4%～＋2%范围内（使用振动碾时，可控制在-6%～＋2％范围内）。
土料含水量一般以手握成团，落地开花为适宜。
当含水量过大，应采取翻松、晾干、风干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施；如土料过干，则应预先洒水润湿。
（三）、主要机具设备
1、装运机械：
挖掘机、自卸车、推土机、铲运机、装载机、翻斗车等。
2、压实机械：
平碾、羊足碾、振动碾、蛙式打夯机、冲击夯、振动平板等。
3、调节含水量机械：
洒水车、圆盘耙、旋耕犁等。
4、辅助工具：
全站仪或其他测量设备、简易土工试验设备、手推车、铁锨、筛子（孔径40～60mm）、木耙、钢卷尺、线、胶皮管等。
（四）、作业条件
1、土方回填前应验收基底标高，办理隐蔽验收手续，并应采取措施，防止地表水流入填方区浸泡地基，造成基土下陷。
2、土方回填前，应做好水平标志，可在土方（槽）或管沟边坡上，每隔5m钉上水平控制桩或在邻近的建筑物上固定标高控制点。
3、大面积场地上每隔10m左右应钉水平控制桩。
4、按施工方案确定机械填土的施工顺序和土方机械车辆的行走路线。
（五）、施工工艺及施工要点
1、施工工艺
基底清理→检验土质→分层铺土→分层碾压→检验密实度→修正找平验收
2、施工要点
2.1、回填土施工应分层铺填压实，最好采用同类土，如果用不同类土时，应把透水性较大的土层置于透水性较小的土层下面，若已将透水性较小的土填在下层，则在铺填上层透水性较大的土料之前，将下层表面做成中间高四周低的形状，以免填土内形成水囊，不得将各种土混杂一起回填。
2.2、回填土每层都应测定压实后的最大干密度，检验其密实度，符合设计要求后才能铺摊上层土，未达到设计要求部位应有处理方法和复验结果。
2.3、土方回填应分层对称，防止造成一侧压力，出现不平衡，破坏基础或构筑物。
当填方位于倾斜的地面时，应先将斜坡改成阶梯状，然后分层填土以防填土滑动。
2.4、分层铺土不得超厚，冬期施工时冻土块粒径应满足规范规定。
不得出现漏压或未压够遍数，坑（槽）底有机物、泥土等杂物清理不彻底等问题。
在施工中应认真执行规范规定，检查发现问题后，及时纠正。
2.5、填土应夯压密实，不得漏压或减少压实遍数。
回填施工前，土方（槽）底有机物、泥土等杂物要清理彻底，并应清除填方区的积水，如遇软土、淤泥，必须进行换土回填。
在夯压前对干土适当洒水加以润湿；对湿土造成的“橡皮土”要挖出换土重填。
在地形、工程地质复杂地区的填土，且对填土密实度要求较高时，应采取措施（如排水暗沟、护坡等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。
2.6、填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等与建设单位共同确定。
冬期填方一般应增加1.5％～3.0％的预留下沉量。
三、机械成孔灌注桩施工方案
本工程机械成孔灌注桩采用冲击式钻机钻孔（φ≤1500，H≤20m，Ⅰ、Ⅱ类岩土），采用C30冲击钻孔混凝土灌注桩（碎石）。
钻孔灌注桩现场施工，可分成孔和成桩（即混凝土灌注）两个环节。
在施工工艺流程中，钻进成孔之前的工序，属于成孔范围，其后属于成桩范围。
（一）机械成孔灌注桩施工工艺
1、冲击式钻机施工工艺（成孔）
成孔前桩位放样和埋设护筒，直接关系到施工桩位的精确度。
因此，要求准确、可靠，现场需反复校核。
桩机设备安装就位，是开钻前的一项主要工作，其就位质量关系到桩位和垂直度的准确与否。
要求主动钻杆垂直，三点成一线（天车、转盘、孔口三者中心在同一条垂直线上），转盘底座稳固可靠。
钻进成孔是成孔工艺的主要流程，在成孔过程中要求孔径符合设计要求：
孔壁在成型后不坍塌、变形；桩端孔深要达到进入持力层的设计深度。
要求：
在现有地质条件的情况下，力求做到不发生孔内事故；在成孔过程中产生的岩屑，通过泥浆循环携带到地面，达到清除孔内固体颗粒的目的。
冲击式钻机利用冲击锤往下反复冲击所产生之冲击能量将岩石破碎，利用泥浆之悬浮功能将钻渣悬浮，然后利用抽碴筒取出钻碴灌注成孔。
现将施工工艺简述如下
1.1、机具布置：
陆上制作埋设钢护筒（φ≤800），钻机就位，立好钻架，对准桩孔中心，拉好缆风绳或支好叉杆，准备开始钻进，钻具选用于T重管式或十字型钻头和冲抓锥。
1.2、开孔：
开钻时直接向孔内投入粘土，用钻头以小冲程反复冲击造浆，使泥浆容量不小于1.2。
护筒底脚以下1—2M范围内，采取小冲程、高频率反复冲砸，确保孔壁稳定。
1.3、钻进：
冲程根据地质情况及岩石强度之变化分别确定。
如岩层表面不平整，应先投入粘土、小片石英钟，将表面垫平，再用十字型钻头冲击钻进防止发生斜孔，穿孔事故。
钻进时还要注意均匀地松放钢丝绳长度，严禁“打空锤”现象之发生，确保钻机、钻架和钢丝绳不受损害。
1.4、掏渣：
破碎之钻渣，经泥浆悬浮后，用出渣洞清除出孔外。
为节约粘土出渣筒提出孔外后，放一细孔筛在孔口使泥浆经过筛子漏回孔中，然后将遗留在筛子上之钻渣倒入弃碴中。
1.5、检孔：
钻进中或终孔后均应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做在外径等于设计桩径。
一旦发现弯孔或缩孔现象及时采取措施进行处理。
2、钢筋混凝土灌注桩施工工艺（成桩）
2.1、本工程钢筋笼在现场加工制作，工地搭设钢筋笼制作棚，在棚内操作，以保证制作质量。
钢筋和焊条必须有出厂质保单；钢筋需经实验室复验合格后方能使用；钢筋焊接件经试验合格后，钢筋笼方可投入制作；按设计要求制作水泥砂浆保护块；加工成型的钢筋笼均需挂牌；钢筋搭接长度和位置严格按施工规范处置。
钢筋笼制作完毕后，应进行质量验收，各项误差均应控制在规范标准内，做好隐检记录和验收签证。
2.2、钢筋笼的制造和安放
2.2.1、钢筋笼的制造：
为保证钢筋笼安装的垂直度和安装效率，工地采取了平地整体胎膜长线法制造。
每个钢筋笼在胎膜上一次成形。
2.2.2、钢筋笼的安放：
整个桩采用两段钢筋笼，在孔口进行单面邦条焊，接头错开1m。
骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。
2.3、钻孔结束前，将制作成型，验收合格的钢筋笼运至平台，用钻架配合吊放钢筋笼，使其保持竖直和位置准确，其接头严格按照施工规范有关要求办理。
钢筋笼的制作与成孔同步进行，在灌注设备就位前，先吊放钢筋笼。
由于吊装高度的限制，钢筋笼须分节制作，在孔口吊放时再搭接焊牢，最终全部吊放到位，然后下放导管到孔内。
在钢筋笼下置过程中擦刮孔壁，会形成新岩屑沉淀到孔底。
因此，需要第二次清孔。
二次清孔通过导管进行，泥浆性能、沉碴厚度达到设计要求后，经监理认可，方可进入砼灌注工序。
2.4、灌注工艺的关键，是要保证桩身砼的密实性良好。
为此，要严格按实验室要求的级配，拌制成有良好和易性的砼；灌注过程不允许间隔。
2.5、钻孔灌注桩的施工是一项技术要求非常高的工程，为了确保桩基的施工质量，我们将从施工的每个环节入手，把抓好质量和安全贯穿到每道工序中，做到环环紧扣有条不紊。
2.6、本工程钻孔灌注桩采用商品砼。
（二）、机械成孔灌注桩的施工要点
1、严格把好泥浆护壁关。
根据钻遇地层特性，及时相应调整泥浆各项性能指标，是确保成孔和成桩全过程质量的主要环节。
2、钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔的孔位必须准确。
3、钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的好泥浆。
4、钻进过程中，每进5-8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。
根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。
5、己挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。
严禁用草袋、塑料布虚掩。
6、已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。
有地下水的桩孔要随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
7、桩孔上口外圈要做好挡土台，防止灌水及掉土。
8、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。
串桶要垂直放置防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
9、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
10桩孔混凝土浇筑完毕，要复核桩位和桩顶标高。
将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
11、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
不得碾压桩头，弯折钢筋。
12、钢筋笼外侧需放置7.5cm厚混凝土垫块，间距同3号钢筋，一周放4个。
钻孔灌注桩施工流程图
整平对中
四、桥梁工程施工方案
（一）桥梁施工特点
本工程桥梁上跨蓝溪，上部采用2×19m钢筋混凝土现浇箱梁，采用单箱梁，梁顶宽5m，底宽3m，悬臂长1m；边腹采用直腹板，桥面横坡通过桥面铺装形成，箱梁顶、底板始终保持平行。
箱梁顶板厚度20cm，底板厚度20cm,悬臂根部理论厚度30cm。
上部结构：
左梯道为12.75m连续混凝土板，主桥为2×19m普通钢筋混凝土箱型梁，右梯道为7.71m简支混凝土板。
桥面铺装采用木结构，结构重要性系数采用0.9。
起终点桩号为：
K0+000～K0+080.020（含楼梯段）。
桥梁全长为60.14m,右偏角为90°。
下部采用柱式墩桩基础，钻孔桩基础，其中1#桥墩直径0.6m，桩基0.8m，2#-4#桥墩直径1m，桩基直径1.2m。
（二）桥梁施工工艺
本工程根据设计图纸共分为墩台、盖梁、支座、桥跨承重结构（支架上浇筑混凝土箱梁）、桥面系、附属结构等分部工程。
其中墩台及盖梁采用C30泵送商品砼浇筑，箱梁采用C40泵送商砼浇筑，混凝土楼梯采用C25泵送商品砼浇筑，桥面采用5000*150*50深棕色防腐木面板（缝隙5mm）。
1、墩台、盖梁施工施工工艺
1.1、墩台施工工艺见下图施工工艺流程图。
墩台施工工艺流程图
1.2、墩台、盖梁施工方法
1.2.1、模板工程
墩台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。
墩台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。
1.2.2、钢筋制作安装
钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在钢筋骨架定位模具上绑扎，墩台钢筋要一次绑扎成型，其质量应符合相关规定。
结构主筋接头采用直筒螺纹连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。
绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。
1.2.3、混凝土浇筑
混凝土浇筑采用C30泵送商品砼浇筑。
混凝土浇筑时为防止混凝土拌合物性能指标下降，全部采用混凝土运输罐车运输，泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。
为了减小混凝土表面温度裂纹，墩台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。
为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝
1.2.4、混凝土养护
当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。
拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养生毯，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d以上。
养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。
当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均≯20℃时，方可拆模。
2、支座施工工艺
本工程支座主要分为桥台挡块混凝土（防震钢筋混凝土挡块）、盆式支座。
2.1、抗震盆式支座规格、型号
支座序号
支座型号
数量（套）
支座高度H
（mm）
1
GP1.0DX
1
130mm
2
GP1.0SX
2
85mm
3
GP2.0DX
1
150mm
4
GP2.0SX
1
105mm
5
GD1.0
1
100mm
2.2、支座安装施工方法
2.2.1、预埋支座上钢板时应特别注意埋置方向，进行支座安装时，应保证支座处于水平状态。
2.2.2、用全站仪及水准仪放出支座的平面位置及高程控制线。
2.2.3、支座底面和顶面均设置预埋钢板，用预埋锚栓相连构成一个整体。
支座底面预埋钢板按图纸设计要求安装好，埋置密实，并预留锚栓固孔。
2.2.4、支座安装时必须定位准确，再将支座固定在预埋钢板上，同时将支座顶面预埋钢板用螺栓固定在支座顶面，在箱梁浇筑时进行预埋。
2.2.5、支座安装前先检查支座各部外观有无缺陷几何尺寸及产品质量证件，如有缺陷或不符合设计条件的不用于本工程。
支座安装严格按产品说明书要求进行，并按图纸设计要求正确安装各个部位不同规格的支座，确保满足受力要求。
3、桥跨承重结构（支架上浇筑混凝土箱梁）施工工艺
3.1、钢筋混凝土箱梁模板工程施工工艺
3.1.1、钢筋混凝土箱梁模板包括箱梁底模、外侧模、悬臂加厚段，为保证箱梁的外观，底模、外侧模和悬臂加厚段模均采用1.8cm厚的优质竹胶板加工制作而成，其余均采用木模，所需模板均按施工需要在工地现场进行加工制作，模板加工前进行设计计算，确保具有足够的强度和刚度要求，以抵抗混凝土浇筑时产生的荷载作用，保证箱梁的外观。
3.1.2、模板安装时先进行底模、外侧模和悬臂加厚段模铺设，当底板、腹板和梁钢筋安装完毕经验收合格后再安装内芯侧模和横隔板模板，铺设前先行测放底模控制边线，模板安装后纵横接缝用油灰封嵌密实，防止漏浆，表面涂刷脱模剂。
3.1.3、底模和外侧模安装纵横接缝设放于同一直线上，进行拉线检查。
安装完后检查顶面宽度、梁高和底面标高。
3.1.4、底模和外侧模板架立时支撑牢固，防止钢筋安装和混凝土浇筑时产生变形而影响梁体外观。
3.2、钢筋加工和安装工程施工工艺
3.2.1、钢筋混凝土箱梁钢筋包括底板、腹板、横隔板和顶板等钢筋。
钢筋进场后进行原材和焊接试验，报监理验收，符合要求后方可投入使用。
3.2.2、箱梁底板、腹板和顶板钢筋在钢筋加工车间按图纸要求配料制作，钢筋安装前先对制作的钢筋进行检查与验收，钢筋安装间距和保护层厚度与设计相符，主筋接头用搭接电弧焊。
接头错开放置，同一截面接头不超过50%。
3.2.3、为防止板上层钢筋网片在施工中产生变形，将上下两层钢筋网片之间焊接支撑钢筋，下层钢筋保护层垫石每M2不少于一块。
3.3、箱梁混凝土浇筑施工工艺
3.3.1、箱梁混凝土浇筑前行对钢筋、模板、支架、顶面控制点标高等进行全面检查。
3.3.2、清除全部模内杂物或垃圾，一切符合要求经自检合格后报请监理验收。
3.3.3、根据设计要求，箱梁混凝土浇筑采用C40泵送商砼。
3.3.4、混凝土的浇筑，底板、腹板及顶板混凝土浇筑段前后错开，先浇筑底板和腹板，再浇筑顶板，底板、腹板采用插入式振动器振捣，分层浇筑，斜向分段，每层厚度不大于30cm，上下层水平间距不超过2m，顶板用插入式振动器结合平板振动器振捣，确保振捣密实，振捣时严禁振动棒碰撞模板。
3.3.5、混凝土浇筑过程中设专人检查振捣情况与分层交接界面处混凝土的凝结情况，分层搭接都在混凝土初凝前完成。
混凝土顶面根据控制钢筋点拉线检查，误差控制在5mm以内，平整度在收面时用3m直尺检查。
3.3.6、混凝土浇筑过程中按规范要求制作混凝土强度试块，进行标准养护，同时多制作一组与箱梁同条件养护的试块以控制支架拆除时间。
3.4、箱梁混凝土养生
箱梁混凝土浇筑后在终凝前即覆盖湿土工布进行湿治养生，养生由专人负责，连续养护时间不少于7天，在养护期间内始终保持混凝土表面处于湿润状态，洒水次数视天气情况而定。
3.5、箱梁模板和支架拆除
3.5.1、模板拆除侧模在混凝土强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，内芯顶模在混凝土强度能保证其表面不发生塌陷和裂缝现象时方可拆除，拆除时间主要根据施工时具体气候条件来决定。
3.5.2、模板拆除时，遵循先支后拆、后支先拆的顺序，并将模板堆放整齐，清理干净表面杂物。
3.6、施工关键工序的控制
钢筋混凝土箱梁施工关键工序包括支架检查、支座检查、钢筋质量检查、模板检查、混凝土配制与浇筑和预留预埋检查。
4、桥梁混凝土梯道施工工艺
本桥梁混凝土梯道混凝土采用C25泵送商品砼浇筑，具体混凝土、钢筋、混凝土浇筑等施工方法同箱涵施工工艺。
5、桥面系
本工程桥面系主要由伸缩装置、防水层、排水设施、桥面铺装层、防护设施等组成。
本工程伸缩装置采用安装橡胶条伸缩缝，排水设施采取安装塑料管泄水孔，桥面铺装层采用5-30mm厚环氧防水砂浆（防水层）+100*100*50素混凝土垫块+100*80木龙骨5000*150*50深棕色防腐木面板（缝隙5mm木地板油漆采用底油、刮腻子、油色、漆片两遍、水晶地板漆两遍组成）。
防护措施采用防腐木栏杆、扶手。
主要施工工艺如下所示：
5.1、伸缩缝安装
将梁端伸缩缝预埋钢板清理干净，安放橡胶条伸缩缝，用边压块压紧，边压块榫口密贴，与止水带无缝隙。
5.2、防水层
本工程防水层采用5-30mm厚环氧防水砂浆（防水层）。
原材料进场经检验合格后方可投入使用。
桥面基层的找平:
为保证防水层的铺设质量和节省防水材料，桥面基层必须平整、清洁和干燥；无凸凹不平、蜂窝、麻面、浮碴、浮灰、油污等。
如不符合上述要求，可用凿除的方法进行处理、或用水泥砂浆进行找平，找平前基底要先清洁，湿润，用水泥砂浆作局部找平时，在水泥砂浆中添加适量水溶性胶粘剂，以增强水泥砂浆与基底的连接。
对蜂窝、麻面作填补前，清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使之湿润。
环氧防水砂浆应搅拌均匀、涂刷均匀，无漏刷现象。
5.3、排水设施
本工程排水设置采用安装塑料管泄水孔进行排水。
5.4、桥面铺装层施工工艺
桥面铺装层采用5-30mm厚环氧防水砂浆（防水层）+100*100*50素混凝土垫块+100*80木龙骨5000*150*50深棕色防腐木面板（缝隙5mm木地板油漆采用底油、刮腻子、油色、漆片两遍、水晶地板漆两遍组成）。
防护措施采用防腐木栏杆、扶手。
其工艺流程为安装骨架→基层安装→弹线、找平→试铺预排→桥面铺装→清洁表面。
五、挡土墙施工方案
（一）挡土墙施工特点
本工程挡土墙共为：
挡土墙一、挡土墙二、挡土墙三、挡土墙四、挡土墙五、挡土墙六，挡土墙a。
挡土墙结构形式为C30
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