混凝土连续梁顶推施工作业指导书.docx
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混凝土连续梁顶推施工作业指导书
混凝土连续梁顶推施工
作业指导书
编制：
审核：
批准：
混凝土连续梁顶推施工作业指导书
1.目的
明确混凝土连续梁顶推施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺、质量标准，指导、规范顶推施工作业。
2.编制依据
《公路工程质量检验评定标准》
《公路桥涵施工技术规范JTG-TF50-2011》
施工图设计文件
3.适用范围
顶推法适用于连续梁、结合梁（桥面板）、简支梁、拱桥（桥面纵梁）、斜拉桥（主梁）等结构。
不适用多跨变高梁、曲率变化的曲线桥和竖向曲率大的桥梁，受顶推悬臂弯矩的限制，顶推跨径大于70～80m不经济。
4.作业准备
4.1内业准备
⑴在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
⑵对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训。
4.2外业准备
现场地形、地貌、便道、场地等资料收集，确定各类机具、设备进出场地线路及方法、水电路、预制梁场布设位置。
5.劳动组织
⑴劳动力组织方式：
采用架子队组织模式。
⑵施工人员结合既定施工方案、机械、工期要求进行合理配置。
顶推作业人员配备见表1。
表1顶推作业人员配备表
序号
人员类别
数量（人）
1
施工负责人
1
2
技术主管
1
3
专兼职安全员
1
4
技术、质检、测量人员
4
5
工班长
1
6
机械工、普工
6
其中施工负责人、技术主管、工班长、技术人员、质检员、试验员、材料员、领工员、专职安全员必须由企业正式职工担任，并可根据工程情况适当配备劳务工人。
6.设备机具配置
顶推作业主要施工机具设备配置见表2。
表2主要施工机具设备配置表
序号
名称
型号
单位
数量
备注
1
水平千斤顶
ZLD-100
台
7
2
液压站
ZLDB－100
台
7
3
总控台
自装
台
1
4
竖直千斤顶
YD600-200
台
12
5
牵引装置
钢绞线、型钢
t
2
包括支架、换索挂篮
6
千斤顶
YSDS100-200
台
4
预制梁模板底模的拆装
7.材料要求
⑴预制梁使用的原材料应经过试验室检测方可进场使用。
⑵原材料要符合下列要求：
a水泥
水泥应由合格厂家供应，在同一分项工程的构造物应尽量采用同一生产厂家的水泥，确保梁体外观色差一致。
混凝土灌注前，应对所使用的水泥、砂、石现场取样进行检验，其各项指标均应符合国家现行标准，水泥要附有制造厂的水泥品质试验报告及出厂证明，不同种类的水泥要分别放置并标示清楚，避免受潮。
应对进场每批水泥均按《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）规定取样检验，检验结果报送监理工程师批准。
不合格水泥不得使用。
配置高性能混凝土的水泥应采用硅酸盐42.5Ⅱ型和52.5Ⅱ，其性能指标应符合（GB175-1999）要求。
水泥中氯离子含量应小于0.03%，碱含量（等效Na2O含量）应小于0.6%，铝酸三钙含量控制在6%～12%。
水泥运到工地后应尽快使用，水泥由于受潮或其他原因，对于变质或不能使用时，应从工地运走。
b细骨料
细骨料进场后应严格按规范要求进行抽样检验，其各项指标均应符合国家现行标准。
细骨料应由颗粒坚硬、级配良好、强度高、耐风化、粒径小于5mm的天然河砂或机制砂构成。
对于高强泵送混凝土用砂宜选用中粗砂，2.5mm的筛孔的累计筛余量不得大于15%，0.315mm筛孔的累计筛余量宜在85%～92%范围内。
含泥量小于2%，泥块含量小于0.5%。
砂中氯离子含量小于0.03%，严禁使用海砂。
c粗骨料
粗骨料应由质地坚硬的砾石或碎石组成，氯离子含量小于0.03%，使用时用淡水冲洗，C40及以C40以上的混凝土，应采用碎石。
粗骨料的技术要求及有害物质含量，应分别符合现行国家标准规范的规定，严禁使用可能发生碱骨料反应有活性骨料。
粗骨料最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4和钢筋最小净距的3/4；当设置二层或多层钢筋时，粗骨料最大粒径不得超过100mm。
用混凝土泵送混凝土时的粗骨料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不应超过输送管内径的1/3;对于卵石不应超过输送内径1/2.5。
碎石采用5～25mm连续级配，各项指标均符合JTJ058-2000要求，砂石含泥量≤1%，超过时应冲洗干净，并检查合格后才可使用。
d水
水的化学分析应按《公路工程水质分析操作规程》（JTJ056-84）进行。
饮用水可以不进行试验。
e导梁
导梁采用钢桁梁或钢板梁，长度为0.6～0.7倍的顶推跨度，刚度为主梁刚度的1/5～1/9,连结采用螺栓连接。
f滑道
滑道是保证箱梁顶推顺利的关键技术问题，单个滑道承压力5500KN以上，承受压力较大。
严格控制所有顶推滑道设计标高误差，决不允许在测量上出现差错和过大的误差，须制定详细的控制方案和操作要点，滑道板顶面标高与箱梁底设计标高一致，顶推时梁底标高为设计标高加上一块滑块厚度20mm。
滑道在支座垫石上由滑道平垫块、组合滑道板、聚四氟乙烯橡胶滑板组成。
滑道板用40mm厚钢板与2mm厚不锈钢板组合而成，滑道板保证加工精度及表面的光洁度。
g滑板
四氟板采用厚度为13mm，要求误差为±1mm。
要求四氟板表面清洁光滑，无刻痕，无油污，无皱纹跷曲变形。
四氟板表面可涂硅脂，但不能涂普通机械黄油。
顶推用四氟板分块尺寸不宜太大，后滑动支座以450×300mm左右为好，墩顶临时滑动支座以1200×300mm左右为好，这样在顶推过程中，可以轻便传递，使用效率高。
8.施工工艺流程
顶推施工工艺流程见图1。
图1顶推施工工艺流程图
9.施工作业方法及要求
9.1施工程序
施工程序为：
预制场地准备→安装顶推设备→制作底板→预制阶段混凝土→张拉预应力筋→顶推预制节段→逐段顶推就位→张拉后期预应力筋→更换支座→梁体检查→桥面工作。
9.2施工工艺
9.2.1箱梁施工
9.2.1.1模板
箱梁模板分为底模、内模和外模，内外模均采用无拉杆设计，由于倒用次数较多，箱梁模板采用钢模。
⑴台座及底模
制梁台座是整个顶推作业的重点，是梁体预制和顶推的基地，其构造布置需满足各梁体的制造精度施工方便等要求。
制梁台座的轴线与梁体轴线重合，台座的纵坡与桥梁的纵坡一致，为考虑落梁的方便，台座顶标高比原设计标高高出30mm。
台座底部设混凝土预制台座，每段安装4台YSDS100-200液压千斤顶用于底模的拆装，千斤顶支撑钢纵梁，纵梁上放置钢横梁，钢横梁上安装纵向工字钢，顶面拼焊厚钢板，采用冷热校正等工艺，严格控制底模平台精度。
为了底模顶落得方便，钢底板分三段制造，与钢底盘连为一体，可以与钢底盘一起升降。
钢底模分三块，在每块底模的中部两侧各设活动式底模一处，活动底模间距平均约为8550mm，在制梁时活动底模紧闭，与钢底盘同一标高。
⑵外侧模及内模
外侧钢模板分五段制造，根据不同圆弧的曲率半径，左右幅桥的内、外侧模板长度均不同，且与钢底盘独立自成体系。
外侧模安装时用螺旋千斤顶支撑并与底模固定，拆模时卸落千斤顶，外模及其支架即落在外模台车上，然后横移。
在活动底模相应外侧模位置处设置侧向活动导向架，制梁时撑杆收平，推梁时撑杆撑紧，并装上四氟板顶紧箱梁侧板，用以控制梁体前进方向。
内顶模呈“Ⅱ”型，安装及脱模均靠轮子纵向移动来完成。
侧模呈片状，通过设置可收缩的液压油缸支撑顶板和侧板，内顶模及内侧模均靠走行大车支撑在梁底板上，并将自重传至预制台座上。
为保证梁体外观质量及便于拆模，模板安装前必须按常规进行检查、修整，并在模板内侧清理干净后涂上脱模剂。
模板安装时要注意观测桥梁中心线位置高程是否与设计相符。
同时按设计要求在箱梁腹板上均需设置通风孔，顶板设泄水孔，具体位置见设计图。
同时安装好水管、电、通讯等管路预埋件，位置满足设计要求。
底模调整到位后可吊装已扎好整体底板及腹板钢筋，整体吊装内模台车及内模。
调整好各部分位置，安装通风孔、线路孔、预埋件、顶推锚柱孔及张拉预留孔、浇筑孔，然后绑扎顶板钢筋，以上程序须派人专职负责检查并做好各项原始记录及签证工作。
模板安装应符合下列要求：
底模中心线与桥梁设计中心线偏差≤1mm；
底模顶面纵向高程差允许±1mm；
底模接长后，表面平整，边线平直；
底模与底盘在安装过程中应密贴、平整、不得有缝隙、脱空等情况；
支座预埋板的锚固螺帽应垂直，中心位置偏差不大于1mm（含对角线）；
内外模标高偏差±10mm；
轴线偏差±10mm；
模板各部尺寸0，+5mm。
⑶拆模
待梁体混凝土达到设计强度后进行预应力的张拉，张拉完毕，先落下活动底模处的千斤顶，抽出活动底模，并安装后临时支座并铺垫四氟板顶紧梁体腹板下缘，起顶千斤顶，钢底盘下落15cm，完成梁体支撑点的转换。
梁体顶推前在墩顶防震挡块上还要安装好侧面活动导向架，用以控制梁体前进方向。
a钢底模升降操作过程分为如下两个阶段
底模上升阶段
检查所用模板支撑，各千斤顶面支撑情况，待检查合格后，启动100t顶油泵供油、起顶、底模缓缓上升。
待底模上升至设计标高时，迅速停止供油并抄实支承墩（用钢垫块）。
检查、校正底模各部分尺寸后，旋紧保险箍，关闭全部油阀。
清扫滑动支座表面，垫上一层石棉板，对位装好活动底模。
启动200t千斤顶，使活动底模缓缓上升，顶住底模时，停止供油。
检查活动底模安装符合设计要求后，旋紧顶上保险箍，关闭分油阀，断开供油系统供电。
底模下落阶段
箱梁混凝土纵向预应力筋张拉完成后，即可进行底模的下落，其步骤为：
拆除外模和底侧模螺栓，接通供油系统电源，给200t千斤顶供油，做好启动顶的准备工作，继续极缓速度供油，使千斤顶保险箍全部能旋动时，停止供油，松开保险箍，回油，拆除活动底模及石棉板。
将已涂硅脂的四氟板置于滑动支座上（四氟板滑动面向下）。
使后滑动支座处200t千斤顶顶紧梁底并成为支承点，落下钢底盘。
b内模脱模顺序
先拆除锯齿块模板，再卸掉各模板间的连接螺栓，收缩下侧板、侧板、上侧板油缸，然后整体收缩车架油缸，使顶模及各个模板整体下落，然后纵移至台后脱模区。
c外模脱模顺序
侧模的安装及拆卸靠侧模下的螺旋千斤顶支腿和横移台座先将活动外侧模水平脱出，然后卸掉模板之间的联结，卸落侧模外部的螺旋千斤顶，外模在自重作用下，上翼支承板脱离混凝土面，再使用水平螺旋千斤顶横向顶推，使之与腹板脱离，下落后滑动支座（即活动钢底模）处200t千斤顶按规定装好聚四氯乙烯滑板后，再使200t油压千斤顶顶紧梁底，旋紧保险箍。
下落100t油压千斤顶，侧钢底模自动与梁底脱离；左右两幅之间的侧模先下落0.5m，再靠横移台车将侧模外移，台座布置在梁体两侧，与梁体垂直，两幅外侧模下落0.1m，再横移，以方便顶推梁体，在制梁台后端布置了工作平台，方便拆装内模操作，后工作平台标高低于制梁台尾端2.5cm，保证预加应力的设备空隙，后工作平台的作用是便于整体内模的推进推出。
拆除端模板时，严禁碰坏波纹管。
9.2.1.2钢筋及预应力筋制作安装
⑴钢筋应符合下列要求
a进场钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，并按规定进行现场抽样检测其力学性能要符合GB1499-98的规定。
b钢筋应按不同钢种、等级及牌号规格堆放整齐，设立标志牌。
c施工用的钢筋表面应洁净、平直、无局部弯折，钢筋在使用之前要将表面除锈、清污，有弯折时应调直后使用。
⑵钢筋的保护及储存
a钢筋应储存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支撑上，并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。
b当安装于工程时，钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其他杂质。
⑶钢筋制作、绑扎除应按有关规程加工、安装外，还应注意：
a钢筋安装容许误差
主筋间距±10mm
二层钢筋间距5mm
保护层±5mm
箍筋间距+0，-20mm
b绑扎钢筋时，应将与此对应的制孔管道及组装好的竖向预应力筋同时安装并将纵向的波纹管道每隔1m设置一定位钢筋，竖向预应力筋前后左右偏离设计位置不大于±5mm。
c预应力粗钢筋应用直径Φ43mm波纹管，端面支点必须与管道中心垂直，埋设时必须牢固，管、筋及垫块封堵不得漏浆，压浆用的三通管不得堵塞，下端用胶布将螺母包裹，防止混凝土浆或其他杂物落入，预应力粗钢筋位置必须正确，安装牢固。
d波纹管定位网钢筋位置，间距必须准确，而且上下左右固定牢靠，定位网钢筋必须牢固焊接固定，不得随意移位或取消。
9.2.1.3混凝土工程
混凝土的配比应严格按经批准的配合比数据进行。
为确保混凝土保护层厚度，混凝土保护层垫块可采用水灰比＜0.4的细实混凝土或耐碱和抗老化性能好、抗压强度大于50Mpa的工程塑料。
保护层垫块厚度尺寸不应出现负公差，正偏差不大于5mm，构件侧面或底面的垫块应不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得伸入保护层内。
9.2.1.4箱梁混凝土的灌注及养护
⑴当钢筋、预应力管道及模板检查校正符合设计要求时，经监理工程师签证认证可后，即可灌注混凝土。
⑵顶推梁灌注混凝土分底板、腹板和顶板。
灌注原则是水平分层，纵向分小段，同时由东向西方向逐渐推进，并按照先底板、后腹板，再顶板的原则，水平分层，每层不大于30cm，纵向分段每段长1-2m左右。
⑶混凝土灌注顶板时，由于顶板宽而薄，要注意灌注速度左、中、右三边在每一段内应先左、右、后中间，以消除外侧模变形影响。
⑷混凝土的配合比、灌注顺序及振捣应严格按施工工艺操作，采用插入式振捣器振捣时不得碰波纹管及模板。
⑸混凝土养护：
混凝土灌注，收浆完毕后，立即覆盖并洒水养护，使混凝土表面经常处于湿润状态直至养护终止，若遇温度低于5℃或夏季高温天气施工时，应采取特殊的养护措施，混凝土养护期间，桥面不得任意增加荷载，在收浆前应对波纹管通孔、冲洗。
⑹雨季施工
a开工前做好施工现场的地面排水措施，防止场地内积水和积泥。
b雨季施工，应经常了解气象变化情况，合理安排施工作业，尽可能避免在大雨天内浇注振捣混凝土。
c如果浇注振捣混凝土时恰逢下雨，应随雨量大小，及时测定砂石的含水量，随时调整混凝土的水灰比。
d现场应准备足够的防雨应急材料（如雨布或塑料薄膜）混凝土振捣密实平整后，立即用油布或塑料薄膜覆盖，尽量避免混凝土遭受雨水冲刷，以确保混凝土浇注振捣质量。
⑺冬季施工
a如室外日平均气温连续5d低于5℃，混凝土工程施工除其材料及施工要求应符合规范有关规定外，应向监理工程师提交一份关于寒冷气候浇注混凝土及养生的施工方案，详细说明所采用的施工方法和设备，保证混凝土在浇筑后7d不低于10℃。
b应备足够数量的能连续记录的温度计，在7d内，约每30m3混凝土，在其附近放置一个温度计，设专人连续观测记录。
温度记录应尽快整理、存档。
c混凝土拌和时，各项材料的温度应满足混凝土拌和所需的温度，为满足拌和温度，材料可分别加热。
首先应考虑水、再为集料，水泥只保温，不得加热。
d当确定拌合料的拌和温度时，应考虑混凝土拌和时及运输至成型的热量损失。
e当掺用氯化物于加热后的混合料时，混凝土初凝应不早于混凝土浇筑结束，并不得用蒸汽养生。
f在已硬化的混凝土上继续浇筑混凝土时，表面应有5℃或以上的温度。
且在浇筑混凝土过程中仍应维持5℃或以上的温度。
g冬季施工时，混凝土的灌注和养护应符合JTG_TF50-2011中混凝土冬季施工的要求。
9.2.1.5张拉及压浆
⑴设备和材料
预应力粗筋应用内Φ43mm波纹管，粗筋采用联接器接长，在接长处预埋扩大孔，端面支承必须与管道中心垂直，中心轴线一致，埋设应牢固，管、筋及垫板封堵不得漏浆，灌浆孔不得堵塞。
张拉用的粗筋、螺母、垫圈、连接器在使用前都应进行严格的检查，若发生严重锈蚀，丝扣碰伤、变形，尺寸不合要求或通气槽孔等缺陷都不得使用。
张拉前应将支承板上附有的砂浆、杂物清除干净，检查粗钢筋的螺纹是否良好，并保证孔道与支承板垂直，若不垂直，可套上斜垫圈，将锚固螺母有槽的一面贴向垫圈。
安装千斤顶前，须核对千斤顶与油泵是否配套。
预应力钢绞线均采用波纹管成孔，波纹管运输时必须小心平稳，不能有变形，弯曲等现象出现，存放时须分类堆放、挂牌、标出型号、尺寸、数量等。
波纹管安装应按照设计图对号入座，按设计要求牢靠地固定位置的定位网空格内绑扎牢固，接头处连接处用止水胶带缠封牢固，以防漏浆，波纹管安装误差±10mm，波纹管安装以后，尤其是预应力钢绞线穿入管内后严禁在梁体钢筋、模板的任何部位进行电弧焊或切割，以防引起短路火花刺透波纹管灼伤预应力筋。
向下弯曲的纵向钢绞线束管道中部顶点处，设置三联单管排出积水和气泡。
⑵张拉准备
当与梁体同等条件下养护的混凝土试件强度达到梁体设计强度的80%后方可张拉。
锚具在到达工地后按规定进行抽样，试验合格后方可投入使用，张拉前，应用棉纱将锚环锥形孔表面擦干净，并在工具锚孔内均匀地涂上一层石蜡或石墨粉，对支承锚板的端面也应认真检查并清除杂物。
钢绞线应用轻型砂轮机截断，严禁用电弧切割。
千斤顶和配套压力表在使用前须进行校正，在下列情况下必须重新校正：
a．校正后使用经过二个月，未使用的经过六个月；
b．千斤顶大修后或严重漏油，经拆除修理后；
c．达到200次张拉作业；
油压表应选用防震性好，精度不小于1.5级，读数不小于60Mpa。
⑶张拉次序及要求
a．先张拉纵向钢束，再张拉顶板竖向预应力筋，最后张拉横向钢束；
b．纵向预应力钢束在拆除内模、端模及活动外侧模后张拉，张拉时以箱梁纵向中心线为准，由中间至两边依次进行，以保持全截面中心受压为原则，左右严格对称，顶底基本对称，上下交替进行；
c．竖向预应力筋一端张拉，张拉端在梁顶，左右对称进行；
d．顶板横向束，依次对称张拉。
纵向预应力钢束张拉端均为后端，横向钢束在梁体两侧张拉，张拉采取应力和伸长量双控制，以应力为主，伸长量为辅的原则进行，实际伸长量与理论值的偏差≤±6%，张拉时加力速度要平稳，两端轮流均匀加载，其速度不宜过快。
张拉过程中，每束钢绞线断、滑丝数量允许1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，钢绞线的每端瞬时回缩值不得大于3mm。
⑷张拉
在梁体混凝土强度达到设计强度时，张拉准备工作完成后，即可按照张拉次序进行钢绞线和粗钢筋的张拉。
张拉质量要求：
在整个束群张拉过程中，如有一丝出现滑移，经工程师同意，可允许整个束群的其余钢绞线的伸长量作为补偿性增加，但此时张拉力不应超过其最小抗拉强度的85%。
张拉后，如有钢绞线、锚具出现断裂或滑移，应将钢绞线放松并重新张拉，必要时应予更换。
张拉时按设计要求指定荷载进行张拉，同时千斤顶油压表读数应不大于0.8倍的极限强度。
千斤顶应对准孔道中心，钢绞线不得交叉混股，安装千斤顶时楔片及钢束松紧程度应一致，两端应密切配合，张拉时应填好张拉记录表，穿束前对孔道须用检孔器检查并做记录。
注意张拉安全，张拉时工作人员必须站在千斤顶两侧，绝对不能站在千斤顶的前面，防止夹片弹出伤人，张拉脚手平台应牢固，防滑措施，经常检查，确保安全。
5压浆
钢绞线张拉完后，应在24小时内尽快压浆，以防钢绞线生锈，孔道在压浆前应用高压水冲洗并吹干，每孔冲十分钟左右，然后用压缩空气排除积水，张拉后，保留3～5cm，切掉锚环外多余的钢绞线，用轻型砂轮机切割，但严禁用电弧切割。
压浆完毕后，拌浆机、压浆泵、闸阀管路压浆嘴均应用高压水冲洗，以防堵塞。
压浆完毕24小时后拆除压浆咀阀，水泥浆的技术条件应符合下列施工规范要求：
水泥浆自调剂至灌入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般可不超过30-40min，水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。
压浆时应缓慢、均匀地进行，比较集中和邻近的孔道宜先连续压浆时，后压浆的孔道应在压浆前用压力水冲洗通畅。
压浆过程中及压浆后48小时内结构混凝土温度不得低于5℃，否则应采用保温措施，当气温高于35℃时压浆宜在夜间进行。
9.2.2箱梁顶推
顶推过程中，顶推力的大小与梁体重量、顶推坡度、梁底平整度误差、钢导梁刚度、梁体的扰度以及桥梁平曲线的曲率有关，为此，在施工过程中须严格控制台座的刚度和平整度，台座严禁发生沉降。
四氟板采用厚度为13mm，要求误差为±1mm。
要求四氟板表面清洁光滑，无刻痕，无油污，无皱纹跷曲变形。
四氟板表面可涂硅脂，但不能涂普通机械黄油。
顶推用四氟板分块尺寸不宜太大，后滑动支座以450×300mm左右为好，墩顶临时滑动支座以1200×300mm左右为好，这样在顶推过程中，可以轻便传递，使用效率高。
为了顶推梁预制过程中便于内模脱模，顶推箱梁的中隔墙为二次浇注。
在梁体顶推到位后所有纵向预应力筋均张拉完毕后即可进行中隔墙的施工，中隔墙的施工从梁顶预留孔中下混凝土，梁顶板下的混凝土不易振捣密实，应从混凝土的配合比上进行调整，采用坍落度大的细石混凝土。
1顶推设备
顶推设备有以下几项：
ZLD100型水平连续千斤顶、水平托架及施工平台。
ZLD100型穿心水平连续千斤顶托架是通过预应力精轧螺纹钢筋穿过预留在墩帽中的孔眼将其固定在墩帽上。
根据顶推材料受力情况，千斤顶分别安装在相应墩墩顶托架上，并于单幅桥墩对称制造，千斤顶每个墩共用2台。
在顶推的过程中，各墩台的水平千斤顶应沿纵向同步运行，保证主梁纵向轴线在设计容许偏差范围内。
用钢绞线张拉有如下优点：
由于中间无接头，减少倒顶次数，缩短顶推时间，安装方便，节约材料。
纵向牵引拉杆，12-7φ5钢绞线制成，在已制梁上预留垂直孔，插入4根钢制锚柱，锚柱下设钢横梁与牵引拉杆相连。
张拉时各墩顶千斤顶串联起来，以便实现同一墩位千斤顶的同步，千斤顶驱动使用BZ4/500型电动油泵。
梁体在顶推过程中，各墩顶均要设临时滑动支座，临时滑动支座在永久支座未安装之前不但起到传递水平力和竖向力的支座作用，同时还起到墩顶滑道的作用。
是由型钢柱、厚钢板和不锈钢滑板组成，其上固定带弧形的不锈钢板，在不锈钢板与梁体之间填塞500×400×13mm橡胶聚四氟乙烯板。
墩顶滑动支座为不可调临时滑移支座，墩顶临时滑动支座布置在支承垫石上，位于箱梁腹板底下，底部为框架式型钢梁，上面布置厚30mm钢板，钢板前端做成坡角形式，坡角与导梁前端相吻合，以便钢导梁及梁体容易滑移上墩，其上固定1500×500mm厚2mm不锈钢滑板，临时支座固定在已浇筑完成的支座垫石上，防止顶推过程中水平力使其移位。
箱梁要顶推滑移，前端需要设置钢导梁。
钢导梁的设计因素为导梁的最大正弯矩和下翼缘承受的最大支反力。
在顶推过程中，尤其在Ⅰ号块段顶推出后此时导梁与箱梁连接断面处的负弯矩和剪力最大；当箱梁继续前移，Ⅰ号块段全部顶推出后在钢导梁未接触到墩上的临时支座时，此刻钢导梁前端扰度最大。
为改善钢导梁的受力状况，减少导梁与混凝土梁连接面处的弯矩和剪力，可以在墩与墩之间设置一临时墩。
梁底面要经过各临时滑动支座滑移，其平整度误差不应超过±1mm。
顶推施工的设备及布置、准备工作
钢导梁、钢连接块和剪力梁，通过竖向和水平预应力粗筋与1#段箱梁相连。
在各墩及临时墩顶均设置四氟板作为滑道。
箱梁顶底板顺桥向按照设计要求预留顶推孔，用来穿入顶推钢杆、锚柱、固定两个墩为顶推墩，各墩墩顶对称设置两台ZLD100型水平千斤顶用于箱梁顶推。
顶推牵引杆选用能连续顶推并自锁的千斤顶系统，并用钢绞线传力。
侧向导向架设置在墩顶两侧，是控制顶推梁前进方向防止横向位移的必须设备。
在顶推过程中，导向架与梁侧面间设四氟板滑动面，顶推时交替转换四氟板。
在导梁前端，梁体隔梁支点处的上、下游侧面及梁顶面设置标高测点，以调节、控制顶推方向及位移。
在顶推过程中，测量平台上时刻观测梁体的偏移情况，当需要纠偏时启动偏移侧的千斤顶使梁横移。
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